竖炉还原气制备及干法脱硫系统

权利要求书： 1.一种竖炉还原气制备及干法脱硫系统，其特征在于，包括对焦炉煤气进行净化处理的吸附精制塔(1)、将净化后的焦炉煤气转化为还原气的还原气转化炉(2)以及对竖炉(6)排出的炉顶气进行干法脱硫处理的干法脱硫装置(3)，其中：所述吸附精制塔(1)的进气口和所述还原气转化炉(2)的燃料气入口(203)分别与焦炉煤气管道连接，所述吸附精制塔(1)的出气口分别与所述还原气转化炉(2)的燃料气入口(203)和所述还原气转化炉(2)的原料气入口(201)连接，所述还原气转化炉(2)的还原气出口(202)与所述竖炉(6)的还原气入口(602)连接，所述竖炉(6)的炉顶气出口(601)与所述干法脱硫装置(3)的进气口连接，所述干法脱硫装置(3)的出气口分别与所述还原气转化炉(2)的燃料气入口(203)和所述还原气转化炉(2)的原料气入口(201)连接；

所述干法脱硫装置(3)包括由所述竖炉(6)至所述还原气转化炉(2)顺序连接的第二换热器(302)和脱硫设备(306)，所述第二换热器(302)上连接有喷雾降温设备(304)和气液分离器(305)。

2.如权利要求1所述的竖炉还原气制备及干法脱硫系统，其特征在于，所述吸附精制塔(1)的内部填装有能对焦炉煤气中含有的杂质进行吸附、并在加热后能发生脱附再生的分子筛材料；

所述吸附精制塔(1)的原料气出口与所述还原气转化炉(2)的原料气入口(201)连接，所述吸附精制塔(1)的脱附气出口与所述还原气转化炉(2)的燃料气入口(203)连接。

3.如权利要求2所述的竖炉还原气制备及干法脱硫系统，其特征在于，所述吸附精制塔(1)的数量为多个，各所述吸附精制塔(1)中至少一个为备用吸附精制塔。

4.如权利要求2所述的竖炉还原气制备及干法脱硫系统，其特征在于，所述竖炉还原气制备及干法脱硫系统还包括对干法脱硫装置(3)排出的工艺气以及吸附精制塔(1)排出的原料气进行预热升温的热回收装置(4)，所述干法脱硫装置(3)的出气口通过所述热回收装置(4)分别与所述还原气转化炉(2)的燃料气入口(203)、所述还原气转化炉(2)的原料气入口(201)以及所述吸附精制塔(1)的解吸气入口连接，所述吸附精制塔(1)的原料气出口通过所述热回收装置(4)与所述还原气转化炉(2)的原料气入口(201)连接。

5.如权利要求4所述的竖炉还原气制备及干法脱硫系统，其特征在于，所述还原气转化炉(2)的烟气出口与所述热回收装置(4)的烟气进口连接，所述热回收装置(4)的烟气出口直接与外部相连通。

6.如权利要求1所述的竖炉还原气制备及干法脱硫系统，其特征在于，所述第二换热器(302)的第一进气口与所述竖炉(6)的炉顶气出口(601)连接，所述第二换热器(302)的第一出气口与所述喷雾降温设备(304)的进气口连接，所述喷雾降温设备(304)的出气口与所述气液分离器(305)的进气口连接，所述气液分离器(305)的出气口与所述第二换热器(302)的第二进气口连接，所述第二换热器(302)的第二出气口与所述脱硫设备(306)的进气口连接，所述脱硫设备(306)的出气口分别与所述还原气转化炉(2)的燃料气入口(203)和所述还原气转化炉(2)的原料气入口(201)连接。

7.如权利要求6所述的竖炉还原气制备及干法脱硫系统，其特征在于，所述喷雾降温设备(304)的内部设有多个雾化喷头。

8.如权利要求6所述的竖炉还原气制备及干法脱硫系统，其特征在于，所述干法脱硫装置(3)还包括第一换热器(301)和与所述第一换热器(301)相连接的汽包(303)，所述第一换热器(301)位于所述第二换热器(302)与所述竖炉(6)之间，所述第一换热器(301)的进气口与所述竖炉(6)的炉顶气出口(601)连接，所述第一换热器(301)的出气口与所述第二换热器(302)的第一进气口连接；

