多金属烟尘中铅锌锡的同步回收方法

权利要求书： 1.一种多金属烟尘中铅锌锡的同步回收方法，其特征在于，包括以下步骤：（1）制粒

将烟尘与添加剂混合均匀后，采用圆盘制粒机进行制粒，制备得到3～12mm的烟尘颗粒；步骤（1）中所述的烟尘以质量百分比计包含下述组分：Zn30 55%、Pb15 35%、Sn0.5~ ~ ~

5%、S0.5 6%、As0.5 5%；

~ ~

（2）破碎筛分

将造渣剂石灰、石英石、含铁物料以及还原剂焦炭进行破碎和筛分，以便得到粒度为3～8mm的颗粒；

（3）称量配料

依据冶炼所需目标渣型的成分，对步骤（2）得到的烟尘颗粒、石灰、石英石、含铁物料和焦炭进行称量配料，计算上述物料的加入量，然后进行混合，以便得到辅料混合料；将步骤（1）得到的烟尘颗粒与辅料混合料混合均匀后得到混合料；

步骤（3）中所述的冶炼所需目标渣型以质量百分比计包括下述成分：Zn2～5%，FeO20～25%，CaO17～21%，MgO≤4%，Al2O3≤7%，SiO220～28%；

（4）干燥

将步骤（3）得到的混合料进行干燥，以便得到干燥料；

（5）碳热还原

将干燥料加入反应炉中进行碳热还原，分别得到炉渣、金属蒸气和液态铅液；步骤（5）中所述的碳热还原过程的反应炉为电炉，还原过程的温度1200～1350℃，反应时间30～

180min；

（6）有价金属的冷凝回收

对步骤（5）得到的金属蒸气进行多级冷凝，最后分别得到粗锌和1号铅锡合金；将反应炉中的液态铅液通过放铅口排出，冷凝后得到2号铅锡合金。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（1）中所述的添加剂为水和水+石灰中的一种或两者的组合；用水作添加剂时，水的加入量为烟尘质量的5～15%；用水和石灰两种作添加剂时，水的加入量为烟尘质量的5～15%，石灰的加入量为烟尘质量的1～6%。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（2）中所述的含铁物料选自硫铁矿烧渣、湿法炼锌产出的赤铁矿、鼓风炉渣、电炉炼锌渣、回转窑渣和烟化炉渣中的至少一种，所述含铁物料中S≤2.5wt%，其加入量为烟尘质量的7～12%。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（3）中所述的石灰加入量为烟尘质量的3～7%，石英石加入量为烟尘质量的5～10%，还原剂焦炭的加入量为烟尘质量的9～15%。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（4）中所述的干燥过程采用回转窑和链篦机中的一种或二者组合，干燥后物料中的水分含量<1.0%。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（5）中所述的金属蒸气冷凝的设备为飞溅式转子冷凝器。

7.根据权利要求1?6任意一项所述的方法，其特征在于：有价金属铅、锌、锡的回收率分别为85～90%、90～98%、80～85%。

说明书： 一种多金属烟尘中铅锌锡的同步回收方法技术领域[0001] 本发明属于资源综合利用领域，具体涉及一种多金属烟尘中铅锌锡的同步回收方法。

背景技术[0002] 烟尘是冶炼行业常见的中间产物，通常含有铅、锌、锡、铟、锗等多种有价金属，同时还含有一定量的硫、砷、氟、氯等杂质元素，是一种宝贵的二次资源。含有铅锌锡等多种金

属的烟尘通常包括铅冶炼系统产出的氧化铅锌烟尘、转底炉处理各类冶金渣尘所得的烟尘

和回转窑处理各类冶炼渣产出的氧化锌烟尘。

[0003] 烟尘中有价金属与杂质的分离与有价金属的高效回收是实现该二次资源综合利用的关键与难点。目前，铅系统氧化铅锌烟尘的处理方法通常是返回熔炼过程配料，该方法

