陶瓷制粉工艺及其系统的制作方法

[0001]

本发明涉及陶瓷湿法制粉技术领域，特别是一种陶瓷制粉工艺及其系统。

背景技术：

[0002]

陶瓷行业是一个高能耗、高污染的行业。湿法制粉工艺是陶瓷产品生产过程中的重要工艺。

[0003]

传统的湿法制粉工艺流程是配料－球磨制浆－过筛、除铁－喷雾干燥造粒。其中，喷雾干燥造粒的工序主要在喷雾干燥塔中进行，喷雾干燥塔是热能消耗及转换的主要设备，其能耗占陶瓷生产总成本的35%以上。

[0004]

喷雾干燥造粒的工序一般是将含水30%～40%的陶瓷泥浆，经柱塞泵加压由符合孔径要求的喷枪雾化喷入喷雾干燥塔，同时经热风炉燃烧产生的高温热空气（炉内800℃～1050℃）进入喷雾干燥塔，在喷雾干燥塔内快速流动的热空气与雾化的泥浆小液滴充分接触，迅速带走泥浆小液滴中的水分，水分与其它的废气一并被负压引风机抽走，蒸发了水分的泥浆液滴变成陶瓷粉料颗粒。

[0005]

这种干燥造粒的方式存在以下问题：1、为喷雾干燥塔提供热源的热风炉，其燃料大多为水煤浆或煤粉等煤燃料，煤燃料燃烧会排出大量的sox、nox、粉尘等污染质，这些污染质是陶瓷生产过程中的主要污染源，虽然当今企业配备后期处理装置以解决此类污染问题，但后期处理装置的购置及运行费用昂贵、增加了企业的生产成本，不符合国家的节能减排要求；2、能耗大，每制备100吨粉料，此干燥方式需要耗费70kg的煤燃料以及约15度电，干燥成本非常高。

[0006]

为解决传统湿法工艺存在的高能耗、高污染、高成本的问题，申请号为2019102196264的中国发明专利申请提供了一种陶瓷湿法低温制粉工艺。在该申请方案中，通过对泥浆依次经脱水处理、低温干燥处理以及破碎处理，最终得到粉料颗粒。在该工艺中低温干燥处理是通过陶瓷泥料烘干设备进行，其主要利用热风对经破碎后的泥料进行加热烘干，一次性把含水量为18%～25%的泥料烘干成含水量为7%～10%泥块，以便于后续的破碎造粒。该工艺因为主要利用窑炉余热，因此无需耗费过多的燃烧能源，大幅度降低陶瓷生产过程的能耗，提高生产效益，有效地减少污染物以及大幅度降低企业的生产成本。但该工艺也存在以下的不足。

[0007]

1、泥块较大，块径约5cm左右，烘干设备的温度较低约80℃，因此要一次性使泥块的含水量降低12%左右，所需的干燥时间长。因此为了保证生产效率，单层干燥设备的长度需长约300m，占地面积大，即使采用多层干燥设备，如6层干燥设备其长度依然长达60多米，而多层干燥设备干燥腔体积庞大，很难充分换气，因此腔体内热风的湿度较高，这又降低了干燥的速度；2、泥块的干燥过程是一个先快后慢的过程，泥块的表面干结后，心部的水分很难挥发出来，造成干燥效率低下、干燥时间长；

3、干燥后的泥块，干燥度不均匀，存在外干内湿的“夹心”情况，导致后续破碎造粒时，心部的泥块含水量高，造粒时容易糊住筛网，得到的粉料颗粒也容易结块。

技术实现要素：

[0008]

本发明为了解决现有陶瓷低温湿法制粉工艺存在的干燥时间长、干燥设备体积大、干燥后泥块表面和心部含水量差异大的问题，而提供的一种陶瓷制粉工艺。

[0009]