所述第一换热器(301)的进气口即为所述干法脱硫装置(3)的进气口。

9.如权利要求6或8所述的竖炉还原气制备及干法脱硫系统，其特征在于，所述干法脱硫装置(3)还包括冷却塔(307)，所述冷却塔(307)的进气口与所述脱硫设备(306)的出气口连接，所述冷却塔(307)的出气口分别与所述还原气转化炉(2)的燃料气入口(203)和所述还原气转化炉(2)的原料气入口(201)连接；

所述冷却塔(307)的出气口即为所述干法脱硫装置(3)的出气口。

10.如权利要求6所述的竖炉还原气制备及干法脱硫系统，其特征在于，所述脱硫设备(306)的内部填装有ZnO脱硫剂。

11.如权利要求1所述的竖炉还原气制备及干法脱硫系统，其特征在于，所述干法脱硫装置(3)的出气口与所述还原气转化炉(2)的原料气入口(201)之间设置有调整输气压力的加压装置(5)。

12.如权利要求1所述的竖炉还原气制备及干法脱硫系统，其特征在于，所述还原气转化炉(2)的内部设置有将所述吸附精制塔(1)排出的原料气和所述干法脱硫装置(3)排出的工艺气催化重整为还原铁矿石所需还原气的多根催化剂管(205)，各所述催化剂管(205)并联于所述还原气转化炉(2)的原料气入口(201)与所述还原气转化炉(2)的还原气出口(202)之间。

13.如权利要求12所述的竖炉还原气制备及干法脱硫系统，其特征在于，所述催化剂管(205)内填装有镍系催化剂。

14.如权利要求1所述的竖炉还原气制备及干法脱硫系统，其特征在于，所述炉顶气出口(601)设置于所述竖炉(6)的顶部，所述竖炉(6)的顶部且位于所述炉顶气出口(601)的上方设置有铁矿石入口(603)；

所述还原气入口(602)设置于所述竖炉(6)的底部，所述竖炉(6)的底部且位于所述还原气入口(602)的下方设置有海绵铁出口(604)。

说明书： 竖炉还原气制备及干法脱硫系统技术领域[0001] 本实用新型涉及钢铁冶金技术领域，进一步的，涉及一种竖炉还原气制备及干法脱硫系统，尤其涉及一种焦炉煤气制备竖炉还原气及炉顶气干法脱硫的系统。

背景技术[0002] 钢铁生产中有长、短两种流程，其中长流程为高炉炼铁以及转炉炼钢相结合，短流程为采用直接还原铁以及电炉炼钢相结合。传统的高炉炼铁具有流程长、能耗高、污染重、

需要消耗焦炭等特点，尽管实施的各种节能减排措施已取得一定效果，但这种基于碳还原

的长流程所涉及的冶金热力学反应已趋于极限水平，继续减排CO2的潜力十分有限，因此必

须寻找新的突破性工艺解决钢铁工业CO2排放高的问题，而短流程生产吨钢排放的CO2要远

低于长流程。

[0003] 现阶段，我国的社会经济结构无法提供足够的废钢作为短流程的原料，需要采用海绵铁替代废钢作为原料。短流程中直接还原铁(DirectReductionIron)，也称海绵铁，

成分稳定，有害杂质元素含量低，是炼钢的优质原料，不仅可以作为电炉炼钢的原料和转炉

炼钢的冷却剂，补充废钢资源的不足，而且对保证钢材的质量，生产优质纯净钢种起着不可

替代的作用。目前世界先进的直接还原铁技术是气基竖炉直接还原技术，该技术主要以天

然气为原料，其中富CH4和CO2的气体反应变换成富H2和CO的气体后，直接与铁矿石在高温条

件下发生还原反应，生产海绵铁。由于我国天然气资源匮乏，发展气基竖炉还原技术受到限

制。我国的焦炉煤气资源相对丰富，利用焦炉煤气制备富氢气体，既解决了煤气的排放和利

用问题，又为现阶段生产直接还原铁提供一种获得富氢还原气的方法。采用焦炉煤气制取

还原气，用于生产海绵铁是符合我国国情的优选的技术路线，是适合我国发展新型炼铁技

术的重要方向。

[0004] 随着技术的发展，气基竖炉对还原气的要求更加广泛，其要求大于10(其中，为体积分数)， 大于0.3，压力为0.1～0.90Mpa。

与天然气相比，我国焦炉煤气资源相对丰富，但后续利用工艺不配套，造成大量焦炉煤气的

浪费。焦炉煤气含H2S、CS2、COS、NH3、BTX(苯、甲苯以及二甲苯等)、焦油和萘等杂质，导致传

统的以天然气为气源的气基竖炉工艺无法运行，需要开发适合焦炉煤气的气基竖炉还原气

工艺。

[0005] 针对相关技术中无法对焦炉煤气进一步处理，以使其提供竖炉的还原气使用的问题，目前尚未给出有效的解决方案。

[0006] 由此，本发明人凭借多年从事相关行业的经验与实践，提出一种竖炉还原气制备及干法脱硫系统，以克服现有技术的缺陷。

实用新型内容

[0007] 本实用新型的目的在于提供一种竖炉还原气制备及干法脱硫系统，能够对焦炉煤气中的杂质进行吸附脱除，再生后的脱附气可送至还原气转化炉进行燃烧供热，净化后的