存在的问题是锌的循环富集而导致熔炼炉炉渣含锌高，炉渣恶化情况越来越重，使炉渣性

能变差。因此，铅系统烟尘开路、单独处理是行业的必然选择和发展趋势。转底炉处理各种

冶金渣尘时产出的烟尘，由于成分复杂、含有多种有价金属，其处理工艺目前尚未见报道。

回转窑烟尘通常采用湿法处理工艺。

[0004] 处理含铅锌锡等多种有价金属的烟尘时，需要依据烟尘的物化性质来选择合适的工艺路线。当烟尘中锌含量高而其它有价金属含量低的情况下，通常采用湿法处理。如湿法

炼锌过程产出的次氧化锌粉的湿法处理工艺，得到的浸出液进行返回湿法炼锌主系统或者

单独处理，浸出渣(铅渣)则返回铅系统或外售。该工艺对高品质氧化锌烟尘具有较好的适

应性，具有工艺成熟可靠、回收率高的优点。然而，当烟尘中铅、锡、砷、氟、氯含量较高的情

况下，采用湿法工艺难以处理此类烟尘，存在工艺流程长、成本高、部分有价金属难以回收

等问题。主要体现在以下几点：(1)烟尘中含铅高将抑制锌浸出回收率。采用湿法处理时酸

耗较高，且酸浸过程中生成的大量硫酸铅对锌物相形成包裹，降低锌的浸出回收率。(2)增

加制酸成本和降低制酸能力。由于烟尘含铅高，在湿法浸出烟尘过程中，铅将生产硫酸铅，

形成硫酸铅渣，该硫酸铅渣中的硫酸根是在浸出锌的过程中重新添加硫酸后形成的。这一

部分硫，将在该硫酸铅渣返回还原熔炼过程中生成二氧化硫，生成的二氧化硫被再次的进

入硫酸制备系统，制备成品硫酸。这样一个硫酸(浸出)?硫酸铅渣?熔炼处理?二氧化硫制酸

的过程增加了硫在多个系统的循环，增加了制酸成本和降低制酸能力。(3)难以控制浸出过

程中砷在物相间的分配平衡及砷化氢的产生。烟尘通常是在还原条件下产生的，含有低价

的金属氧化物或者其它具有还原性质的化合物等，这些还原性化合物的存在将使得酸浸过

程不可避免产生大量有毒有害的砷化氢气体，同时大量砷进入溶液，难以控制砷的分散问

题；进入溶液中的砷也将加重后续含锌溶液净化负担，给湿法炼锌主系统带来诸多不确定

性因素。(4)难以实现铅锌的同步回收及锡的高效提取。湿法处理工艺得到的含锌溶液和铅

渣需分别返回锌、铅冶炼系统或者建立单独的处理系统，工艺流程长，不能实现铅锌的同步

回收；而且烟尘中的锡将在浸出过程进入铅渣，进而转入铅冶炼系统，难以回收。(5)烟尘中

氟、氯含量高时须增加单独的脱氟氯工序。若烟尘中氟、氯含量较高，在酸浸过程中大量氟

氯离子进入溶液，由于较高浓度的氟氯离子将对后续锌电积过程产生不利影响。因此，在烟

尘湿法处理工艺之前，通常需要增加一个脱氟氯工序，使得工艺流程变长。

[0005] 综上所述，传统湿法工艺难以处理含铅、锡、砷、氟、氯较高的多金属烟尘，如何实现该类资源的清洁高效利用是行业急需解决的难题。为了克服上述问题，本发明提供一种

多金属烟尘中铅锌锡的同步回收方法，以解决传统湿法处理工艺存在工艺流程长、环保压

力大、金属回收率低等问题，是一条短流程、高效、清洁的工艺路线。

发明内容[0006] 本发明针对现有技术存在的问题，提供一种多金属烟尘中铅锌锡的同步回收方法。通过烟尘制粒、、破碎筛分、称量配料、干燥后，采用碳热还原的方法将烟尘中铅锌锡等