为达到上述功能，本发明提供的技术方案是：一种陶瓷制粉工艺，该工艺包括以下步骤：步骤s1、把泥料进行烘干处理，得到含水量为12%～14%的泥块；步骤s2、将所述泥块逐层摩擦依次设置的2个以上的筛网，筛网的筛孔的孔径逐层变小，泥块在逐层通过各个筛网的筛孔时粒径逐层变小；与此同时，在筛网的下方通入热风，使泥块在摩擦运动和下落过程中被流动的热风反复加热烘干，最终得到粒径小于1.5mm，含水量为9%～10%的粉料颗粒。

[0010]

优选地，所述工艺还包括：步骤s3、将粉料颗粒放入磨圆设备中，并在磨圆设备中通入热风，对所述粉料颗粒的表面进行打磨并进一步干燥，得到含水量为7%～8%的磨圆颗粒。

[0011]

优选地，所述筛网的数量为5个，5个所述的筛网从上到下依次逐层设置，筛网的筛孔的孔径分别为3.5～3mm、2.8～2.5mm、2.3～2mm、1.8～1.5mm和1.3～0.8mm。

[0012]

优选地，所述热风是窑炉尾气经静电除尘后的热烟气或者是与窑炉尾气经热交换后的干燥热空气。

[0013]

优选地，所述热风的温度介于40℃～100℃之间。

[0014]

优选地，步骤s3中，在所述粉料颗粒磨圆处理过程中进行负压吸尘处理。

[0015]

本发明还提供了采用上述工艺的一种陶瓷制粉系统，包括通过输送带依次连接的压滤机、切泥设备、陶瓷泥料烘干设备和陶瓷泥料多级造粒设备，所述陶瓷泥料烘干设备和陶瓷泥料多级造粒设备的进风口和排风口分别与进气管和排气管相连接。

[0016]

优选地，所述陶瓷泥料多级造粒设备包括造粒仓，在所述造粒仓内至少设置2个摩擦造粒层，每一摩擦造粒层上设置有至少1个摩擦造粒组件；所述摩擦造粒组件包括转动轴、若干个刮板和圆弧形筛网，若干个所述刮板均匀固定在所述转动轴上；所述圆弧形筛网与所述转动轴同轴，且安装在所述转动轴的正下方，所述圆弧形筛网上开设有若干个筛孔；所述刮板与所述圆弧形筛网之间具有摩擦间隙；位于下层的摩擦造粒组件的筛孔的孔径小于与其对应的位于上层的摩擦造粒组件的筛孔的孔径；所述造粒仓开设有1个以上的进风口和排风口。

[0017]

优选地，所述圆弧形筛网的两侧边设置有导向柱，所述造粒仓的前侧板和后侧板上设置有与导向柱相配合的导向槽，左侧板上开设有允许圆弧形筛网进出的更换口。

[0018]

优选地，所述的陶瓷制粉系统还包括磨圆设备，所述磨圆设备通过输送带与所述陶瓷泥料多级造粒设备相连接；所述磨圆设备包括滚筒，所述滚筒的内壁螺旋盘绕有对陶瓷颗粒磨圆的凸条，所述滚筒两端分别设置有进料口和出料口，所述滚筒靠近所述进料口的一端设置有用于通入热风的进风口，另一端设置有排风口。

[0019]

本发明的有益效果在于：1、把在现有的工艺中采用陶瓷泥料烘干设备一次性把含水量为18%～25%的泥料干燥到含水量为8%～10%的泥块的工艺，分解成在初步烘干、造粒和磨圆这三个过程中逐级降低泥块或粉料颗粒的含水量，从而降低了陶瓷泥料烘干设备干燥泥块的时间，有利于节能、提高烘干速度与实现烘干设备的小型化；2、通过设置多层孔径逐渐变小的筛网，在泥块摩擦筛网的造粒过程中泥块的粒径逐层变小，其比表面积迅速增大，有利于水分快速挥发，从而提高了烘干速度，减少能量的消耗，且引入热风对粉料颗粒进行干燥能使粉料颗粒的表面迅速丧失水分，失掉粘性，防止粉料颗粒间粘结成块；3、多层筛网在摩擦造粒的过程中会多次揉合泥块的外层和心部，从而使外层和心部的水分较均匀以利于干燥，同时也解决了外层干结影响心部水分挥发的问题。

