废SCR催化剂的回收方法及装置与流程

废scr催化剂的回收方法及装置

技术领域

1.本技术涉及废scr催化剂的回收技术领域，且特别涉及一种废scr催化剂的回收方法及装置。

背景技术：

2.化工、电力、冶金等行业大量采用动力锅炉。近年来，随着烟气污染物排放控制力度的加强，对于锅炉烟气的超低排放标准也变得越来越严格。

3.选择性催化还原(scr)作为一种成熟的烟气脱硝技术，是控制锅炉烟气排放污染物的首选方案之一。scr催化剂是烟气脱硝技术的核心，目前应用最广泛的是钒

?

钨系二氧化钛基催化剂。

4.scr催化剂在使用过程中，有多种因素会导致其活性降低，寿命缩短。导致scr催化剂失活的主要因素包括碱金属和碱土金属在活性中心上的沉积所致的催化剂中毒、高温烧结、活性组分挥发、催化剂堵塞、机械磨损等。在这样的情况下，scr催化剂的使用寿命一般为3年，失活scr催化剂可采用水清洗、化学清洗、活性成分浸渍、干燥、煅烧等过程进行再生，继续装填使用。scr催化剂一般可再生3～4个循环，之后再生成本将高于新鲜催化剂的制造成本，需进行报废处理。废scr催化剂在《国家危险废物名录》中归为hw50废催化剂类别，代码为772

?

007

?

50。

5.废scr催化剂归类为危险废物，不能进行填埋处理，且其含有大量二氧化钛、三氧化钨和五氧化二钒等成分，本身就是一种宝贵的金属资源。将这些废scr催化剂进行化学分解，以产品的形式回收这些金属，不但可以消除危险废物的环境影响，还可以达到资源循环利用的目标。

6.现有废scr催化剂的处理技术，均采用酸性或碱性溶液浸出的方法分离废scr催化剂中的钒和钨元素，再采用萃取或离子交换的方法回收。

技术实现要素：

7.针对现有技术的不足，本技术实施例提供一种废scr催化剂的回收方法及装置，通过氯化处理的方式对废scr催化剂进行处理，并且配合冷凝和喷淋，可以使废scr催化剂的回收效果更好。

8.第一方面，本技术实施例提供了一种废scr催化剂的回收方法，包括：将废scr催化剂在不低于500℃的条件下进行氯化处理得到氯化混合气体。将氯化混合气体进行冷凝以回收wcl6。将经过冷凝后的气体进行喷淋以回收ticl4和vocl3。

9.废scr催化剂中的主要成分是二氧化钛载体、活性组分五氧化二钒和助催化剂三氧化钨，以及在催化剂使用过程中，表面沉积的碱金属na和k等。废scr催化剂在不低于500℃的条件下进行氯化处理以后，得到的氯化混合气体中主要有四氯化钛(ticl4)、六氯化钨(wcl6)、三氯氧钒(vocl3)等气体；通过冷凝的方式，可以将大部分六氯化钨回收，然后通过喷淋的方式可以将大部分四氯化钛和三氯氧钒回收，使废scr催化剂的回收效果更好。

10.在本技术的部分实施例中，冷凝的条件包括：一级冷凝的温度为350～400℃，二级冷凝的温度为200～250℃，三级冷凝的温度为150～200℃。

11.wcl6的熔点为275℃，沸点为347℃；ticl4的沸点为135℃；vocl3的沸点为126℃。由于氯化反应的温度较高，所以，氯化混合气体中会含有一些熔点很高的杂质，一级冷凝的温度的选择高于wcl6的沸点，可以将氯化混合气体中夹带出来的熔点高于此温度的物质沉降，提高氯化混合气体中wcl6的含量。二级冷凝的温度低于wcl6的熔点，并高于ticl4和vocl3的沸点，可以将氯化混合气体中的大部分wcl6回收，大量冷凝成固体。三级冷凝的温度高于ticl4和vocl3的沸点，可以将沸点低于此温度的物质(例如：alcl3)沉降脱出。

12.在本技术的部分实施例中，喷淋的条件包括：一级喷淋的温度为

?

15～100℃，二级喷淋的温度为

?

