含氯有机废气催化燃烧处理方法与流程

1.本发明涉及一种有机废气处理方法，具体说是一种含氯有机废气催化燃烧处理方法。

背景技术：

2.近年来，挥发性有机物已经成为大气污染的主要来源之一。在挥发性有机物中，含氯挥发性有机物具有毒性高、处理难度大等特点，成为治理的难点。含氯挥发性有机物是一类重要的化工原料，广泛存在于石油化工、精细化工等工业生产中。同时，垃圾焚烧等过程也会产生大量的含氯有机废气，危及人类健康和生态环境。

3.对于含氯有机废气的治理，当前采用的主要治理技术包括吸附法、燃烧法、催化燃烧法和生物降解法等技术。吸附法适合组分单一、浓度较高的有机废气，可以回收利用。对于组分复杂，回收价值不大的有机废气，吸附剂吸附饱和后成为危废，加重了处理难度。蓄热燃烧法处理效果好，但是投资较高、运行成本也较高。生物降解法处理成本低，但是适应性较差，菌种对环境要求较高，不耐工况变化冲击。与其他技术相比，催化燃烧法具有处理温度低，能耗低，适用性高、无二次污染等优点，在处理含氯挥发性有机物领域具有广阔的应用前景。

4.催化剂是催化燃烧含氯有机废气的核心，当前应用和研究较多的主要有贵金属类催化剂、复合氧化物类催化剂和钙钛矿类催化剂。贵金属催化剂多以pt、pd为活性组分，反应活性高，但是降解产生的hcl等容易形成贵金属氯化物，导致催化剂中毒，另一方面，贵金属价格昂贵，也限制了其应用。提高贵金属催化剂的抗氯中毒能力和降低催化剂中贵金属的负载量，成为贵金属催化剂的研究重点。朱连利等(石油化工,2010,39(4):449-453)的研究表明，添加少量的非贵金属助剂，可以显著提高pt-pd双贵金属催化剂的抗卤素中毒能力，但是该催化剂贵金属含量较高，成本并未明显降低。贵金属ru价格相比pt、pd较低，且具有更强的抗卤素中毒能力。cn105126834a公开了一种由粉末式催化剂成型而得的贵金属钌催化燃烧pta尾气的催化剂，载体为zro2、al2o3、sio2或zno修饰的金红石相tio2。该催化剂反应温度低，催化活性高，但是钌的负载量较高，催化剂成本高，难以大规模推广应用。针对含氯有机废气开发的复合氧化物类催化剂和钙钛矿类催化剂活性可以接近贵金属催化剂的水平，催化剂成本较低，但是寿命较短，综合使用成本也较高，工业应用较少。专利cn103894200a公布了一种fe、ni、cr、bi或mn掺杂四氧化三钴的催化剂，该催化剂可高效催化燃烧氯代芳烃，但是强度较低，仅适用较低空速废气处理。

5.含氯vocs的催化氧化机理一般为c-cl、c-h键断裂和含c副产物的深度氧化，即脱氯、初步氧化和深度氧化。现有的催化剂一般为一段式催化剂，具有脱氯和氧化的功能，在长期运行中，存在氧化不完全、催化剂中毒和生成高毒性副产物的问题。现有的催化燃烧法，燃烧产生的hcl多采用碱液法吸收。一方面，hcl对管道具有腐蚀性，另一方面，碱液吸收法消耗碱液，增加了处理成本。

技术实现要素：

6.本发明的目是的为了解决上述技术问题，提供一种方法简单、处理效率好、含氯有机废气转化率高、设备投资和运行成本低、催化剂和设备使用寿命长、无废气、废水排放，可回收副产物、可连续化操作、效率高、能耗低、运行成本低。

7.技术方案含氯有机废气经过预处理器处理后引入活性炭吸附床进行吸附，吸附饱和后切换活性炭吸附床；空气经加热器加热后送入饱和的活性炭吸附床对其进行脱附处理，经脱附处理后引出的脱附后气体依次通过换热器、预加热器升温后，通入到催化燃烧反应器中进行催化燃烧反应；催化燃烧反应器排出的尾气经换热器与热脱附后气体换热后进入喷淋塔吸收后排放；

8.其中，催化燃烧反应器由进气口至出气口方向依次填充有催化剂a、阻隔介质和催化剂b；

9.所述催化剂a为催化燃烧含氯vocs催化剂；所述阻隔介质为石英砂、氧化铝、石英棉和玻璃纤维中至少一种；所述催化剂b为hcl氧化催化剂。

10.所述催化剂a的活性组分为cr、mn和cu，摩尔比为0.5-1:3-4:0.5-1，催化剂a的第一载体为ce、zr和al的复合氧化物，摩尔比为3-5:1-2:2-4，第二载体为堇青石蜂窝陶瓷；

