电解铝大修渣协同脱硫石膏制备氟化钙的方法及其用途与流程

1.本发明属于电解铝技术领域，具体而言，涉及电解铝大修渣协同脱硫石膏制备氟化钙的方法及其用途。

背景技术：

2.大修渣是电解铝生产过程电解槽阴极内衬维修、更换产生的废渣，根据铝电解生产实际，大修渣又细分为废阴极、废耐火材料。废阴极为电解槽石墨质阴极炭块，在长期的电解生产过程中会渗入大量电解质，经过电解质侵蚀的石墨质阴极炭块其主要成分是50～70％的c，30％左右的氟化物，氟化物以na3alf6、naf、caf2的形式存在，含有微量的nacn。废耐火材料是经过电解质侵蚀的干式防渗料，保温砖、耐火砖、浇注料以及硅酸盐板，一般情况下电解质只会侵蚀干式防渗料，并且会烧结成整体，其主要化学成分为naalsio4(俗称：霞石)，氟化物基本以naf的形式存在，含有极少量的na3alf6和β-al2o3等。

3.针对铝电解大修渣处置和资源综合利用，目前已做了大量研究，一般分为湿法处理和火法处理两大类。湿法处理工艺主要包括水浸法、碱浸法、酸浸法、酸碱联合浸出法等。火法处理工艺主要以无害化为目的，或将废阴极作为碳质材料利用热值资源，或高温回收电解质。但从已有的技术成果来看，铝电解危废渣的湿法处理和火法处理仍然存在许多迫切需要解决的问题，主要为产品价值较低、资源化利用领域不足等。

技术实现要素：

4.本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出电解铝大修渣协同脱硫石膏制备氟化钙的方法及其应用。该方法不仅可以通过简单易控的工艺过程回收利用电解铝大修渣中的氟和电解铝烟气脱硫过程的有价化合物及元素，实现铝电解烟气脱硫与危险固体废弃物的协同处置和资源化利用，还可以避免大修渣对环境的危害。

5.本技术主要是基于以下问题和发现提出的：

6.电解铝烟气含有低浓度的so2，一般不超过200mg/nm3，目前常通过电解铝烟气半干法脱硫新技术对电解铝烟气进行处理，以氢氧化钙(ca(oh)2)作为脱硫剂，与烟气中的so2进行化学反应，反应后的烟气经过袋式除尘器将固体粉尘物料收集下来，收集下来的物料为caso4·

2h2o(石膏)和未反应的ca(oh)2，经过自动分离器将未反应的ca(oh)2分离出来，通过循环系统重新进入脱硫塔中进行再次反应。系统不断的分离和循环，以达到脱硫剂的充分利用及最佳的脱硫效果，最终的脱硫产物为caso4·

2h2o，而caso4·

2h2o作为一种工业固废，应用价值低，应用途径单一。

7.有鉴于此，在本发明的一个方面，本发明提出了一种电解铝大修渣协同脱硫石膏制备氟化钙的方法。根据本发明的实施例，该方法包括：

8.(1)对电解铝大修渣进行破碎和湿法研磨，得到大修渣浆料；

9.(2)利用氢氧化钠对所述大修渣浆料进行加压碱浸处理，得到碱浸液；

10.(3)对所述碱浸液进行固液分离，得到滤渣和滤液；

11.(4)将所述滤液和电解铝烟气脱硫石膏进行中和沉淀反应，得到氟化钙滤渣和硫酸钠滤液。

12.本发明上述实施例的电解铝大修渣协同脱硫石膏制备氟化钙的方法至少具有以下有益效果：1)通过将电解铝大修渣无害化处理后得到的含氟浸出液与电解铝生产过程烟气脱硫产生的石膏作用得到氟化钙产品，不仅可以实现电解铝烟气与危险固体废弃物的协同处置，还能够回收利用大修渣中的氟元素及烟气脱硫过程中的有价化合物及元素，实现资源的合理利用；2)通过采用氢氧化钠对大修渣进行碱浸处理，可避免引入其它杂质，同时也有利于对得到的钠盐进行回收，进一步扩大资源利用程度；3)通过加压碱浸处理，有利于实现大修渣中氟离子的高效浸出，能够提高生产效率并降低生产成本；4)该制备方法工艺简单，工艺参数容易控制，便于实现工业化生产，减少设备投资，可以更好地实现铝电解生产过程的以废治废。