多种有价金属的氧化物转变为金属蒸气，然后通过金属蒸气的多级冷凝，最后分别得到粗

锌和铅锡合金。由于金属铅的饱和蒸气压较低(挥发性较低)，因此，除部分铅将以铅蒸气形

式进入冷凝系统外，剩余的铅将留在熔池中形成铅液，铅液放出后，将再次以铅锡合金形式

得以回收。本发明实现了多金属烟尘中铅锌锡等多种有价金属的同步回收与分离，具有工

艺流程短(可在一个操作单元中实现多种有价金属的分离和回收)、金属回收率高、生产成

本低、投资低等优点。

[0007] 首先将烟尘与添加剂混合均匀后，进行制粒。当烟尘中硫含量较低(S<1％)时，可直接用水作添加剂；而当硫含量较高时，用水和石灰两种物料作添加剂。水的作用是使烟尘

在制粒过程中具有一定的成球性能。加入石灰的目的有两个，一是为了提高制粒时的成球

性，二是提高金属回收率。由于烟尘中含有一定的硫，这部分的硫主要以金属硫酸盐形式存

在。在高温条件及还原气氛下，金属硫酸盐易于与CO和C发生还原反应，从而形成金属硫化

物(如ZnS、PbS、SnS等)，这些金属硫化物挥发而进入烟灰(锌灰或蓝粉)中，不能以金属单质

的形式回收，从而降低有价金属回收率。为此，本发明在制粒过程中，通过加入一定的石灰

(氧化钙)混合均匀后制粒，在干燥和熔炼过程中金属硫酸盐被还原后产生的金属硫化物

(MeS)将与石灰(CaO)发生如下反应MeS+CaO＝MeO+CaS，或者金属硫酸盐直接与CaO反应

MeSO4+CaO＝MeO+CaSO4，从而实现硫的脱除及有价金属的有效释放。反应产生的MeO将与CO

或C反应，形成金属蒸气，金属蒸气通过冷凝系统得以回收，从而提高有价金属回收率。烟尘

与添加剂混合均匀后，通过圆盘制粒机进行制粒，制备得到3～12mm的烟尘颗粒。制粒的目

的是为了提高后续碳热还原过程的透气性，提高气?固(MeO(s)+CO(g)＝Me(g)+CO2(g))反应速

率。然后，将造渣剂石灰、石英石和含铁物料以及还原剂焦炭进行破碎筛分，满足一定粒度

要求后，用于后续的干燥工序；控制一定粒度要求是为了增加气体在物料中的透气性，提高

反应速率。将制粒后的烟尘颗粒、造渣剂(石灰、石英石和含铁物料)、还原剂(焦炭)进行干

燥，控制物料中水分含量<1.0％。碳热还原过程中必须将物料中的水分控制在较低的水平。

这是由于当物料中水分较高时，在碳热还原的高温条件下，这些水分能够将金属蒸气再次

氧化为金属氧化物，降低金属回收率。干燥后的物料输送至反应炉内，进行碳热还原，将烟

尘中的金属氧化物还原为金属，形成金属蒸气，通过多级冷凝后，分别得到粗锌和铅锡合

金。通过上述处理后，在一个操作单元内(碳热还原)实现了多种有价金属的同步回收与分

离；碳热还原产出的炉渣可作为水泥原料对外销售，产出的烟气通过处理后达标排放。

[0008] 本发明一种多金属烟尘中铅锌锡的同步回收方法，具体步骤如下：[0009] (1)制粒。将烟尘与添加剂混合均匀后，采用圆盘制粒机进行制粒，制备得到3～12mm的烟尘颗粒。

[0010] (2)破碎筛分。将造渣剂石灰、石英石、含铁物料以及还原剂焦炭进行破碎和筛分，以便得到粒度为3～8mm的颗粒。

[0011] (3)称量配料。依据冶炼所需目标渣型的成分，对步骤(2)得到的烟尘颗粒、石灰、石英石、含铁物料和焦炭进行称量配料，计算上述物料的加入量，然后进行混合，以便得到

辅料混合料；将步骤(1)得到的烟尘颗粒与辅料混合料混合均匀后得到混合料。

[0012] (4)干燥。将步骤(3)得到的混合料进行干燥，以便得到干燥料。[0013] (5)碳热还原。将干燥料加入反应炉中进行碳热还原，反应结束后，分别得到炉渣、金属蒸气和铅液。

