1.本发明涉及化工生产领域，具体涉及一种高炉协同处置
危废hw18的新工艺方法。
背景技术：
2.hw18焚烧处置残渣(772?002?18：生活垃圾焚烧飞灰；772?003?18：危险废物焚烧、热解等处置过程产生的底渣、飞灰和废水处理污泥；772?004?18：危险废物等离子体、高温熔融等处置过程产生的非玻璃态物质和飞灰；772?005?18：固体废物焚烧处置过程中废气处理产生的废活性炭)等危险废物，成份以sio2、cao、al2o3、feo为主，含有其他重金属，主要成份与高炉入炉原料、造渣剂基本一致。
3.现有处置技术介绍：
4.资源化利用：焚烧残渣中有价重金属资源化，如酸提取、碱提取、络合剂提取、生物提取等。典型工艺??采用硫酸溶解，压滤去除泥质，滤液经氧化反应去除铁质；除铁后滤液经过加热、还原、压滤提取氢氧化铬，铬渣转化到铬生产车间生产碱式硫酸铬；滤液经有机相萃取出铜、锌、镍溶液；再投加硫酸反萃取出纯
硫酸镍、锌、铜，经结晶处理成产品。优点：处置彻底；缺点：需建设专业企业，工艺复杂，流程长，设备投资巨大；对有用元素要求高，有用元素比例低，经济效益差；处置成本高，经济效益不稳定；可资源化处置危废少，企业生产效率不稳定。
5.水泥窑协同处置：焚烧残渣经均化预处理，按一定配比进入水泥窑协同处置。优点：设备投资少，处置量大。缺点：现在协同处置量较大，对水泥窑产能影响较大，不利于水泥企业最求综合效益，利益驱动力降低，现在基本饱和，增长量不大；另对重金属含量要求苛刻，对配比控制严苛；最后重金属最后进入混凝土建筑中稀释固化，长时间后还会浸出进入水土中，影响环境。
6.固化填埋处置：焚烧残渣固化后进入专业填埋场填埋。优点：所有所有品种hw18污泥都可固化填埋。缺点：固化和填埋成本高；需专业刚性填埋场，不能在普通填埋场处置；实际是将污泥留置，没解除长时间后浸出污染环境风险；专业刚性填埋场少，没有容量填埋大量hw18焚烧残渣，且处置费用高昂。
7.等离子炉玻璃化处置：进入等离子炉，在高温下添加其他配料，形成玻璃体固化。优点：固化彻底，可处理hw18品种多。缺点：需投资专业设备，投资巨大；等离子炉功率偏小，处置量偏小；处置成本高。
8.其他处置工艺：焚烧残渣以一定比例配料，利用现有热工炉窑，最后产品为玻璃化泡沫保温产品。优点：固化彻底，可处理焚烧残渣hw18。缺点：需投资专业设备，投资巨大；工艺复杂，处置量偏小；处置成本高；产品成品率低，产值低，企业经济效益差。
技术实现要素：
9.本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术的不足，提供一种高炉协同处置危废hw18的新工艺方法。
10.本发明通过以下技术方案来实现上述目的：一种高炉协同处置危废hw18的新工艺方法，其中：包括下述步骤：
11.(1)预处理：将焚烧残渣hw18进行筛选、去水分处理、压球处理；
12.(2)按比例配料：将所述预处理后的焚烧残渣hw18与原料混合，且所述焚烧残渣hw18占原料的0.14％，混合完成后，再次对所述hw18与原料进行除水分处理；
13.(3)高炉处理：经压块或制球的hw18与原料混合后进入高炉冶炼。
14.作为本发明的进一步优化方案，步骤(1)预处理包括下述步骤：
15.(1.1)一次筛选：对所述焚烧残渣hw18进行第一次筛选，将外观和成分符合要求的hw18封闭运输至预处理场地；
16.(1.2)二次筛选：对所述第一次筛选符合要求的hw18进行第二次筛选，将第二次筛选符合要求的hw18运输至堆放区沥干存放；
