[0001]
本发明涉及陶瓷湿法制粉技术领域，特别是一种陶瓷制粉工艺及其系统。
背景技术：
[0002]
陶瓷行业是一个高能耗、高污染的行业。湿法制粉工艺是陶瓷产品生产过程中的重要工艺。
[0003]
传统的湿法制粉工艺流程是配料－球磨制浆－过筛、除铁－喷雾干燥造粒。其中，喷雾干燥造粒的工序主要在喷雾干燥塔中进行，喷雾干燥塔是热能消耗及转换的主要设备，其能耗占陶瓷生产总成本的35%以上。
[0004]
喷雾干燥造粒的工序一般是将含水30%～40%的陶瓷泥浆，经柱塞泵加压由符合孔径要求的喷枪雾化喷入喷雾干燥塔，同时经热风炉燃烧产生的高温热空气（炉内800℃～1050℃）进入喷雾干燥塔，在喷雾干燥塔内快速流动的热空气与雾化的泥浆小液滴充分接触，迅速带走泥浆小液滴中的水分，水分与其它的废气一并被负压引风机抽走，蒸发了水分的泥浆液滴变成陶瓷粉料颗粒。
[0005]
这种干燥造粒的方式存在以下问题：1、为喷雾干燥塔提供热源的热风炉，其燃料大多为水煤浆或煤粉等煤燃料，煤燃料燃烧会排出大量的sox、nox、粉尘等污染质，这些污染质是陶瓷生产过程中的主要污染源，虽然当今企业配备后期处理装置以解决此类污染问题，但后期处理装置的购置及运行费用昂贵、增加了企业的生产成本，不符合国家的节能减排要求；2、能耗大，每制备100吨粉料，此干燥方式需要耗费70kg的煤燃料以及约15度电，干燥成本非常高。
[0006]
为解决传统湿法工艺存在的高能耗、高污染、高成本的问题，申请号为2019102196264的中国发明专利申请提供了一种陶瓷湿法低温制粉工艺。在该申请方案中，通过对泥浆依次经脱水处理、低温干燥处理以及破碎处理，最终得到粉料颗粒。在该工艺中低温干燥处理是通过陶瓷泥料烘干设备进行，其主要利用热风对经破碎后的泥料进行加热烘干，一次性把含水量为18%～25%的泥料烘干成含水量为7%～10%泥块，以便于后续的破碎造粒。该工艺因为主要利用窑炉余热，因此无需耗费过多的燃烧能源，大幅度降低陶瓷生产过程的能耗，提高生产效益，有效地减少污染物以及大幅度降低企业的生产成本。但该工艺也存在以下的不足。
[0007]
1、泥块较大，块径约5cm左右，烘干设备的温度较低约80℃，因此要一次性使泥块的含水量降低12%左右，所需的干燥时间长。因此为了保证生产效率，单层干燥设备的长度需长约30
声明：
“陶瓷制粉工艺及其系统的制作方法” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：中冶有色网
来源：佛山市蓝之鲸科技有限公司
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2025年07月09日 ~ 11日 