[0014] (6)有价金属的冷凝回收。对步骤(5)得到的金属蒸气进行多级冷凝，最后分别得到粗锌和1号铅锡合金。将反应炉中的铅液通过放铅口排出，冷凝后得到2号铅锡合金。

[0015] 步骤(1)中所述的烟尘以质量百分比计包含下述组分：Zn30～55％、Pb15～35％、Sn0.5～5％、S0.5～6％、As0.5～5％。在工业上应用时，步骤(1)中所述的多金属

烟尘包括铅冶炼系统产出的氧化铅锌烟尘、转底炉处理各类冶金渣尘所得的烟尘和回转窑

处理各类冶炼渣产出的氧化锌烟尘。当然工业上应用所产生烟尘中还可含有F0.1～1wt％

和/或Cl0.1～1wt％。

[0016] 进一步地，所述步骤(1)中的添加剂为水和水+石灰中的一种或两者的组合；用水作添加剂时，水的加入量为烟尘质量的5～15％；用水和石灰两种作添加剂时，水的加入量

为烟尘质量的5～15％，石灰的加入量为烟尘质量的1～6％。优选为水+氧化钙，且氧化钙的

加入量为烟尘质量的4.5～5.5％进一步优选为5％。

[0017] 所述步骤(2)中的含铁物料选自硫铁矿烧渣、湿法炼锌产出的赤铁矿、鼓风炉渣、电炉炼锌渣、回转窑渣和烟化炉渣等中的至少一种，其成分要求为S≤2.5wt％，加入量为烟

尘质量的7～12％。

[0018] 所述步骤(3)中的冶炼所需目标渣型为FeO、SiO2、CaO为主的三元系渣，其主要化学成分为Zn2～5wt％，FeO20～25wt％，CaO17～21wt％，MgO≤4wt％，Al2O3≤7wt％，SiO2

20～28wt％。

[0019] 所述步骤(3)中的石灰的成分要求为CaO≥80wt％、MgO≤5wt％、S≤0.5wt％，其加入量为烟尘质量的3～7wt％；石英石的成分要求为SiO2≥95wt％、S≤0.5wt％，其加入量为

烟尘质量的5～10％。还原剂焦炭的成分要求为：固定碳含量≥75wt％，灰分含量为20～

23wt％，硫含量≤1.0wt％，其加入量为烟尘质量的9～15％。

[0020] 所述步骤(4)干燥后物料中的水分含量<1.0％。在工业上应用时，干燥过程的设备为回转窑和链篦机中的一种或二者组合。

[0021] 所述步骤(5)中的碳热还原过程的反应炉为电炉，还原过程的温度1200～1350℃，反应时间30～180min。

[0022] 所述步骤(6)中金属蒸气冷凝的设备为飞溅式转子冷凝器。[0023] 本发明有价金属铅、锌、锡的回收率分别为85～90％、88～98％、80～85％。[0024] 本发明所得粗锌的主要成分为Zn90～98％、Pb0.5～5％、Sn1～5％。[0025] 本发明所得1号铅锡合金的主要成分为Pb92～97％、Sn2～5％；所得2号铅锡合金的主要成分为Pb90～95％、Sn3～8％。

[0026] 当原料中含有锗、铟、银等高价值金属时，本发明还有利于高价值金属的富集。如当原料中同时含有银、铟等高价值金属时，银会大量富集在2号铅锡合金，而铟会大量富集

在粗锌中，这样不仅实现了银、铟的富集，而且还实现了二者的分离和高效回收。

[0027] 本发明的有益效果是：[0028] 1、本发明实现了烟尘中铅锌锡等多种有价金属的同步回收。本发明采用碳热还原的方法将烟尘中铅锌锡等多种有价金属的氧化物转变为金属蒸气，然后通过金属蒸气的多