13.另外，根据本发明上述实施例的电解铝大修渣协同脱硫石膏制备氟化钙的方法还可以具有如下附加的技术特征：

14.在本发明的一些实施例中，步骤(1)中，所述破碎包括一级破碎和二级破碎，所述一级破碎得到的渣料粒径不大于600mm，所述二级破碎得到的渣料粒径不大于10mm。

15.在本发明的一些实施例中，步骤(1)中，所述大修渣浆料中渣料的d90粒径不大于75不大。

16.在本发明的一些实施例中，步骤(1)中，所述湿法研磨的研磨液为naoh溶液、液固比为(0.3～0.7)：1、研磨时间为20～30min。

17.在本发明的一些实施例中，所述研磨液中所述naoh溶液的浓度为15～30g/l。

18.在本发明的一些实施例中，步骤(2)中，所述加压碱浸处理采用的碱浸介质为naoh溶液，加压压力为0.2～0.5mpa，温度为70～120℃。

19.在本发明的一些实施例中，所述碱浸介质中所述naoh溶液的浓度为15～50g/l，液固比为(4～6)：1。

20.在本发明的一些实施例中，所述加压碱浸处理的时间为0.5～1h。

21.在本发明的一些实施例中，步骤(3)中，所述固液分离采用离心过滤法。

22.在本发明的一些实施例中，步骤(4)中，控制所述中和沉淀反应的ph值为12.5～13.5。

23.在本发明的一些实施例中，步骤(4)中，所述中和沉淀反应的温度为20℃～40℃，时间为0.5～1.5h。

24.在本发明的一些实施例中，步骤(4)中还包括：对所述中和沉淀反应的反应产物进行固液分离，并对分离得到的氟化钙滤渣进行干燥处理。

25.在本发明的一些实施例中，所述干燥处理的温度为120～200℃、时间为3～5h。

26.在本发明的一些实施例中，将所述电解铝大修渣分拣为废阴极材料和废耐火材料，分别对所述废阴极材料和所述废耐火材料进行步骤(1)～(3)的操作，得到废阴极滤渣、废阴极滤液，以及废耐火滤渣、废耐火滤液；分别对所述废阴极滤液和所述废耐火滤液进行步骤(4)的操作，或者，将所述废阴极滤液和所述废耐火滤液混合后再行步骤(4)的操作。

27.在本发明的再一个方面，本发明提出了上述电解铝大修渣协同脱硫石膏制备氟化

钙的方法在对铝电解大修渣和/或脱硫石膏进行资源化处理中的用途。该用途具有上述电解铝大修渣协同脱硫石膏制备氟化钙的方法的全部技术特征及效果，此处不再赘述，总的来说，有利于实现电解铝大修渣和/或脱硫石膏的资源化利用，实现铝电解生产过程的以废治废，提升资源价值。

28.本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

29.本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

30.图1是根据本发明一个实施例的电解铝大修渣协同脱硫石膏制备氟化钙的方法流程图。

具体实施方式

31.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

32.在本发明的一个方面，本发明提出了一种电解铝大修渣协同脱硫石膏制备氟化钙的方法。根据本发明的实施例，该方法包括：(1)对电解铝大修渣进行破碎和湿法研磨，得到大修渣浆料；(2)利用氢氧化钠对所述大修渣浆料进行加压碱浸处理，得到碱浸液；(3)对所述碱浸液进行固液分离，得到滤渣和滤液；(4)将所述滤液和电解铝烟气脱硫石膏进行中和沉淀反应，得到氟化钙滤渣和硫酸钠滤液。该方法至少具有以下有益效果：1)通过将电解铝大修渣无害化处理后得到的含氟浸出液与电解铝生产过程烟气脱硫产生的石膏作用得到氟化钙产品，不仅可以实现电解铝烟气与危险固体废弃物的协同处置，还能够回收利用大修渣中的氟元素及烟气脱硫过程中的有价化合物及元素，实现资源的合理利用；2)通过采用氢氧化钠对大修渣进行碱浸处理，可避免引入其它杂质，同时也有利于对得到的钠盐进行回收，进一步扩大资源利用程度；3)通过加压碱浸处理，有利于实现大修渣中氟离子的高效浸出，能够提高生产效率并降低生产成本；4)该制备方法工艺简单，工艺参数容易控制，便于实现工业化生产，减少设备投资，可以更好地实现铝电解生产过程的以废治废。