焦炉煤气与净化处理后的炉顶气进行混合并催化转化为还原气，还原气输送至竖炉内，解

决了焦炉煤气中杂质多、净化难的问题，达到节能以及减排CO2的效果，有利于资源的合理

配置以及对环境的保护。

[0008] 本实用新型的目的可采用下列技术方案来实现：[0009] 本实用新型提供了一种竖炉还原气制备及干法脱硫系统，包括对焦炉煤气进行净化处理的吸附精制塔、将净化后的焦炉煤气转化为还原气的还原气转化炉以及对竖炉排出

的炉顶气进行干法脱硫处理的干法脱硫装置，其中：

[0010] 所述吸附精制塔的进气口和所述还原气转化炉的燃料气入口分别与焦炉煤气管道连接，所述吸附精制塔的出气口分别与所述还原气转化炉的燃料气入口和所述还原气转

化炉的原料气入口连接，所述还原气转化炉的还原气出口与所述竖炉的还原气入口连接，

所述竖炉的炉顶气出口与所述干法脱硫装置的进气口连接，所述干法脱硫装置的出气口分

别与所述还原气转化炉的燃料气入口和所述还原气转化炉的原料气入口连接；

[0011] 所述干法脱硫装置包括由所述竖炉至所述还原气转化炉顺序连接的第二换热器和脱硫设备，所述第二换热器上连接有喷雾降温设备和气液分离器。

[0012] 在本实用新型的一较佳实施方式中，所述吸附精制塔的内部填装有能对焦炉煤气中含有的杂质进行吸附、并在加热后能发生脱附再生的分子筛材料；

[0013] 所述吸附精制塔的原料气出口与所述还原气转化炉的原料气入口连接，所述吸附精制塔的脱附气出口与所述还原气转化炉的燃料气入口连接。

[0014] 在本实用新型的一较佳实施方式中，所述吸附精制塔的数量为多个，各所述吸附精制塔中至少一个为备用吸附精制塔。

[0015] 在本实用新型的一较佳实施方式中，所述竖炉还原气制备及干法脱硫系统还包括对干法脱硫装置排出的工艺气以及吸附精制塔排出的原料气进行预热升温的热回收装置，

所述干法脱硫装置的出气口通过所述热回收装置分别与所述还原气转化炉的燃料气入口、

所述还原气转化炉的原料气入口以及所述吸附精制塔的解吸气入口连接，所述吸附精制塔

的原料气出口通过所述热回收装置与所述还原气转化炉的原料气入口连接。

[0016] 在本实用新型的一较佳实施方式中，所述还原气转化炉的烟气出口与所述热回收装置的烟气进口连接，所述热回收装置的烟气出口直接与外部相连通。

[0017] 在本实用新型的一较佳实施方式中，所述干法脱硫装置包括第二换热器、喷雾降温设备、气液分离器和脱硫设备，所述第二换热器的第一进气口与所述竖炉的炉顶气出口

连接，所述第二换热器的第一出气口与所述喷雾降温设备的进气口连接，所述喷雾降温设

备的出气口与所述气液分离器的进气口连接，所述气液分离器的出气口与所述第二换热器

的第二进气口连接，所述第二换热器的第二出气口与所述脱硫设备的进气口连接，所述脱

硫设备的出气口分别与所述还原气转化炉的燃料气入口和所述还原气转化炉的原料气入

口连接。

[0018] 在本实用新型的一较佳实施方式中，所述喷雾降温设备的内部设有多个雾化喷头。

[0019] 在本实用新型的一较佳实施方式中，所述干法脱硫装置还包括第一换热器和与所述第一换热器相连接的汽包，所述第一换热器位于所述第二换热器与所述竖炉之间，所述