级冷凝，最后分别得到粗锌和铅锡合金，实现了多金属氧化物烟尘中铅锌锡等多种有价金

属的同步回收与分离。同时在采用碳热还原过程中，硫、氟、氯、砷等杂质元素将以气态形式

进入烟气(烟气可通过后续的尾气吸收进行处理)，不需要增加单独的脱氟氯及脱砷工序；

解决了传统湿法工艺处理含硫、氟、氯、砷高的烟尘时存在的工艺流程长的问题，克服了由

于砷化氢气体产生带来的恶化操作环境以及环境的污染，同时也避免了传统湿法工艺中

砷、氟、氯等杂质对锌电积过程的影响，将硫、氟、氯等杂质元素与有价金属铅、锌、锡的分离

在同一个操作单元内完成。相对于传统湿法处理工艺来说，缩短了工艺流程，且具有运行成

本和投资成本较低的优点。

[0029] 2、本发明解决了传统湿法工艺难以回收有价金属锡的问题。烟尘经过碳热还原后，锡以铅锡合金的形式得到回收。而传统湿法处理工艺中锡将进入铅渣，进而转入铅冶炼

系统，难以回收。

[0030] 3、本发明有利于烟尘中铟锗等稀散金属的富集回收。碳热还原后，部分铅进入金属蒸气，而剩余的铅将留在反应炉熔池中形成铅液，而铅液是锗、铟等高价值金属良好的捕

集剂，这些稀散金属将在铅液中进行富集，最终进入铅锡合金而得以回收。铅锡合金通过后

续的精炼处理后，可进一步得到锗、铟等稀散金属的富集料，通过其他工艺流程可实现铟锗

等金属的综合回收。对于铟锗含量较低的烟尘来说，本发明克服了传统湿法处理流程中铟

锗的分散损失、难以回收的问题。

附图说明[0031] 图1为本发明的工艺流程。具体实施方式[0032] 下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细说明，但本发明的保护范围并不限于所述内容。

[0033] 实施例1：[0034] 烟尘主要成分Zn30.67％、Pb34.56％、Sn4.7％、S5.85％、As4.81％、F0.65％、Cl0.9％。

[0035] 制粒过程添加剂的选择及对金属挥发率提高的作用：[0036] (1)制粒。将烟尘与水(添加剂)混合均匀，水的加入量为烟尘质量的15％。然后再将烟尘与水和氧化钙(二者同时作为添加剂)混合均匀，水的加入量为烟尘质量的5％，石灰

的加入量为烟尘质量的1～5％。采用圆盘制粒机对上述两种混合后的物料进行制粒，制备

得到3mm左右的烟尘颗粒。

[0037] (2)破碎筛分。将造渣剂石灰、石英石、含铁物料以及还原剂焦炭进行破碎和筛分，以便得到粒度为3mm左右的颗粒。

[0038] (3)称量配料。对步骤(1)和(2)得到的烟尘颗粒、石灰、石英石、含铁物料和焦炭称量计量。依据冶炼所需目标渣型的成分，计算石灰、石英石、含铁物料的加入量；石灰、石英

石、含铁物料的加入量分别为烟尘质量的3％、5％、7％；焦炭用量为烟尘质量的9％。将步骤

(1)和(2)得到的物料混合均匀后得到混合料。

[0039] (4)干燥。将步骤(3)得到的混合料进行干燥，以便得到干燥料，干燥后物料中水分含量为0.75％。

[0040] (5)碳热还原。将干燥料加入反应炉中进行碳热还原，控制还原过程问1200℃、反应时间180min，分别得到炉渣和金属蒸气。

[0041] 经检测，用水、水与氧化钙的混合物两种添加剂均可制备出满足熔炼要求的颗粒。检测炉渣中锌含量以计算锌的挥发回收率，不同氧化钙加入量对金属回收率的影响如表1。

[0042] 表1不同氧化钙用量对锌回收率的影响[0043][0044] 从表1看到，当氧化钙用量达到5％时，可显著提高金属锌的挥发回收率；氧化钙用量从0％增加到5％，锌的挥发回收率从89％提高至98％左右。说明加入氧化钙后，能够实现

烟尘中硫的有效脱除，从而将金属硫酸盐或金属硫化转变为金属氧化物，进而实现金属氧

化的还原，使有价金属得以高效回收。故此，对含硫较高的烟尘(如本实施例)，在制粒过程

中可以通过加入适量的氧化钙来促进物相转变，以提高金属的挥发回收率。

[0045] 实施例2：[0046] 烟尘主要成分Zn54.88％、Pb15.39％、Sn0.54％、S0.55％、As0.57％、F0.6％、Cl0.84％、In90g/t、Ag69g/t。