33.下面结合图1对本发明上述实施例的电解铝大修渣协同脱硫石膏制备氟化钙的方法进行详细描述。

34.s100：对电解铝大修渣进行破碎和湿法研磨，得到大修渣浆料

35.根据本发明的实施例，该破碎操作可以包括一级破碎和二级破碎，一级破碎得到的渣料粒径可以不大于600mm，二级破碎得到的渣料粒径可以不大于10mm。通过两次破碎处理可以使得渣料粒径及粒径分布范围更小，由此更有利于对其进行湿法研磨，提高湿法研磨的研磨效率和效果，缩短研磨时间。需要说明的是，一级破碎和二级破碎的具体方式并没有特别限制，本领域技术人员可根据实际情况灵活选择，例如可以采用颚式破碎机或反击式破碎机等进行，再例如，根据本发明的一个具体示例，可以采用颚式破碎机进行一级破碎处理，采用反击式破碎机进行二级破碎处理。

36.根据本发明的实施例，大修渣浆料中渣料的d90粒径可以不大于75μm，例如可以为10μm、30μm、50μm或70μm等。发明人发现，若大修渣浆料中渣料的粒径过大，不仅会影响大修渣中氟元素的浸出率，同时还难以满足客户对无害化处理后大修渣的粒径要求。本技术可以通过控制对大修渣进行破碎和湿法研磨的具体处理方式和条件，如采用分级破碎等，使得大修渣浆料中渣料的d90粒径不大于75μm。

37.根据本发明的实施例，湿法研磨的研磨液可以为naoh溶液，液固比可以为(0.3～0.7)：1，例如可以为0.35：1、0.4：1或0.45：1等；研磨时间可以为20～30min，例如可以为22min、24min或26min等。发明人发现，通过加入naoh溶液作为湿法研磨的研磨液，不仅可以在极大程度上避免在处理过程中引入其它阳离子，还能够防止研磨过程中氰气溢出，危害操作人员健康，同时还有利于促进大修渣中氟的浸出；另外，需要说明的是，湿法研磨处理中所述的液固比指的是naoh溶液与电解铝大修渣的质量比，液固比过大或过小都会影响研磨效果，本发明通过控制液固比为上述范围，可以更好地兼顾研磨效率和研磨效果，获得预期粒径范围的大修渣浆料；同时，若研磨时间过短，无法对大修渣颗粒进行充分破碎，影响后续的加压碱浸处理的效果，若研磨时间过长，不仅会导致能耗增加，而且当大修渣颗粒粒径减小至一定范围后并不能使颗粒粒径进一步显著下降，对后续加压碱浸处理的效果影响不显著，并且会使生产效率下降。本发明中通过选用naoh溶液作为研磨液，并控制液固质量比和研磨时间在上述范围，不仅可以降低大修渣浆料中渣料的粒径范围，提高后续加压碱浸的处理效果，还能够保证生产效率，控制能耗。

38.根据本发明的实施例，研磨液中naoh的浓度可以为15～30g/l，例如可以为18g/l、22g/l、26g/l或28g/l等，发明人发现，若naoh的浓度过低，不利于对氰气的吸收；若naoh的浓度过高，又会增加生产工艺成本，提高工艺操作难度。本发明中通过控制研磨液中naoh的浓度在上述范围，可以在控制加工成本的基础上避免氰气溢出，并促进氟离子的浸出。

39.s200：利用氢氧化钠对大修渣浆料进行加压碱浸处理，得到碱浸液

40.根据本发明的实施例，通过采用氢氧化钠对大修渣进行碱浸处理，可以避免引入其它阳离子，且有利于对得到的钠盐进行回收，用于制备打渣剂或精炼剂等，进一步扩大资源利用程度，同时，通过在加压条件下进行碱浸处理，还有利于实现大修渣中氟离子的高效浸出，能够提高生产效率并降低生产成本。其中，利用氢氧化钠对大修渣浆料进行加压碱浸处理的反应机理为：大修渣中的六氟铝酸钠(na3alf6)与氢氧化钠反应，得到氢氧化铝沉淀，同时氟离子浸出，反应式为：na3alf6+3naoh＝al(oh)3↓