25～0℃；且一级喷淋的温度高于二级喷淋的温度。

13.一级喷淋的过程为冷液相与气相发生的传质和传热过程，吸收之后发生的变化是液相量的增多，气相量的减少，最后在低温下，气相中为ticl4和vocl3达到饱和蒸气压后，不再发生吸收，为达到最大的吸收程度，将二级喷淋的操作温度降低至0℃以下，可以使ticl4和vocl3的吸收更加完全。

14.在本技术的部分实施例中，一级喷淋在空塔中进行；二级喷淋在填料塔中进行。

15.发明人发现，经过冷凝以后的混合气体中可能含有部分固体，所以，一级喷淋在空塔中进行。二级喷淋在填料塔中进行，可以增加冷量与ticl4的热交换时间，使ticl4基本可以被回收。

16.在本技术的部分实施例中，氯化处理后，氯化混合气体中氯气的含量＜100ppm。

17.可以使通入的氯气基本完全被反应，避免对空气造成污染；且氯气有少量的过量，使废scr催化剂的反应更加充分，可以提高其回收率。

18.在本技术的部分实施例中，氯化处理在氯化炉中进行，氯化处理时的温度为500～1000℃。

19.该温度范围内可以使固体废scr催化剂发生氯化反应较为充分，以便得到四氯化钛、六氯化钨、三氯氧钒等气体。

20.在本技术的部分实施例中，氯化炉中的固体原料包括废scr催化剂和碳材料，氯气从氯化炉的底部通入。

21.可以增大废scr催化剂与氯气的接触面积以及接触时间，使固体粉末scr催化剂流化，在固体颗粒的表面发生氯化反应，产生金属氯化物，在反应的过程中，固体颗粒逐渐减小，直至反应完全。同时，碳材料的加入，一方面可以对氯化炉中的温度进行调整，使氯化炉中的热量达到平衡，氯化炉中的物料的温度维持在稳定的状态；另一方面，碳材料可以进行燃烧，提供热量，该热量可以直接对废scr催化剂进行作用，不需要通过在氯化炉外部进行加热来保持氯化炉内的温度，热量的利用率更高。

22.在本技术的部分实施例中，废scr催化剂和碳材料的质量比为100:20～100:60。

23.该范围内可以使氯化炉中的温度较为稳定，并且保持在500～1000℃。

24.在本技术的部分实施例中，碳材料的粒径为80～200目。

25.该粒径的碳材料容易燃烧，以对氯化炉内的温度进行保持。

26.在本技术的部分实施例中，氯化混合气体在进行冷凝之前，还对氯化混合气体进行过滤处理，过滤后的固体粉末返回至氯化炉中。

27.可以对物料进行回收，以便废scr催化剂进行更加充分的氯化反应。

28.在本技术的部分实施例中，喷淋之后，还对喷淋后的液体进行过滤处理，过滤后的固体浆料返回至氯化炉中。

29.泥浆中可能含有部分ticl4，其返回氯化炉以后，由于氯化炉中的温度很高，能够使ticl4在氯化炉内气化，降低氯化炉中排出气体的温度，以便对氯化混合气体进行冷凝。

30.第二方面，本技术实施例提供一种废scr催化剂的回收装置，包括氯化炉、冷凝器和喷淋吸收塔。氯化炉被配置成对废scr催化剂在不低于500℃的条件下进行氯化处理得到氯化混合气体。冷凝器被配置成对氯化混合气体进行冷凝以回收wcl6。喷淋吸收塔被配置成对经过冷凝后的气体进行喷淋以回收ticl4和vocl3。

31.氯化混合气体中主要有四氯化钛(ticl4)、六氯化钨(wcl6)、三氯氧钒(vocl3)等气体；通过冷凝的方式，可以将大部分六氯化钨回收，然后通过喷淋的方式可以将大部分四氯化钛和三氯氧钒回收，使废scr催化剂的回收效果更好。

附图说明

32.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

33.图1为本技术实施例提供的废scr催化剂的回收装置的工艺流程图。

34.图标：110

?

氯化炉；120

?

过滤器；131

?

第一冷凝器；132

?

第二冷凝器；133

?

第三冷凝器；141

?

第一喷淋吸收塔；142

?

第二喷淋吸收塔；143

?

循环罐；144

?

产品罐；150

?

尾气处理装置；151

?

水吸收塔；152

?

碱吸收塔；153

?