11.所述催化剂b的活性组分为ru、ce、mn，摩尔比例为1-2:1-3:4-8，催化剂b的第一载体为金红石相tio2、zro2、sno2，摩尔比例为6-8:0.5-1:0.5-1，第二载体为堇青石蜂窝陶瓷。

12.所述催化剂a和催化剂b中，其活性组分均占第一载体质量分数2-10wt％，对于催化剂a而言，更为优选为5-10wt％，对于催化剂b而言，更为优选为2-5wt％；所述第一载体均占第二载体质量分数的10-30wt％，更为优选为15-25wt％。

13.所述催化剂a的制备方法为：

14.将ce、zr和al的前驱体溶于去离子水中，加入沉淀剂na2co3或naoh，再经老化、抽滤、洗涤、60℃-120℃下干燥8-12h、350-650℃下焙烧3-6h，得第一载体复合氧化物；

15.配置cr、mn和cu的硝酸盐溶液，加入上述第一载体，经60℃-120℃下干燥8-12h、350-650℃下焙烧3-6h，得到粉末式催化剂a；

16.将粉末式催化剂a加入水和非离子表面活性剂，经球磨后制成涂覆液，将第二载体堇青石蜂窝陶瓷浸入涂覆液中浸泡，再经干燥、焙烧、称重，重复涂覆过程至少一次，即得催化剂a。

17.所述催化剂b的制备方法为：

18.将zr和al的前驱体溶于去离子水中，加入锐钛矿tio2粉末，抽滤、洗涤、60℃-120℃下干燥8-12h、350-650℃下焙烧3-6h，得第一载体复合氧化物；

19.配置ru、mn和ce的硝酸盐溶液，加入上述第一载体，经60℃-120℃下干燥8-12h、350-650℃下焙烧3-6h，即得粉末式催化剂b；

20.将粉末式催化剂b加入水和非离子表面活性剂，经球磨后制成涂覆液，将第二载体堇青石蜂窝陶瓷浸入涂覆液中浸泡，再经干燥、焙烧、称重，重复涂覆过程至少一次，即得催化剂b。

21.所述催化剂a阻隔介质和催化剂b的填装体积比为1:0.1-0.5：0.1-0.5。控制催化燃烧反应器内的催化反应温度为300-400℃，脱附后气体的空速1000-200000h-1

。

22.所述喷淋塔中的吸收液为氯化亚铁溶液。

23.所述喷淋塔内液面以下的塔板上填装有铁屑或铁片。

24.针对背景技术中存在的问题，发明人进行了如下改进：

25.(1)本发明采用的催化燃烧反应器填充了两段式催化剂，第一段催化剂a将含氯有机废气大部分降解为co2和hcl，通过在mn系催化剂中，引入cr和cu作为助剂，其中cr具有较强的催化氧化能力，同时可以提高催化剂的抗氯中毒性能，cu可以调变了催化剂表面活性中心，提高mn基催化剂的氧化能力，cr和cu的添加提高了整体催化剂的氧化性能，使得cl大部分被氧化为氯气。优选的，所述催化剂a中活性组分为cr、mn和cu的摩尔比例为0.5-1:3-4:0.5-1，cr的添加量过高会影响催化剂的稳定性，增加催化剂成本，过低会使得催化剂中毒性能变差；cu的添加量过高或过低均会降低催化剂的氧化性能。

26.进一步的，在第二段催化剂b中，通过引入mn和ce对ru系催化剂进行改性，其中，mn可以提高催化剂的氧化性能，ce可以改善催化剂表面活性中心分布，提高了氧化活性，ce和mn的添加显著降低了贵金属ru的用量，并通过第二段催化剂b将hcl进一步氧化为cl2，克服了hcl直排对装置的腐蚀作用，保证中间副产物的进一步降解和co的完全氧化。与传统的一段式催化剂相比，处理相同单位气体处理量下，贵金属ru的用量可下降40％-60％，总体催化剂成本可下降。优选ru、ce、mn，摩尔比例为1-2:1-3:4-8，ce的添加量过高时，催化剂的活性基本没有变化，过低会降低催化剂氧化性能；mn的添加量过高和过低均会降低催化剂的氧化性能。

27.综上，本发明中反应器中的两段式催化剂能够满足空速的1000-200000h-1

含氯有机废气(脱附后气体，含氯vocs的浓度最高可达3000ppm)的处理要求，含氯有机废气转化率和co2选择性高，使用寿命更长、稳定性好，解决了一段式催化剂存的氧化不完全、催化剂中毒和生成高毒性副产物的问题。