附图说明

[0020]

图1为本发明的工艺流程图；图2为陶瓷泥料多级造粒设备的结构示意图；图3为图2省略左侧板的结构示意图；图4为图2省略电机和前挡板的结构示意图；图5为摩擦造粒组件的结构示意图；图6为磨圆设备的结构示意图；图7为实施例二的结构框图。

具体实施方式

[0021]

下面结合附图1至附图7对本发明作进一步阐述：实施例一：如图1所示的一种陶瓷制粉工艺，包括依次经配料、球磨、过筛和除铁、浆池均化的工序，从而得到含水量为30%～40%的泥浆，然后通过压滤机等设备对泥浆进行脱水得到含水量为18%～25%的块状泥料（滤饼），再通过高速切泥设备把块状泥料切割成长度约为5cm，含水量为18%～25%的泥料。

[0022]

上述的工序参考现有的设备和技术进行处理即可。在本实施例中不再进行赘述。

[0023]

本发明的工艺还包括以下对泥料干燥处理的步骤：步骤s1、把泥料进行烘干处理，得到含水量为12%～14%的泥块；步骤s2、将所述泥块逐层摩擦依次设置的2个以上的筛网，筛网的筛孔的孔径逐层变小，泥块在逐层通过各个筛网的筛孔时粒径逐层变小；与此同时，在筛网的下方通入热风，使泥块在摩擦运动和下落过程中被流动的热风反复加热烘干，最终得到粒径小于1.5mm，含水量为9%～10%的粉料颗粒。

[0024]

在本实施例中，我们从上到下依次设有5层的筛网，筛网的筛孔的孔径从上到下分别为3.5～3mm、2.8～2.5mm、2.3～2mm、1.8～1.5mm和1.3～0.8mm时造粒的效果较佳。优选地，这5层筛网的筛孔的孔径依次为3mm、2.5mm、2mm、1.5mm和0.8mm；当然筛网的层数和各层的孔径可根据实际生产的情况进行相应地调整。筛网呈半圆弧形，每层筛网的上方都设有1

根以上与筛网同轴旋转的刮板，刮板在旋转时翻动位于筛网上方的泥块，同时挤压泥块，使泥块摩擦筛网，最终从筛孔中被挤出形成粒径较小的颗粒，落入下一层的筛网上，如此逐层往下，最终得到粒径约为0.8mm的粉料颗粒。泥块在挤压摩擦造粒的过程中，由于不断地受热风的干燥作用，因此泥块在粒径逐层变小的过程中，其含水量也逐层变低。

[0025]

在现有的低温制粉工艺中，由于后续造粒工艺和设备技术的限制，泥料需烘干至8%～10%才能用现有的陶瓷泥料破碎造粒设备对干燥泥块进行破碎和造粒。因此对待处理的泥块的干燥度要求较高，仅适用于含水量不大于10%的泥块。当泥块的含水量较高时，如本实施例的12%～14%时，会造成两个问题：一是由于现有工艺的圆弧形筛网上的筛孔的孔径仅为0.5～1mm，因此含水量较高的泥块容易把通孔糊住，二是造粒后粉料颗粒会重新粘结在一起形成大块颗粒。本发明采用在流动热风的环境中进行摩擦造粒，含水量较高的泥块在摩擦造粒时，粘附在筛孔上的泥块由于接触到热风或热的筛网，其表面水分迅速流失体积变小且表面粘性降低，因此极易从筛孔脱落，且相互间不易粘结。

[0026]