第一换热器的进气口与所述竖炉的炉顶气出口连接，所述第一换热器的出气口与所述第二

换热器的第一进气口连接；

[0020] 所述第一换热器的进气口即为所述干法脱硫装置的进气口。[0021] 在本实用新型的一较佳实施方式中，所述干法脱硫装置还包括冷却塔，所述冷却塔的进气口与所述脱硫设备的出气口连接，所述冷却塔的出气口分别与所述还原气转化炉

的燃料气入口和所述还原气转化炉的原料气入口连接；

[0022] 所述冷却塔的出气口即为所述干法脱硫装置的出气口。[0023] 在本实用新型的一较佳实施方式中，所述脱硫设备的内部填装有ZnO脱硫剂。[0024] 在本实用新型的一较佳实施方式中，所述干法脱硫装置的出气口与所述还原气转化炉的原料气入口之间设置有调整输气压力的加压装置。

[0025] 在本实用新型的一较佳实施方式中，所述还原气转化炉的内部设置有将所述吸附精制塔排出的原料气和所述干法脱硫装置排出的工艺气催化重整为还原铁矿石所需还原

气的多根催化剂管，各所述催化剂管并联于所述还原气转化炉的原料气入口与所述还原气

转化炉的还原气出口之间。

[0026] 在本实用新型的一较佳实施方式中，所述催化剂管内填装有镍系催化剂。[0027] 在本实用新型的一较佳实施方式中，所述炉顶气出口设置于所述竖炉的顶部，所述竖炉的顶部且位于所述炉顶气出口的上方设置有铁矿石入口；

[0028] 所述还原气入口设置于所述竖炉的底部，所述竖炉的底部且位于所述还原气入口的下方设置有海绵铁出口。

[0029] 由上所述，本实用新型的竖炉还原气制备及干法脱硫系统的特点及优点是：通过吸附精制塔对焦炉煤气进行净化处理，达到对焦炉煤气中无机硫、有机硫、焦油、苯以及萘

等杂质进行吸附脱除的效果，吸附精制塔再生后的脱附气可送至还原气转化炉进行燃烧供

热，净化后的焦炉煤气与净化处理后的炉顶气进行混合并催化转化为富H2和CO的还原气，

通入竖炉内与铁矿石发生还原反应，还原反应生成的炉顶气通过干法脱硫装置进行脱硫处

理，处理后的工艺气可通入还原气转化炉进行循环使用，解决了焦炉煤气中杂质多、净化难

的问题，达到节能以及减排CO2的效果，有利于资源的合理配置以及对环境的保护，有利于

钢厂升级改造以及提升产品的质量，具有极大的发展前景。

附图说明[0030] 以下附图仅旨在于对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。其中：

[0031] 图1：为本实用新型竖炉还原气制备及干法脱硫系统的结构示意图。[0032] 图2：为本实用新型竖炉还原气制备及干法脱硫系统中干法脱硫装置的结构示意图。

[0033] 图3：为本实用新型竖炉还原气制备及干法脱硫系统中还原气转化炉的结构示意图。

[0034] 本实用新型中的附图标号为：[0035] 1、吸附精制塔；2、还原气转化炉；[0036] 201、原料气入口；202、还原气出口；[0037] 203、燃料气入口；204、烟气出口；[0038] 205、催化剂管；3、干法脱硫装置；[0039] 301、第一换热器；302、第二换热器；[0040] 303、汽包；304、喷雾降温设备；[0041] 305、气液分离器；306、脱硫设备；[0042] 307、冷却塔；4、热回收装置；[0043] 5、加压装置；6、竖炉；[0044] 601、炉顶气出口；602、还原气入口；[0045] 603、铁矿石入口；604、海绵铁出口；[0046] 10、第一输气管道；11、第二输气管道；[0047] 12、第三输气管道；13、第四输气管道；[0048] 14、第五输气管道；15、第六输气管道；[0049] 16、第七输气管道；17、第八输气管道；[0050] 18、第九输气管道；19、第十输气管道；[0051] 20、第十一输气管道；21、第十二输气管道；[0052] 22、第十三输气管道；23、第十四输气管道；[0053] 24、第十五输气管道。具体实施方式[0054] 为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本实用新型的具体实施方式。

[0055] 如图1至图3所示，本实用新型提供了一种竖炉还原气制备及干法脱硫系统，该竖炉还原气制备及干法脱硫系统包括吸附精制塔1、还原气转化炉2以及干法脱硫装置3，吸附