[0047] 一种多金属氧化物烟尘中铅锌锡的同步回收方法(见图1)，具体步骤如下：[0048] (1)制粒。将烟尘与添加剂(水和石灰)混合均匀，水的加入量为烟尘质量的15％，石灰的加入量为烟尘质量的5％。采用圆盘制粒机对上述两种混合后的物料进行制粒，制备

得到3mm左右的烟尘颗粒。

[0049] (2)破碎筛分。将造渣剂石灰、石英石、含铁物料以及还原剂焦炭进行破碎和筛分，以便得到粒度为3mm左右的颗粒。

[0050] (3)称量配料。对步骤(1)和(2)得到的烟尘颗粒、石灰、石英石、含铁物料和焦炭称量计量。依据冶炼所需目标渣型的成分，计算石灰、石英石、含铁物料的加入量；石灰、石英

石、含铁物料的加入量分别为烟尘质量的3％、5％、7％，其中含铁物料中Fe50.89％，S

2.48％；焦炭用量为烟尘质量的9％。将步骤(1)和(2)得到的物料混合均匀后得到混合料。

[0051] (4)干燥。将步骤(3)得到的混合料进行干燥，以便得到干燥料，干燥后物料中水分含量为0.69％。

[0052] (5)碳热还原。将干燥料加入反应炉中进行碳热还原，控制还原过程温度1200℃、反应时间180min，分别得到炉渣和金属蒸气。

[0053] (6)有价金属的回收。对步骤(5)得到的金属蒸气进行多级冷凝，最后分别得到粗锌和1号铅锡合金。然后将剩余在反应炉中铅液通过放铅口排出，以便得到2号铅锡合金。经

检测，有价金属锌挥发回收率可分别达到89.05％；铅的回收率85.08％，其中通过金属蒸气

冷凝的铅占38.11％，以铅液的形式回收的铅占46.97％；锡回收率79.98％，其中通过金属

蒸气冷凝的锡占23.46％，进入铅液通过铅液排放得以回收的锡占56.52％。杂质元素硫、

氟、氯、砷等的脱除率分别达到83.29％、98.03％、96.17％、64.25％。碳热还原后的炉渣的

成分如下：Zn4.93％，FeO21.93％，CaO17.08％，MgO3.4％，Al2O36.7％，SiO227.08％。粗

锌的主要成分为Zn97.78％、Pb0.54％、Sn1.08％、In300g/t，其中其中In从原料的90g/

t富集到300g/t，富集倍数为3.33，实现了In的有效回收(In的回收率约为65％)；粗锌可通

过粗锌的火法精炼进一步富集并回收In。1号铅锡合金主要成分为Pb90.45％、Sn8.08％，

2号铅锡合金主要成分为Pb95.26％、Sn3.15％、Ag460g/t，其中Ag从原料的69g/t富集到

460g/t，富集倍数为6.67，Ag回收率达99％以上，实现了Ag的高效回收；2号铅锡合金后续可

通过粗铅的火法精炼进一步富集并回收Ag。

[0054] 实施例3：[0055] 烟尘主要成分Zn31.04％、Pb35.44％、Sn4.81％、S3.63％、As5.13％、F0.7％、Cl0.72％、In150g/t、Ag50g/t。

[0056] 一种多金属氧化物烟尘中铅锌锡的同步回收方法(见图1)，具体步骤如下：[0057] (1)制粒。将烟尘与添加剂(水和石灰)混合均匀，水的加入量为烟尘质量的5％，石灰的加入量为烟尘质量的5％。采用圆盘制粒机对上述两种混合后的物料进行制粒，制备得

到12mm左右的烟尘颗粒。

[0058] (2)破碎筛分。将造渣剂石灰、石英石、含铁物料以及还原剂焦炭进行破碎和筛分，以便得到粒度为8mm左右的颗粒。

[0059] (3)称量配料。对步骤(1)和(2)得到的烟尘颗粒、石灰、石英石、含铁物料和焦炭称量计量。依据冶炼所需目标渣型的成分，计算石灰、石英石、含铁物料的加入量；石灰、石英