17.(1.3)三次筛选：通过电动单梁吊将所述沥干后的hw18运输至大料仓顶部，由大料仓顶部的格栅与所述大料仓出料口处的
振动筛进行筛选，筛选后的筛上物一作为高炉材料；筛下物一与辅料按批次配料计算称重；
18.(1.4)压球：所述筛下物一与辅料按批次配料计算称重后，经搅拌送入压球装置中，制成椭圆球形；
19.(1.5)四次筛选：所述椭圆球形的焚烧残渣hw18经过筛网筛选，筛上物二作为高炉材料；筛下物二再次搅拌压球。
20.进一步优化方案，步骤(1.3)三次筛选，包括下述步骤：
21.(1.31)冲洗：所述焚烧残渣hw18封闭运输至预处理场地后，对堆放所述焚烧残渣hw18的场地进行冲洗，污水进入污水收集系统中。
22.作为本发明的进一步优化方案，所述高炉冶炼的温度为2200℃?2400℃。
23.作为本发明的进一步优化方案，所述预处理中，所述焚烧残渣hw18的含水量低于30％。
24.进一步优化方案，所述辅料选用cao，且所述辅料占所述筛下物一的20％。
25.进一步优化方案，所述预处理还包括布袋除尘。
26.所述步骤(1.4)中，所述筛下物一与辅料按批次配料计算称重之前还包括电磁除铁。
27.与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
28.hw18焚烧残渣主要含sio2、al2o3、cao、feo等无机化合物和少量的重金属，与高炉炼铁、造渣材料一致，满足高炉对炼铁原料炼铁、造渣原料的基本要求，可以预处理压块后按一定比例配加到高炉原料中，达到炼铁和造渣的要求。且利用现有钢铁企业现有设备，除预处理压块需少量设备投入，协同处置系统不用设备投资，处理工艺技术和操作要求简单，能源充分利用，hw18处置到位。
29.铁元素进入铁水，资源化利用；部分重金属被还原进入铁水，成为微量元素，资源化利用，有利于提升铁水品种；部分重金属进入高炉渣，被玻璃化固化，作为水泥、制砖等建筑材料；尾气进现有环境处理设备。且充分发挥钢铁企业物料使用量大的特点，处置量巨大，处置时间随现有高炉炼铁工艺，不改变钢铁企业现有工艺，处置时间短。
附图说明
30.图1是本发明一种高炉协同处置危废hw18的新工艺方法流程示意图；
31.图2是本发明一种高炉协同处置危废hw18的新工艺方法中预处理步骤流程示意图；
具体实施方式
32.下面结合附图对本技术作进一步详细描述，有必要在此指出的是，以下具体实施方式只用于对本技术进行进一步的说明，不能理解为对本技术保护范围的限制，该领域的技术人员可以根据上述申请内容对本技术作出一些非本质的改进和调整。
33.实施例
34.高炉协同处置危废hw18的新工艺方法，高炉工艺流程中无新增设备，预处理增设部分设备制块或压球。将焚烧残渣hw18块或球作为原料入高炉冶炼。
35.如图1所示的，一种高炉协同处置危废hw18的新工艺方法，包括下述步骤：
36.(1)预处理：将焚烧残渣hw18进行筛选、去水分处理、压球处理。其中，步骤(1)预处理包括下述步骤，如图2所示。
37.(1.1)一次筛选：对所述焚烧残渣hw18进行第一次筛选，将外观和成分符合要求的hw18封闭运输至预处理场地。
38.(1.2)二次筛选：对所述第一次筛选符合要求的hw18进行第二次筛选，将第二次筛选符合要求的hw18运输至堆放区沥干存放。由于水分对hw18影响较大，因此，在处理hw18时候，对其进行沥干处理，保证其水分低于30％。
39.(1.3)三次筛选：通过电动单梁吊将所述沥干后的hw18运输至大料仓顶部，由大料仓顶部的格栅与所述大料仓出料口处的振动筛进行筛选，筛选后的筛上物一作为高炉材料；筛下物一与辅料按批次配料计算称重。