在造粒过程中，泥块变成粒径较小的粉料颗粒，其比表面积增加因此有利于粉料颗粒水分的蒸发，提高了泥块的干燥速度，节约干燥成本。

[0027]

另外，在多层造粒的过程中，上一层摩擦造粒得到的泥块因流动热风的干燥作用，其外层较心部更为干燥，在下一层摩擦筛网的造粒过程中，泥块的外层和心部被重新揉合，一方面使泥块干燥度较均匀；另一方面把原先的泥块的心部含水量较高的泥料裸露出来更有利于颗粒水分的蒸发。

[0028]

由于本发明的制粉工艺采用的是摩擦造粒的方式，最终得到的粉料颗粒可能不够圆整，为了得到更为圆整的粉料颗粒，以提高粉料颗粒的流动性，本发明的工艺还包括以下步骤：步骤s3、将粉料颗粒放入磨圆设备中，并在磨圆设备中通入热风，对所述粉料颗粒的表面进行打磨并进一步干燥，得到含水量为7%～8%的磨圆颗粒。

[0029]

在该步骤中，通过磨圆设备对粉粒颗粒进行打磨抛光，使陶瓷颗粒更加圆整；热风通过进风口进入磨圆设备的滚筒内部，提高滚筒内部的温度，避免细小的陶瓷粉末因温度过低而附着在滚筒的内壁；同时，热风可以对打磨中的粉料颗粒进一步的干燥。经过磨圆处理后的粉料颗粒主要包括粒径较小的陶瓷粉末和粒径符合要求的陶瓷颗粒。一般目数小于120目的陶瓷粉末不适合用于制作砖坯，在后续工序中需要筛除。在步骤s3中，热风除了可以对粉料颗粒进行干燥外，又由于滚筒转动过程中陶瓷粉末会弥漫在滚筒内因此热风还可以将细小的陶瓷粉末尽可能地带离滚筒，达到去除陶瓷粉末的目的。

[0030]

为了充分达到去除陶瓷粉末的作用，在上述磨圆处理过程中，若粉料颗粒的干燥度已达到要求，我们也可以在关闭热风的情况下，继续对滚筒内进行负压吸尘处理。

[0031]

本发明的工艺中用到的热风可以是经单独加热的热空气；也可以是烧制陶瓷的窑炉的尾气经静电除尘后的热烟气或者是与窑炉尾气经热交换后的干燥热空气，这样可以降低生产成本。热风的温度介于40℃～100℃之间。

[0032]

步骤s1中的泥料烘干处理，我们可以采用申请号为2019203757149的中国实用新型专利披露的陶瓷泥料烘干设备进行烘干处理。

[0033]

图2至图5所示的是我们用于实现步骤s2中对泥块进行多层干燥造粒的一种陶瓷泥料多级造粒设备，它包括造粒仓1，造粒仓1外形整体呈长方体形，内部中空，其包括左侧

板11、右侧板12、前挡板13和后挡板14。在造粒仓1内至少设置2个摩擦造粒层，每一摩擦造粒层上设置有至少1个摩擦造粒组件2。在本实施例中，造粒仓1内从上至下分成第一摩擦造粒层100、第二摩擦造粒层101、第三摩擦造粒层102、第四摩擦造粒层103和第五摩擦造粒层104，其中奇数层摩擦造粒层，即第一、三、五摩擦造粒层中摩擦造粒组件2的数量为1个，偶数层摩擦造粒层，即第二和第四摩擦造粒层中摩擦造粒组件2的数量为2个。需要说明的是造粒仓1中摩擦造粒层的数量以及每一摩擦造粒层中所含摩擦造粒组件2的数量可根据设备的大小进行相应地调整。

[0034]

造粒仓1开设有1个以上的进风口121和排风口112，排风口112与进风口121分别通过管道与抽风机和鼓风机相连接。在本实施例中，如图4所示，排风口112与进风口121的数量分别为2个，且分别开设在左侧板11和右侧板12上。其中进风口121分别设置在第二和第五摩擦造粒层的圆弧形筛网23的下方；排风口112分别设置在第一和第四摩擦造粒层的圆弧形筛网23的下方。进风口121和排风口112数量可根据需要进行增减，其设置的位置以有利于热风在造粒仓1内的充分流动为准，进风口121中通入热风。