排气筒。

具体实施方式

35.本技术提供一种废scr催化剂的回收方法及装置，其中，图1为本技术实施例提供的废scr催化剂的回收装置的工艺流程图(图1中的箭头方向指物料的流动方向)。请参阅图1，该回收装置包括氯化炉110、冷凝器和喷淋吸收塔。

36.其中，氯化炉110中，能够将废scr催化剂在不低于500℃的条件下进行氯化处理得到氯化混合气体。冷凝器能够对氯化混合气体进行冷凝以回收wcl6。喷淋吸收塔能够对经过冷凝后的气体进行喷淋以回收ticl4和vocl3。

37.在废scr催化剂进行氯化处理之前，可以将废scr催化剂粉碎成颗粒物。可选地，废催化剂的粒径为80～200目。作为示例性地，废催化剂的粒径为80～100目、100～150目或150～200目。例如：废催化剂的粒径为80目、90目、100目、110目、120目、130目、140目、150目、160目、170目、180目、190目或200目。

38.一般情况下，废scr催化剂为蜂窝形框架式结构，可以采用机械破拆方法将废scr催化剂从金属框架内取出，采用破碎机破碎成片状后，再加入至干式球磨机，研磨至80

?

200目的粒度，作为下一个处理步骤的进料。

39.在氯化炉110进行氯化处理的过程中，由于废scr催化剂中的主要成分是二氧化钛载体、活性组分五氧化二钒和助催化剂三氧化钨，以及在催化剂使用过程中，表面沉积的碱

金属na和k等，并且含有少量的杂质fe、al。废scr催化剂进行氯化处理以后，得到的氯化产物主要有四氯化钛(ticl4)、六氯化钨(wcl6)、三氯氧钒(vocl3)等气体，还含有少量的fecl3、alcl3气体，以及少量的nacl、kcl等。

40.可选地，氯化处理后，氯化混合气体中氯气的含量＜100ppm。进一步地，氯化处理在氯化炉110中进行，氯化处理时的温度为500～1000℃。例如：氯化处理在沸腾氯化炉110中进行。

41.作为示例性地，氯化处理时的温度为500～600℃、600～700℃、700～800℃、800～900℃或900～1000℃。例如：氯化处理时的温度为500℃、550℃、600℃、650℃、700℃、750℃、800℃、850℃、900℃、950℃或1000℃。

42.本技术中，氯化炉110中的固体原料包括废scr催化剂和碳材料。可选地，废scr催化剂和碳材料的质量比为100:20～100:60。

43.作为示例性地，废scr催化剂和碳材料的质量比为100:20～100:40或100:40～100:60。比如：废scr催化剂和碳材料的质量比为100:20、100:30、100:35、100:40、100:45、100:50或100:60。

44.进一步地，碳材料的粒径为80～200目。作为示例性地，碳材料的粒径为80～100目、100～150目或150～200目。例如：碳材料的粒径为80目、90目、100目、110目、120目、130目、140目、150目、160目、170目、180目、190目或200目。

45.本技术中，碳材料可以是石墨颗粒、石油焦颗粒、碳纳米管颗粒、活性炭颗粒等。其中，石油焦作为加碳氯化的碳源，其价格低廉，可以节约回收的成本。

46.本技术中，氯化炉110具有进料口、进气口、排渣口和排气口。其中，进料口主要是为了通入废scr催化剂和碳材料，进气口主要是为了通入氯气，排渣口主要是为了排出高沸点的氯化物，排气口主要是为了排出氯化混合气体。

47.其中，高沸点的氯化物可以是nacl或/和kcl，其原因为：氯化炉110内的温度为500～1000℃，其没有达到nacl和kcl的沸点，所以，其不能够从排气口排出，会留置于氯化炉110内。排渣口位于氯化炉110的底部，以便氯化反应一段时间以后，将氯化炉110内的固体物质排出。

48.本技术中，进气口也可以位于氯化炉110的底部，氯气从氯化炉110的底部通入，可以增大废scr催化剂与氯气的接触面积以及接触时间，使固体粉末scr催化剂流化，在固体颗粒的表面发生氯化反应，产生金属氯化物，在反应的过程中，固体颗粒逐渐减小，直至反应完全。