石、含铁物料的加入量分别为烟尘质量的7％、10％、12％，其中含铁物料中Fe50.89％，S

2.48％；焦炭用量为烟尘质量的15％。将步骤(1)和(2)得到的物料混合均匀后得到混合料。

[0060] (4)干燥。将步骤(3)得到的混合料进行干燥，以便得到干燥料，干燥后物料中水分含量为0.53％。

[0061] (5)碳热还原。将干燥料加入反应炉中进行碳热还原，控制还原过程温度1350℃、反应时间30min，分别得到炉渣和金属蒸气。

[0062] (6)有价金属的回收。对步骤(5)得到的金属蒸气进行多级冷凝，最后分别得到粗锌和1号铅锡合金。然后将剩余在反应炉中的铅液通过放铅口排出，以便得到2号铅锡合金。

[0063] 经检测，有价金属锌挥发回收率可分别达到98.41％；铅的回收率91.13％，其中通过金属蒸气冷凝的铅占68.25％，以铅液的形式回收的铅占22.88％；锡回收率85.47％，其

中通过金属蒸气冷凝的锡占71.22％，进入铅液通过铅液排放得以回收的锡占14.25％。杂

质元素硫、氟、氯、砷等的脱除率分别达到85.43％、98.94％、97.21％、54.38％。碳热还原后

的炉渣的成分如下：Zn1.73％，FeO25.02％，CaO20.97％，MgO3.18％，Al2O36.62％，SiO2

27.86％。粗锌的主要成分为Zn89.33％、Pb4.82％、Sn4.77％、In450g/t，其中其中In从

原料的150g/t富集到450g/t，富集倍数为3，实现了In的有效回收(In的回收率约为60％)；

粗锌可通过粗锌的火法精炼进一步富集并回收In；1号铅锡合金主要成分为Pb90.27％、Sn

7.56％，2号铅锡合金主要成分为Pb95.43％、Sn2.89％、Ag400g/t，其中Ag从原料的50g/

t富集到400g/t，富集倍数为8，Ag回收率达99％以上，实现了Ag的高效回收；2号铅锡合金后

续可通过粗铅的火法精炼进一步富集并回收Ag。

[0064] 实施例4：[0065] 烟尘主要成分Zn40.44％、Pb27.65％、Sn3.7％、S3.26％、As0.55％、F0.8％、Cl0.88％、In200g/t、Ag150g/t。

[0066] 一种多金属氧化物烟尘中铅锌锡的同步回收方法(见图1)，具体步骤如下：[0067] (1)制粒。将烟尘与添加剂(水和石灰)混合均匀，水的加入量为烟尘质量的10％，石灰的加入量为烟尘质量的5％。采用圆盘制粒机对上述两种混合后的物料进行制粒，制备

得到8mm左右的烟尘颗粒。

[0068] (2)破碎筛分。将造渣剂石灰、石英石、含铁物料以及还原剂焦炭进行破碎和筛分，以便得到粒度为5mm左右的颗粒。

[0069] (3)称量配料。对步骤(1)和(2)得到的烟尘颗粒、石灰、石英石、含铁物料和焦炭称量计量。依据冶炼所需目标渣型的成分，计算石灰、石英石、含铁物料的加入量；石灰、石英

石、含铁物料的加入量分别为烟尘质量的6％、8％、10％，其中含铁物料中Fe50.89％，S

2.48％；焦炭用量为烟尘质量的11％。将步骤(1)和(2)得到的物料混合均匀后得到混合料。

[0070] (4)干燥。将步骤(3)得到的混合料进行干燥，以便得到干燥料，干燥后物料中水分含量为0.74％。

[0071] (5)碳热还原。将干燥料加入反应炉中进行碳热还原，控制还原过程温度1300℃、反应时间90min，分别得到炉渣和金属蒸气。

[0072] (6)有价金属的回收。对步骤(5)得到的金属蒸气进行多级冷凝，最后分别得到粗锌和1号铅锡合金。然后将剩余在反应炉中的铅液通过放铅口排出，以便得到2号铅锡合金。