[0035]

为保证上一摩擦造粒层处理后的颗粒全部落入下一摩擦造粒层中，在本实施例中前挡板13和后挡板14分别包括多块挡料板，挡料板设置在每一摩擦造粒层的前后两侧，挡料板主要起到挡料和导料两个作用。

[0036]

如图5所示，摩擦造粒组件2包括转动轴21、若干个刮板22和圆弧形筛网23。在本实施例中，摩擦造粒组件2的转动轴21通过轴承架设在造粒仓1的左侧板11和右侧板12上，从而使摩擦造粒组件2设置在造粒仓1内。在转动轴21上靠近造粒仓1左右两侧面上固定安装有圆形安装板24；多个刮板22通过圆形安装板24均匀固定在转动轴21上；圆弧形筛网23与转动轴21同轴，且固定在转动轴21的正下方，圆弧形筛网23上均匀开设有若干个筛孔（图中未示出）；刮板22的最末端与圆弧形筛网23的上表面之间具有一定的间隙，在本说明书中我们称之为摩擦间隙200。为加强对泥块的摩擦破碎的效果，如图5所示，刮板22与圆弧形筛网23之间形成一定的倾斜角度。图5中所示的转动轴21逆时针旋转，从而使刮板22在摩擦造粒的过程中是挤压位于圆弧形筛网23上的泥块而不是铲走圆弧形筛网23上的泥块，达到更好地进行的摩擦挤压造粒的效果。转动轴21通过驱动机构驱动旋转，在本实施例中，转动轴21与固定安装在右侧板12上的电机25连接，并由电机25驱动旋转。

[0037]

圆弧形筛网23是易损件，为了方便更换圆弧形筛网23，圆弧形筛网23的两侧边设置有导向柱231，前挡板13和后挡板14上设置有与导向柱231相配合的导向槽1314，左侧板11上开设有允许圆弧形筛网23进出的更换口111，更换口111的形状与圆弧形筛网23的纵截面相同。更换圆弧形筛网23时，只需把旧圆弧形筛网从更换口111拉出，把新的圆弧形筛网从更换口111放入并使圆弧形筛网23上的导向柱231与导向槽1314配合，再推到最右部即可。

[0038]

为了使在造粒的过程中粉粒颗粒逐层变小，位于下层的摩擦造粒组件2上的筛孔的孔径小于与其对应的位于上层的摩擦造粒组件2上的筛孔的孔径。一般来说，位于这5个摩擦造粒层的摩擦造粒组件2上的筛孔的孔径依次为3.5～3mm、2.8～2.5mm、2.3～2mm、1.8～1.5mm和1.3～0.8mm时，设备在造粒时效果较佳。在本实施例中这5层筛孔的孔径依次为3mm、2.5mm、2mm、1.5mm和0.8mm。位于不同层的摩擦造粒组件2上的摩擦间隙200也不相同，摩擦间隙200的大小由实际生产情况决定，使摩擦间隙200处于合适的大小，一般来说，为了

保证摩擦造粒效率，摩擦间隙200不宜过大，只需略大于或等于筛孔的孔径便可。

[0039]