49.进料口位于氯化炉110的顶部，进料口处通入固体颗粒以后，能够与底部进入的氯气进行对流，以便增大废scr催化剂与氯气的接触面积以及接触时间。排气口位于氯化炉110的顶部，以便将氯化混合气体排出，减少混合气体内夹杂的粉末物。

50.发明人研究发现，氯化混合气体内可能含有部分固体粉末，所以，在氯化炉110与三个凝冷器之间设置一个过滤器120，可以对氯化混合气体通过过滤器120中进行过滤处理，过滤后的固体粉末返回至氯化炉110中。可以对物料进行回收，以便废scr催化剂进行更加充分的氯化反应，也可以使碳材料进行更加充分的燃烧使用。

51.可选地，氯化炉110的排气口与过滤器120的进气口连通，且过滤器120的进气口位于过滤器120的上端，过滤器120的下端设置有排渣口，该排渣口与氯化炉110的进料口连

通，以便将过滤后的固体粉末返回至氯化炉110中。过滤器120的出气口位于过滤器120的上端，以便将过滤后的氯化混合气体通入至冷凝器中，可以将大部分wcl6回收。

52.本技术中，冷凝可以分三次进行，分别依次通入三个连通的冷凝器，三个冷凝器分别进行一级冷凝、二级冷凝和三级冷凝。可选地，一级冷凝的温度为350～400℃，二级冷凝的温度为200～250℃，三级冷凝的温度为150～200℃。

53.由于氯化反应的温度为至少为500℃，所以，氯化混合气体中会含有一些熔点很高的杂质，一级冷凝的温度的选择高于wcl6的沸点，可以将氯化混合气体中夹带出来的熔点高于此温度的物质沉降，提高氯化混合气体中wcl6的含量。二级冷凝的温度低于wcl6的熔点，并高于ticl4和vocl3的沸点，可以将氯化混合气体中的大部分wcl6回收，大量冷凝成固体。三级冷凝的温度高于ticl4和vocl3的沸点，可以将沸点低于此温度的物质(例如：alcl3)沉降脱出。一方面，可以提高回收的wcl6纯度，另一方面，可以使更多的wcl6被回收。

54.作为示例性地，一级冷凝的温度为350℃、360℃、370℃、380℃、390℃或400℃；二级冷凝的温度为200℃、210℃、220℃、230℃、240℃或250℃；三级冷凝的温度为150℃、160℃、170℃、180℃、190℃或200℃。

55.三个冷凝器分别为第一冷凝器131、第二冷凝器132和第三冷凝器133，过滤器120的出气口与第一冷凝器131的进气口连通，第一冷凝器131的出气口与第二冷凝器132的进气口连通，第一冷凝器131的温度保持在350～400℃之间，以便对沸点高于wcl6的杂质进行冷凝，第一冷凝器131的排渣口用于将该第一冷凝器131中冷凝的杂质排出；第二冷凝器132的出气口与第三冷凝器133的进气口连通，第二冷凝器132的温度保持在200～250℃，其低于wcl6的熔点，可以使大部分wcl6冷凝成固体，其可以从第二冷凝器132的排渣口进行收集；第三冷凝器133的温度保持在150～200℃之间，一方面，可以将未完全冷凝的wcl6基本全部冷凝，另一方面，可以避免ticl4和vocl3冷凝，以便后续在两个喷淋吸收塔中进行回收。

56.本技术中，喷淋可以分为两次进行，分别依次通入两个连通的喷淋吸收塔，两个喷淋吸收塔分别进行一级喷淋和二级喷淋。可选地，一级喷淋的温度为

?

15～100℃，二级喷淋的温度为

?

25～0℃；且一级喷淋的温度高于二级喷淋的温度。一级喷淋的以后，液相量增多，气相量减少，然后进行二级喷淋，可以使ticl4和vocl3的吸收更加完全。

57.作为示例性地，一级喷淋的温度为

?

15℃、0℃、10℃、20℃、40℃、70℃或100℃；二级喷淋的温度为

?

25℃、

?

20℃、

?

15℃、

?

10℃、

?