+6naf。

41.根据本发明的实施例，加压碱浸处理采用的碱浸介质为naoh溶液，加压压力可以为0.2～0.5mpa，例如可以为0.25mpa、0.3mpa、0.4mpa或0.45mpa等；温度可以为70～120℃，例如可以为80℃、90℃、100℃或110℃等。发明人发现，若加压压力或反应温度过低，难以实现大修渣中氟离子的高效浸出，若加压压力或反应温度过高，又会使得设备投资、生产成本和能耗大大增大，且当氟离子浸出率达到一定范围值后进一步升高压力或温度并不会对氟离子的浸出率产生显著的提升效果。本发明通过控制上述加压碱浸处理条件，不仅有利于实现大修渣中氟离子的高效浸出，还可以控制生产成本，降低生产工艺难度。

42.根据本发明的实施例，碱浸处理体系中，naoh的浓度可以为15～50g/l，即碱浸液中naoh的浓度可以为15～50g/l，例如可以为20g/l、30g/l或40g/l等；液固比可以为(4～6)：1，例如可以为4.5：1、5：1或5.5：1等。发明人发现，若naoh的浓度过低，会造成氟离子的

浸出效果不佳，若naoh的浓度过高，一方面，虽然有利于提高氟离子的浸出率，但当氟离子的浸出率达到一定范围值后很难继续显著提升氟离子的浸出效果，相反还会增加生产成本，提高工艺难度；另一方面，还容易导致al(oh)3沉淀溶解，影响氟的分离效果。另外，需要说明的是，碱浸处理中的液固比指的是naoh溶液与大修渣的质量比，若液固比过小，会降低氟离子的浸出效率，若液固比过大，会导致溶液消耗量大，增大生产投入和后处理难度，同时还容易导致al(oh)3沉淀溶解。本发明通过控制上述碱浸处理条件，能够在在降低操作难度的基础上，控制生产成本，提高氟离子的浸出率。

43.根据本发明的实施例，加压碱浸处理的时间可以为0.5～1h，例如可以为0.6h、0.7h、0.8h或0.9h等。发明人发现，若加压碱浸处理时间过短，氟离子的浸出产率较低；若加压碱浸处理时间过长，生产效率下降。本发明通过控制加压碱浸处理的时间在上述范围内，可以更好的兼顾生产效率和氟离子的浸出率。

44.s300：对碱浸液进行固液分离，得到滤渣和滤液

45.根据本发明的实施例，该固液分离的分离方式没有特别限定，本领域技术人员可以根据实际情况灵活选择，例如可以采用离心过滤法等。另外，固液分离后得到的滤渣可作为钢铁、水泥、耐火材料等的添加剂；滤液可以继续进行后续处理，用于与电解铝烟气脱硫石膏进行中和沉淀制备氟化钙。

46.根据本发明的实施例，可以将电解铝大修渣分拣为废阴极材料和废耐火材料，分别对废阴极材料和废耐火材料进行步骤s100～s300的操作，得到废阴极滤渣、废阴极滤液，以及废耐火滤渣、废耐火滤液，再分别对废阴极滤液和废耐火滤液进行后续处理，或者，可以将废阴极滤液和废耐火滤液混合后再进行后续处理。需要说明的是，由于废阴极中碳含量较高，在提取氟离子后，可以将得到的滤渣用于制备电解槽的阳极或增碳剂等，同时，废耐火材料在提取氟离子之后，得到的废耐火滤渣可用于制备电解槽的浇注料等，由此，通过对废阴极材料和废耐火材料分别进行破碎、研磨、加压碱浸处理，可以获得独立的废阴极滤渣以及废耐火滤渣，分别实现二者的回收利用，由此更有利于实现资源的合理利用，减少资源浪费。

47.s400：将滤液和电解铝烟气脱硫石膏进行中和沉淀反应，得到氟化钙滤渣和硫酸钠滤液

48.根据本发明的实施例，电解铝烟气脱硫石膏的主要成分caso4·

2h2o，其与碱浸滤液发生中和沉淀反应，可以制备得到氟化钙，主要反应机理如下：caso4·

2h2o+2naf＝caf2↓

+na2so4+2h2o。

49.根据本发明的实施例，可以控制中和沉淀反应的ph值为12.5～13.5，例如可以为12.8、13或13.2等。发明人发现，若ph值过小，氟化钙的溶解度较高，难以对其进行过滤分离；若ph值过大，又会显著增加生产成本。本发明通过控制中和沉淀反应的ph值在上述范围，可以在控制生产成本的同时，提高对氟化钙的分离效率和氟化钙的收率。