精制塔1用于对焦炉煤气进行净化处理，还原气转化炉2用于将净化后的焦炉煤气转化为还

原气，干法脱硫装置3用于对竖炉6排出的炉顶气进行干法脱硫处理，从而脱除炉顶气中含

有的硫化氢以及部分有机硫。其中：吸附精制塔1的进气口与焦炉煤气管道连接，且还原气

转化炉2的燃料气入口203通过第一输气管道10与焦炉煤气管道连接，吸附精制塔1的出气

口分别与还原气转化炉2的燃料气入口203和还原气转化炉2的原料气入口201连接，还原气

转化炉2的还原气出口202通过第五输气管道14与竖炉6的还原气入口602连接，竖炉6的炉

顶气出口601与干法脱硫装置3的进气口连接，干法脱硫装置3的出气口分别与还原气转化

炉2的燃料气入口203和还原气转化炉2的原料气入口201连接。干法脱硫装置3包括由竖炉6

至还原气转化炉2顺序连接的第二换热器302和脱硫设备306，第二换热器302上连接有喷雾

降温设备304和气液分离器305。

[0056] 本实用新型通过吸附精制塔1对焦炉煤气进行净化处理，达到对焦炉煤气中无机硫、有机硫、焦油、苯以及萘等杂质进行吸附脱除的效果，吸附精制塔1再生后的脱附气可送

至还原气转化炉2进行燃烧供热，净化后的焦炉煤气与净化处理后的炉顶气进行混合并催

化转化为富H2和CO的还原气，通入竖炉6内与铁矿石发生还原反应，还原反应生成的炉顶气

通过干法脱硫装置3进行脱硫处理，处理后的工艺气可通入还原气转化炉2进行循环使用，

解决了焦炉煤气中杂质多、净化难的问题，达到节能以及减排CO2的效果，有利于资源的合

理配置以及对环境的保护。

[0057] 具体的，如图1所示，炉顶气出口601设置于竖炉6的顶部，竖炉6的顶部且位于炉顶气出口601的上方设置有铁矿石入口603；还原气入口602设置于竖炉6的底部，竖炉6的底部

且位于还原气入口602的下方设置有海绵铁出口604。

[0058] 进一步的，第五输气管道14内还原气的压力为0.08MPa至0.5MPa还原气的温度为850℃至1100℃，还原气中 大于10，还原气中 大于0.3，

[0059] 优选的，还原气中 为1至3。[0060] 进一步的，吸附精制塔1的内部填装有能对焦炉煤气中含有的杂质(无机硫、有机硫、焦油、苯以及萘等)进行吸附、并在加热后能发生脱附再生的分子筛材料；吸附精制塔1

的原料气出口与还原气转化炉2的原料气入口201连接，吸附精制塔1的脱附气出口与还原

气转化炉2的燃料气入口203连接。

[0061] 优选的，分子筛材料采用疏水型微晶材料，能够吸附无机硫、有机硫、焦油、苯以及萘等杂质，在20℃至100℃温度范围内具备吸附能力，在160℃至350℃温度范围能进行脱附

再生；分子筛材料的寿命5至7年，可反复再生，且耐高温。

[0062] 进一步的，疏水型微晶材料可为含有镁、钙、锶、钇、镧、铈、铕、铁、钴、镍、铜、银、锌等元素中的至少一种元素的材料制成；具体地，该疏水型微晶材料选自X型分子筛、Y型分子

筛、A型分子筛、ZSM型分子筛、丝光沸石、β型分子筛、MCM型分子筛、SAPO型分子筛中的至少

一种，并且实际实施时，本领域技术人员可以根据现场作业需要合理设置该催化剂的用量。

[0063] 进一步的，吸附精制塔1的数量为多个，各吸附精制塔1中至少一个为备用吸附精制塔。

[0064] 在本实用新型的一个可选实施例中，如图1所示，竖炉还原气制备及干法脱硫系统还包括热回收装置4，热回收装置4用于对干法脱硫装置3排出的工艺气以及吸附精制塔1排

出的原料气进行预热升温，干法脱硫装置3的出气口通过热回收装置4分别与还原气转化炉

2的燃料气入口203、还原气转化炉2的原料气入口201以及吸附精制塔1的解吸气入口连接，

吸附精制塔1的原料气出口通过热回收装置4与还原气转化炉2的原料气入口201连接。通过

热回收装置4对进入还原气转化炉2之前的工艺气以及原料气进行预热升温。

[0065] 进一步的，如图1所示，还原气转化炉2的烟气出口通过第六输气管道15与热回收装置4的烟气进口连接，热回收装置4的烟气出口直接与外部相连通。

[0066] 在本实用新型的一个可选实施例中，如图1所示，干法脱硫装置3的出气口与还原气转化炉2的原料气入口201之间设置有加压装置5，通过加压装置5调节输气压力，对工艺