40.(1.31)冲洗：所述焚烧残渣hw18封闭运输至预处理场地后，对堆放所述焚烧残渣hw18的场地进行冲洗，污水进入污水收集系统中。
41.(1.4)压球：所述筛下物一与辅料按批次配料计算称重后，经搅拌送入压球装置中，制成椭圆球形；
42.(1.5)四次筛选：所述椭圆球形的焚烧残渣hw18经过筛网筛选，筛上物二作为高炉材料；筛下物二再次搅拌压球。
43.(2)按比例配料：将所述预处理后的焚烧残渣hw18与原料混合，且所述焚烧残渣hw18占原料的0.14％，混合完成后，再次对所述hw18与原料进行除水分处理；
44.(3)高炉处理：经压块或制球的hw18与原料混合后进入高炉冶炼。
45.综上所述，预处理环节的流程包括：首先对焚烧残渣hw18先进行外观和成分分析，进入场地后分批进行成分和水分分析，保证其含水量低于30％，并将符合要求运到预处理场地。符合要求由电动葫芦卸到原料堆放区。原料经堆放区存放2?3天，水份基本沥干后，再由电动葫芦吊运至大料仓，大仓顶部设100mm*100mm格栅，大料仓底部设振动筛，物料经振动筛后，筛上物与大仓顶部筛上物集中堆放，与成品一起运至高炉处置利用，筛下物与辅料按批次配料计算称量进入输送皮带(该皮带区域预留电磁除铁器)，经皮带机输送至搅拌机搅拌均匀，其中辅料选用cao，且所述辅料占所述筛下物一或筛下物二的20％。搅拌均匀后
物料进入压球装置，压制成50mm*36mm*25.5mm椭圆球，筛上物堆放到成品区，筛下物返回搅拌机后皮带机，继续进入压球系统。预处理系统还配置布袋除尘，捕集现场粉尘。
46.焚烧残渣hw18进入高炉炼钢环的节流程包括：焚烧残渣hw18经预处理压块或制球作为高炉原料由可移动皮带进入高炉槽下主胶带，再进入上料主胶带，最后进入高炉。经高炉冶炼后，部分重金属进入铁水，作为微量元素，部分重金属进入炉渣。本实施例中，hw18占整个矿石消耗比例0.14％，占比极小,全(fe)成分波动在0.06％左右，符合入高炉入炉对原料波动要求以内。产出物经过化验，产物水渣、干渣、冲渣水、煤气除尘灰、槽下除尘灰等达到hw18脱危和无害化要求。利用高炉冶炼过程中的高温(2100℃?2300℃)对焚烧底渣进行无害化处理，达到hw18入高炉协同处置要求。
47.配料说明
48.本实施例中的高炉，有效容积2500m3，原设计生产能力400万t/a、实际产量460万t/a。采用胶带机上料和并罐无料钟炉顶装置，炉体为矮胖型、砖壁合一的薄内衬结构，联合软水密闭循环系统，双矩形出铁场，铁口3个，30个风口，三座内燃式热风炉加一座顶燃式热风炉。基本的炉料结构为：烧结80％+块矿20％，厂干熄焦60％+外购焦40％。
49.日产铁水12800d/t，消耗矿石21000d/t，消耗焦炭2500t/d，消耗煤粉900t/d。
50.本实施例中，还对高炉产能、能耗、炉渣重金属、水重金属、除尘灰重金属进行监测，数据如下表：
51.炉况情况
[0052][0053][0054]
冲渣水
[0055][0056]
炉前干渣及水渣
[0057][0058][0059]
瓦斯灰
[0060][0061][0062]
槽下除尘灰
[0063]
[0064][0065]
环境监测(6.15与6.22)
[0066][0067]
[0068][0069][0070]
上面所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的构思和范围进行限定。在不脱离本发明设计构思的前提下，本领域普通人员对本发明的技术方案做出的各种变型和改进，均应落入到本发明的保护范围，本发明请求保护的技术内容，已经全部记载在权利要求书中。技术特征：