[0073] 经检测，有价金属锌挥发回收率可分别达到95.53％；铅的回收率91.04％，其中通过金属蒸气冷凝的铅占54.35％，以铅液的形式回收的铅占36.69％；锡回收率82.56％，其

中通过金属蒸气冷凝的锡占64.38％，进入铅液通过铅液排放得以回收的锡占18.18％。杂

质元素硫、氟、氯、砷等的脱除率分别达到84.39％、98.55％、96.82％、58.75％。碳热还原后

的炉渣的成分如下：Zn2.22％，FeO23.15％，CaO19.32％，MgO3.45％，Al2O36.88％，SiO2

25.03％。粗锌的主要成分为Zn91.14％、Pb4.32％、Sn3.84％、In700g/t，其中其中In从

原料的200g/t富集到700g/t，富集倍数为3.5，实现了In的有效回收(In的回收率约为

62％)；粗锌可通过粗锌的火法精炼进一步富集并回收In；1号铅锡合金主要成分为Pb

91.33％、Sn8.29％，2号铅锡合金主要成分为Pb94.83％、Sn3.75％、Ag150g/t，其中Ag

从原料的150g/t富集到1200g/t，富集倍数为8，Ag回收率达99％以上，实现了Ag的高效回

收；2号铅锡合金后续可通过粗铅的火法精炼进一步富集并回收Ag。

[0074] 对比例1：[0075] 烟尘主要成分Zn42.36％、Pb25.56％、Sn3.47％、S2.86％、As0.75％、F0.66％、Cl0.74％。

[0076] 一种多金属氧化物烟尘中铅锌锡的同步回收方法(见图1)，具体步骤如下：[0077] (1)制粒。将烟尘与添加剂(水和石灰)混合均匀，水的加入量为烟尘质量的6％，石灰的加入量为烟尘质量的1％。采用圆盘制粒机对上述两种混合后的物料进行制粒，制备得

到2mm左右的烟尘颗粒。

[0078] (2)破碎筛分。将造渣剂石灰、石英石、含铁物料以及还原剂焦炭进行破碎和筛分，以便得到粒度为2mm左右的颗粒。

[0079] (3)称量配料。对步骤(1)和(2)得到的烟尘颗粒、石灰、石英石、含铁物料和焦炭称量计量。依据冶炼所需目标渣型的成分，计算石灰、石英石、含铁物料的加入量；石灰、石英

石、含铁物料的加入量分别为烟尘质量的2％、4％、6％，其中含铁物料中Fe40.23％，S

3.22％；焦炭用量为烟尘质量的8％。将步骤(1)和(2)得到的物料混合均匀后得到混合料。

[0080] (4)干燥。将步骤(3)得到的混合料进行干燥，以便得到干燥料，干燥后物料中水分含量为1.3％。

[0081] (5)碳热还原。将干燥料加入反应炉中进行碳热还原，控制还原过程温度1150℃、反应时间25min，分别得到炉渣和金属蒸气。

[0082] (6)有价金属的回收。对步骤(5)得到的金属蒸气进行多级冷凝，最后分别得到粗锌和1号铅锡合金。然后将剩余在反应炉中的铅液通过放铅口排出，以便得到2号锡合金。

[0083] 经检测，有价金属锌挥发回收率可分别达到65.21％；铅的回收率70.63％，锡回收率72.57％。杂质元素硫、氟、氯、砷等的脱除率分别为74.29％、80.55％、83.82％、38.61％。

碳热还原后的炉渣的成分如下：Zn5.22％，FeO22.62％，CaO17.94％，MgO3.14％，

Al2O35.89％，SiO224.05％。粗锌的主要成分为Zn85.14％、Pb3.72％、Sn2.99％；1号铅锡

合金主要成分为Pb86.33％、Sn5.33％，2号铅锡合金主要成分为Pb90.83％、Sn5.09％。

[0084] 所公开的实施例，仅为了说明此发明的资源回收能力，以及使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。本发明不会仅限制于本文所述的这些实施例，能够在符合本发

明所公开的原理、范围、新颖特点的前提下，在其他实施例中实现。