在使用时，泥块从设备上方的进料口3进入造粒仓1中，被位于第一摩擦造粒层100中的摩擦造粒组件2的刮板22撞击，然后落入圆弧形筛网23上，当刮板22转动至圆弧形筛网23上方时，利用刮板22的转动挤压将圆弧形筛网23上的颗粒挤压至刮板22和圆弧形筛网23的摩擦间隙200中，使被挤压至摩擦间隙200内的颗粒摩擦圆弧形筛网23上的筛孔，从而把颗粒摩擦形成小粒径的粉粒颗粒和/或直径较小的条状泥料并从筛孔落入第二摩擦造粒层101中，与此同时未被摩擦造粒的大颗粒会再刮板22再次刮起、循环抛洒，持续进行摩擦造粒；进入下一摩擦造粒层中的小颗粒被位于该层的摩擦造粒组件2处理成直径更小的颗粒或条状泥料，如此逐层往下，经过多级摩擦造粒最后得到粒径符合要求的粉料颗粒从摩擦造粒设备的出料口4排出，然后被送往下一道工序。

[0040]

与现有的造粒设备相比，本实施例的造粒设备主要在以下两方面提高了造粒效率：1、通过设置多个摩擦造粒层，位于不同摩擦造粒层中的多个摩擦造粒组件2同时工作，与现有单层造粒设备相比，提高了单位时间的处理量；2、不同摩擦造粒层的摩擦造粒组件2制备的粉料颗粒的大小逐层变小，即位于第一摩擦造粒层100中的圆弧形筛网23的筛孔要远大于传统造粒设备的筛孔，从而提高了泥块通过第一级筛孔的速度，即通过量大造粒速度快。

[0041]

由于每一批次生产的泥块的含水量基本保护一致，因此在摩擦造粒时，我们通过控制摩擦造粒的进料速度、以及气流的温度和速度，即可得到含水量和粒径符合要求的粉粒颗粒。

[0042]

图6所示的是磨圆设备，包括滚筒601和入料斗602，滚筒的内壁螺旋盘绕有对陶瓷颗粒磨圆的凸条，滚筒601的两端分别设置有进料口和出料口，吸尘口设置在靠近滚筒601出料口的一端，入料斗602设置在靠近滚筒601的进料口的一端，滚筒601的轴线沿水平方向倾斜设置在固定架7上，出料口的一端低于入料口的一端。在粉料颗粒自身重力的作用下，粉料颗粒在滚筒601内滚动时可以逐渐从进料口一端向出料口一端移动。磨粒电机5与固定架7固定连接，并通过皮带驱动滚筒601转动。

[0043]

滚筒601的数量至少为1个，图6所示的磨圆设备滚筒601数量为3个。当然在实际使用时可以根据粉料颗粒的制造要求增加或者减少滚筒601的数量，以增长或缩短磨圆路线。增加滚筒601的数量可以提高磨圆设备对粉料颗粒的磨圆效果。

[0044]

最前端的滚筒601靠近进料口的一端设置有用于通入热风的进风口603，最末端的滚筒601靠近出料口的一端设置有出风口604。

[0045]

当进风口不通热风时，而排风口通过抽风机排气时，此时会在滚筒内601内形成负压，起到负压吸尘的效果。

[0046]

当滚筒601沿自身轴线滚动时，由于粉料颗粒和凸条、滚筒内壁之间存在摩擦，粉料颗粒与粉料颗粒之间也存在摩擦，摩擦力可以对粉料颗粒打磨抛光，使粉料颗粒更加圆整；热风可以通过进风口进入滚筒内部，提高滚筒内部的温度，一来可以避免细小的陶瓷粉末因温度过低而附着在滚筒的内壁；二来可以对粉料颗粒继续进行干燥；另外，热风可以将细小的陶瓷粉末尽可能地带离滚筒。

[0047]