50.根据本发明的实施例，中和沉淀反应的温度可以为20℃～40℃，例如可以为25℃、30℃或35℃等；时间可以为0.5～1.5h，例如可以为0.8h、1h或1.2h等。发明人发现，若反应温度过低或反应时间过短，均容易导致中和沉淀效率较低或反应过程不够充分，影响氟的收率；若反应温度过高或反应时间过长，又会造成不必要的能源浪费。本发明通过控制中和沉淀反应的温度和时间在上述范围内，可以有效控制反应充分且高效进行，同时减少资源

的浪费，降低生产成本。

51.根据本发明的实施例，s400还可以包括：对中和沉淀反应的反应产物进行固液分离，固体分离物的主要成分为氟化钙滤渣，对其进行干燥处理，得到氟化钙产品，可用于化学、冶金、建材等领域，例如可以用于铝电解生产企业中电解槽侧壁使用；滤液中的主要成分为硫酸钠溶液，可回收用于制备硫化钠。另外，需要说明的是，该干燥处理过程中，控制的温度和时间没有特殊限制，本领域技术人员可根据实际情况灵活选择，例如，干燥温度可以为120～200℃，干燥时间可以为3～5h，由此可以进一步提高干燥效率，同时减少能源消耗。

52.在本发明的再一个方面，本发明提出上述电解铝大修渣协同脱硫石膏制备氟化钙的方法在对电解铝大修渣和/或脱硫石膏进行资源化处理中的用途。该用途具有上述电解铝大修渣协同脱硫石膏制备氟化钙的方法的全部技术特征及效果，此处不再赘述，总的来说，有利于实现电解铝大修渣和/或脱硫石膏的资源化利用，实现铝电解生产过程的以废治废，提升资源价值。

53.下面详细描述本发明的实施例。下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。

54.实施例1

55.(1)将大修渣分拣为废阴极、废耐火材料，利用现有颚式破碎机分别对废阴极材料和废耐火材料进行一级破碎(粒度≤600mm)，再利用反击式破碎机对二者进行二级破碎(粒度≤10mm)，分别得到废阴极破碎料和非耐火破碎料，再对二者进行湿法球磨，即分别加入浓度为20g/l的naoh溶液，控制液固质量比0.5：1，球磨时间25min，d90粒径不大于75μm，分别得到废阴极浆料和废耐火浆料。

56.(2)采用naoh溶液分别对所得的废阴极浆料和废耐火浆料分别进行加压碱浸处理，naoh溶液的浓度为20g/l、控制氢氧化钠溶液与废阴极、废耐火渣料的质量比均为5：1，控制碱浸温度均为100℃、压力均为0.3mpa，分别得到废阴极碱浸液和废耐火碱浸液。

57.(3)分别对废阴极碱浸液和废耐火碱浸液进行离心过滤，分别得到废阴极滤渣、废阴极滤液，以及废耐火滤渣、废耐火滤液。

58.(4)将废阴极滤液和废耐火滤液混合，与电解铝烟气脱硫石膏进行中和沉淀反应，控制反应液ph值为13，反应温度为30℃，反应时间为1h；反应结束后，对产物进行过滤，对滤渣进行干燥，干燥温度为160℃，时间为4h，得到氟化钙产品，滤液主要成分为硫酸钠溶液，回收用于制备硫化钠。

59.实施例2～3

60.实施例2～3与实施例1的区别如表1所示。

61.对比例1～7

62.对比例1～7与实施例1的区别如表1所示。

63.表征与测试：

64.相同条件下，将实施例1～3和对比例1～7通过以下测试结果进行表征，表征内容包括：氟化钙的收率、氟化钙的纯度。

65.测试方法：

66.氟化钙的收率：参照gb/t 5195.1-2017萤石氟化钙含量的测定edta滴定法和蒸馏-电位滴定法，实收率＝{1-[(氟化钙产品

×

氟化钙产品中的f、ca含量)/(添加的脱硫石膏

×

添加的脱硫石膏中的ca含量+添加的大修渣

×

添加的脱硫石膏中的f含量)]}

×

100％；

[0067]

表1 实施例1～3的工艺参数及测试结果

[0068][0069]