气以及原料气进行加压后输送至还原气转化炉2的原料气入口201中。

[0067] 进一步的，加压装置5可为但不限于加压机。[0068] 在本实用新型的一个可选实施例中，如图1、图2所示，干法脱硫装置3包括第一换热器301、第二换热器302、喷雾降温设备304、气液分离器305、脱硫设备306和冷却塔307，第

一换热器301上连接有汽包303，第一换热器301的进气口通过第九输气管道18与竖炉6的炉

顶气出口601连接，第一换热器301的出气口通过第十输气管道19与第二换热器302的第一

进气口连接，第二换热器302的第一出气口通过第十一输气管道20与喷雾降温设备304的进

气口连接，喷雾降温设备304的出气口通过第十二输气管道21与气液分离器305的进气口连

接，气液分离器305的出气口通过第十三输气管道22与第二换热器302的第二进气口连接，

第二换热器302的第二出气口第十四输气管道23与脱硫设备306的进气口连接，脱硫设备

306的出气口通过第十五输气管道24与冷却塔307的进气口连接，冷却塔307的出气口通过

第八输气管道17与还原气转化炉2的燃料气入口203连接，冷却塔307的出气口还通过第七

输气管道16与还原气转化炉2的原料气入口201连接，第七输气管道16和第八输气管道17均

穿过热回收装置4，加压装置5设置于第七输气管道16上。其中，第一换热器301的进气口即

为干法脱硫装置3的进气口，冷却塔307的出气口即为干法脱硫装置3的出气口。在使用过程

中，通过第一换热器301和汽包303对炉顶气的热量进行回收并生成水蒸气，炉顶气和水蒸

气顺序通过第二换热器302和喷雾降温设备304，从而对炉顶气进行除尘降温，之后在进入

气液分离器305对炉顶气中的液态水进行分离，气液分离后的炉顶气再次通过第二换热器

302内进行加热，之后，进入至脱硫设备306中脱除炉顶气中的硫化氢以及部分有机硫，最

后，通过冷却塔307对炉顶气进行降温以形成工艺气。

[0069] 进一步的，第二换热器302的第一进气口、第一出气口、第二进气口以及第二出气口处均设置有控制阀。

[0070] 进一步的，喷雾降温设备304的内部设有多个雾化喷头，从而将冷却液雾化喷入至喷雾降温设备304内，达到对炉顶气冷却降温目的。

[0071] 进一步的，脱硫设备306的内部填装有ZnO脱硫剂，通过ZnO脱硫剂对炉顶气中的硫化氢以及部分有机硫进行脱除(反应的化学方程式为：ZnO+H2S＝ZnS+H2O)。其中，脱硫设备

306的操作温度为200℃至300℃(优选，250℃)，当脱硫设备306内的ZnO脱硫剂饱和后，更换

新的ZnO脱硫剂，生成的ZnS进行回收处理。

[0072] 进一步的，如图1所示，吸附精制塔1的脱附气出口通过第四输气管道13接入至第八输气管道17中，吸附精制塔1脱附后的脱附气依次通过第四输气管道13和第八输气管道

17输送至还原气转化炉2内进行燃烧供热。

[0073] 进一步的，如图1所示，吸附精制塔1的原料气出口通过第二输气管道11接入至第七输气管道16中，吸附精制塔1输出的原料气依次通过第二输气管道11、第七输气管道16以

及热回收装置4后进入至还原气转化炉2内作为原料气进行催化重整反应。

[0074] 进一步的，如图1所示，吸附精制塔1的解吸气入口通过第三输气管道12接入至第七输气管道16中，第七输气管道16中的工艺气可作为解吸气输送至吸附精制塔1内，以供吸

附精制塔1脱附再生，脱附后的脱附气直接输送至还原气转化炉2内进行燃烧供热。

[0075] 在本实用新型的一个可选实施例中，如图1、图3所示，还原气转化炉2的内部设置有多根催化剂管205，各催化剂管205并联于还原气转化炉2的原料气入口201与还原气转化

炉2的还原气出口202之间，通过各催化剂管205将吸附精制塔1排出的原料气和干法脱硫装

置3排出的工艺气催化重整为还原铁矿石所需还原气。

[0076] 进一步的，催化剂管205内填装的催化剂可为但不限于镍系催化剂。[0077] 本实用新型的基本工作原理为：将铁矿石从竖炉6的铁矿石入口603进入至竖炉6内，还原气在竖炉6内由下向上流动，还原气(富H2和CO气体)与铁矿石(Fe2O3)反应，生成海