本发明的陶瓷制粉工艺与现有的低温制粉工艺相比具有如下的显著优点：

1、把现有的工艺中采用陶瓷泥料烘干设备一次性把含水量为18%～25%的泥料干燥到含水量为8%～10%的泥块的过程分解成在初步烘干、造粒和磨圆这3个过程中逐级降低泥块或粉料颗粒的含水量。其意义在于，泥块水分的蒸发与所需时间的关系并不是线性的关系而是呈现先快后慢特点，原因主要在于泥块的体积较大，初步蒸发的是泥块表层的水分，表层干结后泥块心部的水分较难挥发出来。本发明的工艺有效利用了泥块水分蒸发的这一特点，在采用陶瓷泥料烘干设备的初步烘干过程中，保证后续工艺可实现的情况下仅把泥块的含水量降至12%～14%，从而大大降低了采用陶瓷泥料烘干设备烘干泥料的时间，有利于节能、提高烘干速度与实现烘干设备的小型化；2、在造粒过程采用多层级的造粒方法，其有如下好处：一是、在第一层的筛孔的孔径较大，能提高泥块的通过量，从而整体提高造粒的速度；二是、颗粒的粒径逐层变小，相对于泥块而言，其比表面积迅速增大，有利于水分快速挥发，从而提高了烘干速度，减少能量的消耗；三是、粉料颗粒在各筛网层挤压造粒的过程中，颗粒的外层和心部被重新揉合，有利于含 水量较高的心部泥料外露，从而提高水分的蒸发速度；四是、充分利用磨圆处理阶段对粉料颗粒进行干燥，在不增加磨圆处理的时间的情况下，有效缩短了造粒阶段的干燥时间。

[0048]

综上，本发明的工艺由于挤压摩擦造粒阶段能处理的泥块的含水量较高，因此能减少泥料初步烘干阶段的时间、节约能源；另外，采用多层挤压摩擦造粒的方法其首层的筛网的孔径较大，使挤压摩擦造粒时泥料的通过量得到数倍地提升，提高了造粒的速度。

[0049]

实施例二：本发明同时还提供了采用上述工艺的一种陶瓷制粉系统，如图7所示，包括依次连接的压滤机10、切泥设备20、陶瓷泥料烘干设备30和陶瓷泥料多级造粒设备40。另外，为了得到更加圆整的粉料颗粒，在陶瓷制粉系统中还可以包括磨圆设备50。其中，压滤机10、切泥设备20、陶瓷泥料烘干设备30为现有的设备；陶瓷泥料多级造粒设备40和磨圆设备50的具体结构参考本说明书前面的描述以及图2～图6。压滤机10、切泥设备20、陶瓷泥料烘干设备30、陶瓷泥料多级造粒设备40和磨圆设备50的出料口和进料口之间分别通过输送皮带依次连接。另外，在陶瓷泥料烘干设备30、陶瓷泥料多级造粒设备40的进料口的前端我们也可以设置布料机，使设备进料时更加均匀。

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陶瓷泥料烘干设备30、陶瓷泥料多级造粒设备40和磨圆设备50的进风口和排风口分别通过鼓风机和排风机与进气管和排气管相连接，进气管内通有热风。在本实施例中，由于各设备所需的热风的温度可能不同，因此与陶瓷泥料烘干设备30、陶瓷泥料多级造粒设备40和磨圆设备50相连接的进气管为相互独立的管道。 陶瓷泥料烘干设备30、陶瓷泥料多级造粒设备40和磨圆设备50的排气管也可为相互独立的管道。技术特征：