28.(2)在催化剂a和催化剂b制备过程中，在粉末式催化剂的制备时，引入了非离子表面活性剂，优选为聚乙烯醇、吐温或聚乙二醇中的至少一种，这种非离子表面活性剂能够降低表面张力，增加涂覆量，提高催化剂的强度和稳定性，其添加量为粉末式催化剂质量5-10wt％，过多会影响催化剂的强度，过少会影响催化剂的负载量。

29.(3)将两段催化剂填装在一个反应器，中间仅用阻隔介质分隔，催化反应温度相近，易于控制，气体可连续通过一个反应器依次进行两次催化反应，气体处理量大、稳定性好、易于检修和维护。

30.(4)基于采用上述催化燃烧反应器，经两段催化处理后，hcl进一步氧化为cl2，克服了hcl对装置的腐蚀作用，保证中间副产物的进一步降解；此时在喷淋塔中用浸有铁屑或铁片的氯化亚铁溶液回收氯气，能够实现有效变废为宝，可用于污水处理或制备聚合级三氯化铁。

31.(5)本发明方法简单、处理效率好、含氯有机废气转化率和cl2选择性高、设备投资和运行成本低、催化剂和设备使用寿命长、无废气、废水排放，可回收副产物、可连续化操作、效率高、能耗低、运行成本低，对环境友好。

附图说明

32.图1为本发明流程示意图。

33.图2为本发明实施例1的实验结果图。

34.其中，1-预处理器、2－活性炭吸附床、3－电加热器、4－换热器、5-催化燃烧反应器、6-排风机、7-喷淋塔、8-离心泵、9-贮液槽、10-主排风机、11-烟囱、12-预加热器。

具体实施方式

35.实施例1：

36.催化剂a的制备：

37.第二载体堇青石蜂窝陶瓷预处理：将堇青石蜂窝陶瓷载体放入质量浓度为5％的稀硝酸中浸泡2h，然后用去离子水洗涤3次，120℃下干燥10h，得到表面活化的堇青石蜂窝陶瓷。

38.第一载体的制备：载体采用共沉淀法制备，量取1l 0.2mol/l硝酸铈、0.075mol/l硝酸锆、0.15mol/l硝酸铝的混合溶液，80℃下边搅拌边滴加质量浓度2wt％的碳酸钠溶液，维持溶液ph值为10，继续搅拌8h，老化12h，然后抽滤，用去离子水洗涤沉淀至成中性。滤饼在110℃干燥12h，500℃下焙烧5h，制得cezral载体，其中ce：zr：al摩尔比为4:1.5:3。

39.粉末催化剂制备：量取50ml 0.128mol/l的硝酸铬溶液、100ml 0.256mol/l的硝酸锰溶液、50ml 0.128mol/l的硝酸铜溶液以及150ml去离子水，配置成浸渍溶液。加入40克cezral载体，搅拌浸渍4h，然后在烘箱中110℃干燥10h，最后在550℃焙烧5h，即得crmncu/cezral粉末式催化剂，其中活性组分含量占第一载体8wt％，摩尔比cr：mn：cu＝1:4:1。

40.整体式催化剂制备：取40g粉末式催化剂放入球磨罐，加入4g聚乙烯醇和116g水，球磨2h制成涂覆液，涂覆液中固含量为25％。将堇青石蜂窝陶瓷浸入涂覆液中30min，取出后吹干孔道中残留的浆液，然后110℃干燥12h，550℃焙烧5h，重复涂覆过程至粉末式催化剂占第二载体质量的20％，制得crmncu/cezral蜂窝陶瓷整体式催化剂，即催化剂a。

41.催化剂b的制备：

42.第二载体堇青石蜂窝陶瓷预处理：

43.与实施例1的催化剂a中第二载体堇青石蜂窝陶瓷预处理方法相同。

44.第一载体的制备：载体采用共沉淀与共混法制备，量取1l0.035mol/l硝酸锆、0.07mol/l硝酸锡的混合溶液，加入33.6g锐钛矿tio2粉末，80℃下边搅拌边滴加质量浓度2wt％的碳酸钠溶液，维持溶液ph值为10，继续搅拌8h，老化12h，然后抽滤，用去离子水洗涤沉淀至成中性。滤饼在110℃干燥12h，500℃下焙烧5h，将所得载体粉末与，其中tio2：zro2：sno2摩尔比为6:0.5:1。

45.粉末催化剂制备：量取50ml 0.04mol/l的硝酸钌溶液、50ml 0.04mol/l的硝酸铈溶液、100ml 0.128mol/l的硝酸锰溶液以及150ml去离子水，配置成浸渍溶液。加入40克tizrsn载体，搅拌浸渍4h，然后在烘箱中110℃干燥10h，最后在550℃焙烧5h，即得rucemn/tizrsn粉末式催化剂，其中活性组分含量占第一载体质量的3％，摩尔比ru：ce：mn＝1:1:4。