绵铁(Fe)和炉顶气(富H2、CO和CO2气体)；炉顶气首先通过竖炉6的炉顶气出口601输出，首先

进入至第一换热器301内，回收炉顶气中的热量并对炉顶气进行除尘以及生产水蒸气，换热

后，炉顶气依次通过第二换热器302和喷雾降温设备304，进行喷水除尘降温，再进入气液分

离器305对炉顶气中的液态水进行分离，去除液态水的炉顶气在返回至第二换热器302中与

刚通过第一换热器301进入至第二换热器302内的炉顶气进行换热，将自身温度提升为200

℃至300℃，然后进入脱硫设备306，在脱硫设备306中采用ZnO干法脱除炉顶气中的硫化氢

并对部分有机硫进行吸附，然后炉顶气进入冷却塔307内进行降温，干法脱硫装置3净化后

的炉顶气即为工艺气，工艺气分为两部分，一部分工艺气(占总量的10％至50％)输送至热

回收装置4中预热升温至200℃至400℃(优选300℃)后与吸附精制塔1的脱附气、部分初步

净化焦炉煤气以及空气混合进入还原气转化炉2内作为燃料供还原气转化炉2燃烧升温；另

一部分工艺气(占总量的50％至90％)与吸附精制塔1净化后的原料气混合，经加压装置5加

压至0.1MPa至0.5MPa后，经热回收装置4预热至500℃至700℃输送至还原气转化炉2，工艺

气与原料气的混合气体在还原气转化炉2内的催化剂管205中发生催化重整反应，原料气中

的CH4、CO2以及工艺气中的CO2作为原料气反应生成CO和H2(反应的化学方程式为：CH4+CO2＝

2CO+2H2)，由于催化重整反应是吸热反应，所需要的热量来自于部分工艺气、燃料气和脱附

气的燃烧。通过还原气入口602将还原气输送至竖炉6内。

[0078] 初步净化焦炉煤气(即：未经过吸附精制塔1净化的焦炉煤气)中总硫含量≤3 3 3 3

500mg/Nm (即：小于或等于500mg/Nm)，焦油含量为≤50mg/Nm (即：小于或等于50mg/Nm)，

3 3

BTX(苯、甲苯、二甲苯等)含量为≤2500mg/Nm (即：小于或等于2500mg/Nm)，萘含量为≤

3 3

500mg/Nm (即：小于或等于500mg/Nm)。其中，一部分初步净化焦炉煤气输送至还原气转化

炉2进行燃烧，另一部分初步净化焦炉煤气进入吸附精制塔1，对焦炉煤气中的无机硫、有机

硫、焦油、苯以及萘等杂质进行吸附脱除，净化后焦炉煤气(即：原料气)与工艺气混合，经加

压装置5加压并输送至还原气转化炉2内。当吸附精制塔1达到预设的饱和阈值后，抽取

3 3

2000Nm/h至6000Nm/h的工艺气作为解吸气，解吸气经过热回收装置4内与高温烟气进行换

热，至解吸气的温度升高到260℃左右，对吸附精制塔1内的分子筛材料进行再生，再生分为

升温、保温、冷吹三个阶段，再生周期约60小时；再生过程中，分子筛材料所吸附的杂质脱附

到解吸气中，称为脱附气，吸附精制塔1内的脱附气、部分初步净化焦炉煤气、部分工艺气以

及空气混合进入还原气转化炉2内进行燃烧，将混合气体中焦油、苯、萘等碳氢化合物转化

为二氧化碳和水、有机硫以及无机硫转化为二氧化硫，并随烟气排出，经烟气净化达标排

放。

[0079] 本实用新型的一个具体实施例为：铁矿石(Fe2O3)经加工成为球团或块矿后，从竖炉6的铁矿石入口603供料，还原气在竖炉6内由下至上逆向流动，在1000℃温度条件下与铁