1.一种高炉协同处置危废hw18的新工艺方法，其特征在于：包括下述步骤：(1)预处理：将焚烧残渣hw18进行筛选、去水分处理、压球处理；(2)按比例配料：将所述预处理后的焚烧残渣hw18与原料混合，且所述焚烧残渣hw18占原料的0.14％，混合完成后，再次对所述hw18与原料进行除水分处理；(3)高炉处理：经压块或制球的hw18与原料混合后进入高炉冶炼。2.如权利要求1所述的高炉协同处置危废hw18的新工艺方法，其特征在于：步骤(1)预处理包括下述步骤：(1.1)一次筛选：对所述焚烧残渣hw18进行第一次筛选，将外观和成分符合要求的hw18封闭运输至预处理场地；(1.2)二次筛选：对所述第一次筛选符合要求的hw18进行第二次筛选，将第二次筛选符合要求的hw18运输至堆放区沥干存放；(1.3)三次筛选：通过电动单梁吊将所述沥干后的hw18运输至大料仓顶部，由大料仓顶部的格栅与所述大料仓出料口处的振动筛进行筛选，筛选后的筛上物一作为高炉材料；筛下物一与辅料按批次配料计算称重；(1.4)压球：所述筛下物一与辅料按批次配料计算称重后，经搅拌送入压球装置中，制成椭圆球形；(1.5)四次筛选：所述椭圆球形的焚烧残渣hw18经过筛网筛选，筛上物二作为高炉材料；筛下物二再次搅拌压球。3.如权利要求2所述的高炉协同处置危废hw18的新工艺方法，其特征在于：步骤(1.3)三次筛选，包括下述步骤：(1.31)冲洗：所述焚烧残渣hw18封闭运输至预处理场地后，对堆放所述焚烧残渣hw18的场地进行冲洗，污水进入污水收集系统中。4.如权利要求1所述的高炉协同处置危废hw18的新工艺方法，其特征在于：所述高炉冶炼的温度为2200℃
?
2400℃。5.如权利要求2所述的高炉协同处置危废hw18的新工艺方法，其特征在于：所述预处理中，所述焚烧残渣hw18的含水量低于30％。6.如权利要求2所述的高炉协同处置危废hw18的新工艺方法，其特征在于：所述辅料选用cao，且所述辅料占所述筛下物一的20％。7.如权利要求1所述的高炉协同处置危废hw18的新工艺方法，其特征在于：所述预处理还包括布袋除尘。8.如权利要求2所述的高炉协同处置危废hw18的新工艺方法，其特征在于：所述步骤(1.4)中，所述筛下物一与辅料按批次配料计算称重之前还包括电磁除铁。
技术总结
本发明公开了一种高炉协同处置危废hw18的新工艺方法，首先，对焚烧残渣hw18进行预处理，焚烧残渣hw18进行多次筛选或压球处理，使其符合使用要求。然后，将符合要求的hw18与原料进行一定比例的混合，最后进入高炉冶炼。本发明的高炉协同处置危废hw18的新工艺方法，无需新设备的投入，且无需改变原有的高炉炼铁工艺，具有处置彻底，处置成本低，工艺和操作简单的优点。的优点。的优点。
技术研发人员：徐建根 鄢永普 曾成勇 罗文 周浩亨 曾其雄 余梦超 张正冰 王莉萍
受保护的技术使用者：浙江省工业设计研究院有限公司
技术研发日：2021.08.23
技术公布日：2021/12/30
声明：
“高炉协同处置危废hw18的新工艺方法与流程” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：中冶有色技术网
来源：浙江省工业设计研究院有限公司
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2024年12月27日 ~ 29日 