5℃或0℃。

58.两个喷淋吸收塔包括第一喷淋吸收塔141和第二喷淋吸收塔142，第三冷凝器133的出气口与第一喷淋吸收塔141的塔釜连通，第一喷淋吸收塔141可以是空塔，在喷淋的时候，可以避免固体杂质对第一喷淋吸收塔141造成堵塞。第一喷淋吸收塔141的出气口与第二喷淋吸收塔142的塔釜连通，第二喷淋吸收塔142可以是填料塔，能够增加冷量与ticl4的热交换时间，使ticl4基本可以被回收。

59.第一喷淋吸收塔141和第二喷淋吸收塔142内均可以收集喷淋后得到的固相的和液相的ticl4和vocl3产品。该产品可以进行过滤处理，过滤后的固体浆料返回至氯化炉110中。

60.第一喷淋吸收塔141的下端连通有循环罐143，可以将其引入至第二喷淋吸收塔142内，进行循环喷淋。第二喷淋吸收塔142的下端连通有产品罐144，其基本回收粗品ticl4和vocl3。

61.泥浆中可能含有部分ticl4，其返回氯化炉110以后，由于氯化炉110中的温度很高，能够使ticl4在氯化炉110内气化，降低氯化炉110中排出气体的温度，以便对氯化混合气体进行冷凝。

62.经过了第二喷淋吸收塔142喷淋以后，还可以对尾气进行处理。尾气处理装置150包括依次连通的水吸收塔151、碱吸收塔152和排气筒153，水吸收塔151和第二喷淋吸收塔142连通。其中，水吸收塔151和碱吸收塔152对尾气进行处理，以便可以通过排气筒153排出对环境污染小或基本不污染的尾气。

63.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

64.实施例1

65.一种废scr催化剂的回收方法，包括：

66.将废scr催化剂和石油焦均粉碎成粒径为100～150目的颗粒。然后按照废scr催化剂与石油焦的质量比为100:40的比例通入氯化炉内，并在氯化炉的底部通入氯气，使氯化炉内的温度保持在700℃左右进行氯化处理，氯化处理以后，将氯化混合气体通入至过滤器内，通过过滤器的过滤作用，过滤氯化混合气体内的固体粉末，将该固体粉末返回至氯化炉内继续进行氯化处理。

67.过滤后的氯化混合气体依次通入第一冷凝器、第二冷凝器和第三冷凝器，其中，第一冷凝器的温度保持在380℃左右，第二冷凝器的温度保持在220℃左右，第三冷凝器的温度保持在170℃左右，且在第二冷凝器和第三冷凝器的排渣口收集wcl6。

68.经过三个冷凝器以后的气体继续依次通入到第一喷淋吸收塔(空塔)和第二喷淋吸收塔(填料塔)，第一喷淋吸收塔的温度保持在50℃左右，第二喷淋吸收塔的温度为

?

10℃左右，且在第二喷淋吸收塔下端的产品罐内收集ticl4和vocl3。

69.经过两个喷淋吸收塔以后的尾气通过水吸收塔和碱吸收塔进行吸收，再通过排气筒排出。

70.通过上述回收方法，能够收集wcl6、ticl4和vocl3。其中，wcl6的纯度为70％(wcl6的纯度是指：wcl6占第二冷凝塔和第三冷凝塔中的总物质的质量百分比)；ticl4和vocl3的纯度为95％(ticl4和vocl3的纯度是指：ticl4和vocl3占产品罐中的总物质的质量百分比)。检测经过两次喷淋以后的尾气的成分，其中基本不含有wcl6、ticl4和vocl3。

71.对比例1

72.对比例1是在实施例1的基础上进行的改进，对比例1与实施例1对比的区别在于：没有经过第二喷淋吸收塔进行二级喷淋。

73.通过上述回收方法，能够收集wcl6、ticl4和vocl3。其中，wcl6的纯度为70％(wcl6的纯度是指：wcl6占第二冷凝塔和第三冷凝塔中的总物质的质量百分比)；ticl4和vocl3的纯度为95％(ticl4和vocl3的纯度是指：ticl4和vocl3占第一喷淋吸收塔的回收总物质的质量百分比)。检测经过喷淋以后的尾气的成分，其中基本不含有wcl6，含有少量的ticl4和vocl3。