表2 对比例1～7的工艺参数及测试结果

[0070][0071]

结果与讨论：

[0072]

由实施例1～3的测试结果可知，通过采用本发明电解铝大修渣协同脱硫石膏制备氟化钙的方法，综合控制各参数在上述范围内，最终得到的氟化钙收率及纯度均较高。对比例1～7与实施例1相比，分别改变了步骤(1)中naoh溶液浓度以及步骤(2)中naoh溶液浓度、固液比、压力、温度和步骤(4)中的ph值，最终得到的氟化钙收率均有所下降，说明通过采用本发明电解铝大修渣协同脱硫石膏制备氟化钙的方法，有利于实现大修渣中氟离子的高效

浸出，提高氟化钙的回收率，有利于实现铝电解烟气脱硫与危险固体废弃物的协同处置和资源化利用。

[0073]

本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

[0074]

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。技术特征：

1.一种电解铝大修渣协同脱硫石膏制备氟化钙的方法，其特征在于，包括：(1)对电解铝大修渣进行破碎和湿法研磨，得到大修渣浆料；(2)利用氢氧化钠对所述大修渣浆料进行加压碱浸处理，得到碱浸液；(3)对所述碱浸液进行固液分离，得到滤渣和滤液；(4)将所述滤液和电解铝烟气脱硫石膏进行中和沉淀反应，得到氟化钙滤渣和硫酸钠滤液。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)中，所述破碎包括一级破碎和二级破碎，所述一级破碎得到的渣料粒径不大于600mm，所述二级破碎得到的渣料粒径不大于10mm；任选地，步骤(1)中，所述大修渣浆料中渣料的d90粒径不大于75μm；任选地，步骤(1)中，所述湿法研磨的研磨液为naoh溶液、液固比为(0.3～0.7)：1、研磨时间为20～30min；任选地，所述研磨液中naoh的浓度为15～30g/l。3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(2)中，所述加压碱浸处理采用的碱浸介质为naoh溶液，加压压力为0.2～0.5mpa，温度为70～120℃；任选地，所述碱浸介质中naoh的浓度为15～50g/l，液固比为(4～6)：1；任选地，所述加压碱浸处理的时间为0.5～1h。4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(3)中，所述固液分离采用离心过滤法。5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(4)中，控制所述中和沉淀反应的ph值为12.5～13.5。6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，步骤(4)中，所述中和沉淀反应的温度为20℃～40℃，时间为0.5～1.5h。7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(4)中还包括：对所述中和沉淀反应的反应产物进行固液分离，并对分离得到的氟化钙滤渣进行干燥处理。8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述干燥处理的温度为120～200℃、时间为3～5h。9.根据权利要求1～8中任一项所述的方法，其特征在于，将所述电解铝大修渣分拣为废阴极材料和废耐火材料，分别对所述废阴极材料和所述废耐火材料进行步骤(1)～(3)的操作，得到废阴极滤渣、废阴极滤液，以及废耐火滤渣、废耐火滤液；分别对所述废阴极滤液和所述废耐火滤液进行步骤(4)的操作，或者，将所述废阴极滤液和所述废耐火滤液混合后再行步骤(4)的操作。10.权利要求1～9中任一项所述的方法在对电解铝大修渣和/或脱硫石膏进行资源化处理中的用途。

技术总结

本发明公开了电解铝大修渣协同脱硫石膏制备氟化钙的方法及其用途。其中制备方法包括：(1)对电解铝大修渣进行破碎和湿法研磨，得到大修渣浆料；(2)利用氢氧化钠对大修渣浆料进行加压碱浸处理，得到碱浸液；(3)对碱浸液进行固液分离，得到滤渣和滤液；(4)将滤液和电解铝烟气脱硫石膏进行中和沉淀反应，得到氟化钙滤渣和硫酸钠滤液。该方法不仅可以通过简单易控的工艺过程回收利用电解铝大修渣中的氟和电解铝烟气脱硫过程的有价化合物及元素，实现铝电解烟气脱硫与危险固体废弃物的协同处置和资源化利用，还可以避免大修渣对环境的危害。害。害。

技术研发人员：陈本松 邱哲生 江俊 杨万章 李云生 杨汉宣 赵大秀

受保护的技术使用者：云南云铝润鑫铝业有限公司

技术研发日：2022.10.27

技术公布日：2022/12/12