1.一种陶瓷制粉工艺，其特征在于：该工艺包括以下步骤：步骤s1、把泥料进行烘干处理，得到含水量为12%～14%的泥块；步骤s2、将所述泥块逐层摩擦依次设置的2个以上的筛网，筛网的筛孔的孔径逐层变小，泥块在逐层通过各个筛网的筛孔时粒径逐层变小；与此同时，在筛网的下方通入热风，使泥块在摩擦运动和下落过程中被流动的热风反复加热烘干，最终得到粒径小于1.5mm，含水量为9%～10%的粉料颗粒。2.如权利要求1所述的陶瓷制粉工艺，其特征在于：所述工艺还包括：步骤s3、将粉料颗粒放入磨圆设备中，并在磨圆设备中通入热风，对所述粉料颗粒的表面进行打磨并进一步干燥，得到含水量为7%～8%的磨圆颗粒。3.如权利要求1所述的陶瓷制粉工艺，其特征在于：所述筛网的数量为5个，5个所述的筛网从上到下依次逐层设置，筛网的筛孔的孔径分别为3.5～3mm、2.8～2.5mm、2.3～2mm、1.8～1.5mm和1.3～0.8mm。4.如权利要求1、2或3所述的陶瓷制粉工艺，其特征在于：所述热风是窑炉尾气经静电除尘后的热烟气或者是与窑炉尾气经热交换后的干燥热空气。5.如权利要求1、2或3所述的陶瓷制粉工艺，其特征在于：所述热风的温度介于40℃～100℃之间。6.如权利要求2所述的陶瓷制粉工艺，其特征在于：步骤s3中，在所述粉料颗粒磨圆处理过程中进行负压吸尘处理。7.一种采用权利要求1所述的陶瓷制粉工艺而专门设计的陶瓷制粉系统，其特征在于：包括通过输送带依次连接的压滤机、切泥设备、陶瓷泥料烘干设备和陶瓷泥料多级造粒设备，所述陶瓷泥料烘干设备和陶瓷泥料多级造粒设备的进风口和排风口分别与进气管和排气管相连接。8.如权利要求7所述的陶瓷制粉系统，其特征在于：所述陶瓷泥料多级造粒设备包括造粒仓，在所述造粒仓内至少设置2个摩擦造粒层，每一摩擦造粒层上设置有至少1个摩擦造粒组件；所述摩擦造粒组件包括转动轴、若干个刮板和圆弧形筛网，若干个所述刮板均匀固定在所述转动轴上；所述圆弧形筛网与所述转动轴同轴，且安装在所述转动轴的正下方，所述圆弧形筛网上开设有若干个筛孔；所述刮板与所述圆弧形筛网之间具有摩擦间隙；位于下层的摩擦造粒组件的筛孔的孔径小于与其对应的位于上层的摩擦造粒组件的筛孔的孔径；所述造粒仓开设有1个以上的进风口和排风口。9.如权利要求8所述的陶瓷制粉系统，其特征在于：所述圆弧形筛网的两侧边设置有导向柱，所述造粒仓的前侧板和后侧板上设置有与导向柱相配合的导向槽，左侧板上开设有允许圆弧形筛网进出的更换口。10.如权利要求7所述的陶瓷制粉系统，其特征在于：所述的陶瓷制粉系统还包括磨圆设备，所述磨圆设备通过输送带与所述陶瓷泥料多级造粒设备相连接；所述磨圆设备包括滚筒，所述滚筒的内壁螺旋盘绕有对陶瓷颗粒磨圆的凸条，所述滚筒两端分别设置有进料口和出料口，所述滚筒靠近所述进料口的一端设置有用于通入热风的进风口，另一端设置有排风口。

技术总结

本发明涉及陶瓷湿法制粉技术领域，特别是一种陶瓷制粉工艺及其系统；陶瓷制粉工艺包括以下步骤：步骤S1、把泥料进行烘干处理，得到含水量为12%～14%的泥块；步骤S2、将泥块逐层摩擦依次设置的2个以上的筛网，筛网的筛孔的孔径逐层变小，泥块在逐层通过各个筛网的筛孔时粒径逐层变小；与此同时，在筛网的下方通入热风，使泥块在摩擦运动和下落过程中被流动的热风反复加热烘干，最终得到粒径小于1.5mm，含水量为9%～10%的粉料颗粒；本发明把对泥料的烘干分解成在初步烘干、造粒和磨圆这三个过程中逐级进行，在后两个工序中由于粉料颗粒的比表面积迅速增大，有利于水分快速挥发，从而提高了烘干速度，减少能量的消耗。减少能量的消耗。减少能量的消耗。

技术研发人员：李金华 林庆生

受保护的技术使用者：佛山市蓝之鲸科技有限公司

技术研发日：2021.01.04

技术公布日：2021/2/5