74.对比例2

75.对比例2是在实施例1的基础上进行的改进，对比例2与实施例1对比的区别在于：没有经过温度保持在380℃左右的第一冷凝器进行一级冷凝。

76.通过上述回收方法，能够收集wcl6、ticl4和vocl3。其中，wcl6的纯度为50％(wcl6的纯度是指：wcl6占第一冷凝塔和第二冷凝塔中的总物质的质量百分比)；ticl4和vocl3的纯度为95％(ticl4和vocl3的纯度是指：ticl4和vocl3占产品罐中的总物质的质量百分比)。检测经过两次喷淋以后的尾气的成分，其中基本不含有wcl6、ticl4和vocl3。

77.对比例3

78.对比例3是在实施例1的基础上进行的改进，对比例3与实施例1对比的区别在于：没有经过温度保持在170℃左右的第三冷凝器进行三级冷凝。

79.通过上述回收方法，能够收集wcl6、ticl4和vocl3。其中，wcl6的纯度为70％(wcl6的纯度是指：wcl6占第二冷凝塔中的总物质的质量百分比)；ticl4和vocl3的纯度为80％(ticl4和vocl3的纯度是指：ticl4和vocl3占产品罐中的总物质的质量百分比)。检测经过两次喷淋以后的尾气的成分，其中基本不含有wcl6、ticl4和vocl3。

80.以上所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。本技术的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本技术的范围，而是仅仅表示本技术的选定实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。技术特征：

1.一种废scr催化剂的回收方法，其特征在于，包括：将废scr催化剂在不低于500℃的条件下进行氯化处理得到氯化混合气体；将所述氯化混合气体进行冷凝以回收wcl6；将经过冷凝后的气体进行喷淋以回收ticl4和vocl3。2.根据权利要求1所述的回收方法，其特征在于，所述冷凝的条件包括：一级冷凝的温度为350～400℃，二级冷凝的温度为200～250℃，三级冷凝的温度为150～200℃。3.根据权利要求1所述的回收方法，其特征在于，所述喷淋的条件包括：一级喷淋的温度为

?

15～100℃，二级喷淋的温度为

?

25～0℃；且所述一级喷淋的温度高于所述二级喷淋的温度。4.根据权利要求3所述的回收方法，其特征在于，所述一级喷淋在空塔中进行；所述二级喷淋在填料塔中进行。5.根据权利要求1～4任一项所述的回收方法，其特征在于，所述氯化处理后，所述氯化混合气体中氯气的含量＜100ppm。6.根据权利要求5所述的回收方法，其特征在于，所述氯化处理在氯化炉中进行，所述氯化处理时的温度为500～1000℃。7.根据权利要求6所述的回收方法，其特征在于，所述氯化炉中的固体原料包括所述废scr催化剂和碳材料，氯气从所述氯化炉的底部通入；或/和，所述废scr催化剂和所述碳材料的质量比为100:20～100:60；或/和，所述碳材料的粒径为80～200目。8.根据权利要求6所述的回收方法，其特征在于，所述氯化混合气体在进行冷凝之前，还对所述氯化混合气体进行过滤处理，过滤后的固体粉末返回至所述氯化炉中。9.根据权利要求6所述的回收方法，其特征在于，所述喷淋之后，还对喷淋后的液体进行过滤处理，过滤后的固体浆料返回至所述氯化炉中。10.一种废scr催化剂的回收装置，其特征在于，包括氯化炉、冷凝器和喷淋吸收塔；所述氯化炉被配置成对所述废scr催化剂在不低于500℃的条件下进行氯化处理得到氯化混合气体；所述冷凝器被配置成对所述氯化混合气体进行冷凝以回收wcl6；所述喷淋吸收塔被配置成对经过冷凝后的气体进行喷淋以回收ticl4和vocl3。

技术总结

本申请涉及一种废SCR催化剂的回收方法及装置，属于废SCR催化剂的回收技术领域。该回收方法包括将废SCR催化剂在不低于500℃的条件下进行氯化处理得到氯化混合气体。将氯化混合气体进行冷凝以回收WCl6。将经过冷凝后的气体进行喷淋以回收TiCl4和VOCl3。将废SCR催化剂先经过氯化处理、然后进行冷凝以及继续进行喷淋，可以使废SCR催化剂的回收效果更好，回收得到的产品的纯度更高。到的产品的纯度更高。

技术研发人员：于维钊 叶阑珊 李凤 唐京保 赵辉 张新功

受保护的技术使用者：青岛惠城信德新材料研究院有限公司

技术研发日：2021.06.29

技术公布日：2021/10/8