矿石发生还原反应，得到海绵铁(Fe)和炉顶气(富H2、CO和CO2气体)。炉顶气从竖炉6的炉顶

气出口601排出进入至第一换热器301内，通过第一换热器301以及汽包303回收炉顶气中的

热量并对炉顶气进行除尘以及生产水蒸气，换热后的炉顶气依次通过第二换热器302和喷

雾降温设备304，进行喷水除尘降温，再进入气液分离器305对炉顶气中的液态水进行分离，

去除液态水的炉顶气再返回至第二换热器302中与刚通过第一换热器301进入至第二换热

器302内的炉顶气进行换热，将自身温度提升为250℃，然后进入脱硫设备306，在脱硫设备

306中脱除炉顶气中的硫化氢，脱硫设备306的操作温度为250℃，然后炉顶气进入冷却塔

307内进行降温，干法脱硫装置3净化后的炉顶气即为工艺气。经过干法脱硫装置3后输出的

工艺气分为两部分，一部分工艺气(占总量的30％)经热回收装置4预热至温度达到300℃

后，通过还原气转化炉2的燃料气入口203进入至还原气转化炉2内进行燃烧，为还原气转化

炉2供热；另一部分工艺气(占总量的70％)经加压装置5升压至0.2MPa，并经过热回收装置4

后，预热至温度达到650℃，通过还原气转化炉2的原料气入口201进入至还原气转化炉2内

的催化剂管205中，工艺气与原料气的混合气体在催化剂管205内催化剂的作用下发生重整

反应，将CH4和CO2重整为H2和CO。在还原气转化炉2内，催化剂管205被外部燃烧的高温烟气

加热，反应所得还原气温度约为900℃， 约为1.5， 还原气

通过还原气入口602输送至竖炉6内，与竖炉6内的铁矿石反应生产海绵铁，温度为500℃的

海绵铁从竖炉6下部的海绵铁出口604输出。

[0080] 其中，初步净化焦炉煤气为50000Nm3/h，总硫含量为300mg/Nm3，焦油含量为20mg/3 3 3

Nm，苯含量为500mg/Nm ，萘含量为500mg/Nm ，一部分初步净化焦炉煤气(48000Nm/h)进入

3 3

吸附精制塔1进行净化，净化后焦炉煤气中硫含量小于1mg/Nm ，苯含量小于1mg/Nm ，萘含量

3 3

小于1mg/Nm ，另一部分初步净化焦炉煤气(2000Nm/h)输送至还原气转化炉2内进行燃烧供

热。

[0081] 其中，吸附精制塔1的数量为6个，1个为备用吸附精制塔。当吸附精制塔1吸附达到3

预设的饱和度阈值后，抽取4000Nm /h的工艺气并经过热回收装置4升温至280℃，再通入至

吸附精制塔1内进行脱附再生。吸附精制塔1的再生分为升温、保温、冷却三个阶段，再生周

期为3天。再生过程中，分子筛材料所吸附的硫、苯、萘、焦油等杂质进入脱附气中，脱附气、

部分初步净化焦炉煤气、部分工艺气和空气混合进入还原气转化炉2内燃烧提供热量，混合

气体中的污染物转化为H2O、CO2和SO2进入烟气中，经净化达标后排放。

[0082] 其中，脱硫设备306采用ZnO干法脱除硫化氢，脱硫设备306的操作温度250℃，当脱硫设备306内的脱硫剂(即：ZnO脱硫剂)饱和后，更换新的ZnO脱硫剂，生成的ZnS进行回收处

理。

[0083] 本实用新型的竖炉还原气制备及干法脱硫系统的特点及优点是：[0084] 一、该竖炉还原气制备及干法脱硫系统通过吸附精制塔1内的分子筛材料对焦炉煤气中的无机硫、有机硫、焦油、苯以及萘等杂质进行吸附脱除处理，再生后的脱附气可送

至还原气转化炉2作为燃料气进行燃烧供热，结构简单，能量利用率高，与传统净化装置相

比投资少，成本低，无二次污染。

[0085] 二、该竖炉还原气制备及干法脱硫系统采用干法脱硫装置3脱除炉顶气中的硫化氢以及部分有机硫，脱硫精度高，不损失炉顶气中的CO2。

[0086] 三、该竖炉还原气制备及干法脱硫系统通过还原气转化炉2将净化后的焦炉煤气与CO2催化转化为富H2、CO的还原气，从而满足铁矿石还原的需求，资源充分利用，达到节能

减排CO2的目的。

[0087] 四、该竖炉还原气制备及干法脱硫系统设置有热回收装置4，对进入还原气转化炉2的工艺气进行预热升温，还原气转化炉2产出的还原气可直接输送至竖炉6中与铁矿石进

行还原反应，能耗低，流程简洁。

[0088] 以上所述仅为本实用新型示意性的具体实施方式，并非用以限定本实用新型的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本实用新型的构思和原则的前提下所作出的等同变

化与修改，均应属于本实用新型保护的范围。