46.整体式催化剂制备：取40g粉末式催化剂放入球磨罐，加入4g聚乙烯醇和116g水，球磨2h制成涂覆液，涂覆液中固含量为25％。将堇青石蜂窝陶瓷浸入涂覆液中30min，取出后吹干孔道中残留的浆液，然后110℃干燥12h，550℃焙烧5h，重复涂覆过程至粉末式催化剂占第二载体质量的20％，制得rucemn/tizrsn蜂窝陶瓷整体式催化剂，即催化剂b。

47.燃烧处理方法：

48.某化工厂排放的含氯有机废气(体积含量)：氯甲烷50ppm，二氯甲烷200ppm，氯苯

50ppm。

49.含氯有机废气经过预处理器1处理后引入活性炭吸附床2进行吸附(所述活性炭吸附床2一备一用)，吸附饱和后切换备用的活性炭吸附床，吸附后的净化气经主排风机10由烟道11排出；

50.空气经加热器3加热后送入饱合的活性炭吸附床2对其进行脱附处理，经脱附处理后引出的脱附后气体依次通过换热器4、预加热器12升温后，通入到催化燃烧反应器5中进行催化燃烧反应，在催化燃烧反应器5中，脱附后气体先与上段填充的催化剂a(催化剂a层5.1)发生反应将气体中的大部分含氯vocs降解为co2、cl2和hcl；再经中段的阻隔介质(阻隔介质层5.2)后与下段的催化剂b(催化剂b层5.3)反应，将气体中剩余的少量hcl进一步氧化为cl2，并将残留的微量含氯vocs深度氧化脱除。催化燃烧反应器5排出的尾气经换热器热4与脱附后气体换热后，再经脱附风机6进入喷淋塔7洗涤回收氯气，最后经塔顶引出经由主排风机10由烟道11排出。

51.其中，所述喷淋塔中的吸收液为氯化亚铁溶液，所述喷淋塔内液面以下的塔板上填装有铁屑或铁片，塔底排出的吸收液送入贮液槽9再经离心泵8送入塔顶循环喷淋。

52.催化燃烧反应器5中催化剂a、阻隔介质和催化剂b的填充的体积比为1：0.1：0.2，控制催化燃烧反应器5内催化反应温度为350℃，阻隔介质为石英砂。

53.在脱附后气体空速15000h-1

条件下，含氯有机废气转化率、cl2选择性、出口氯化物浓度见表1。

54.实施例2

55.催化剂a的制备：

56.第二载体堇青石蜂窝陶瓷预处理：与实施例1催化剂a中第二载体堇青石蜂窝陶瓷预处理方法相同。

57.第一载体的制备：载体采用共沉淀法制备，量取1l 0.2mol/l硝酸铈、0.1mol/l硝酸锆、0.15mol/l硝酸铝的混合溶液，80℃下边搅拌边滴加质量浓度2wt％的碳酸钠溶液，维持溶液ph值为10，继续搅拌8h，老化12h，然后抽滤，用去离子水洗涤沉淀至成中性。滤饼在110℃干燥12h，550℃下焙烧5h，制得cezral载体，其中ce：zr：al摩尔比为4:2:3。

58.粉末催化剂制备：量取50ml 0.128mol/l的硝酸铬溶液、100ml 0.328mol/l的硝酸锰溶液、50ml 0.082mol/l的硝酸铜溶液以及150ml去离子水，配置成浸渍溶液。加入40克cezral载体，搅拌浸渍4h，然后在烘箱中110℃干燥10h，最后在550℃焙烧5h，即得crmncu/cezral粉末式催化剂，其中活性组分含量占第一载体9wt％，摩尔比cr：mn：cu＝0.8:4:0.5。

59.整体式催化剂制备：取40g粉末式催化剂放入球磨罐，加入4g聚乙烯醇和156g水，球磨2h制成涂覆液，涂覆液中固含量为20％。将堇青石蜂窝陶瓷浸入涂覆液中30min，取出后吹干孔道中残留的浆液，然后110℃干燥12h，550℃焙烧5h，重复涂覆过程至粉末式催化剂占第二载体质量的18％，制得crmncu/cezral蜂窝陶瓷整体式催化剂，即催化剂a。

60.催化剂b的制备：

61.第二载体堇青石蜂窝陶瓷预处理：

62.与实施例1的催化剂a中第二载体堇青石蜂窝陶瓷预处理方法相同。

63.第一载体的制备：载体采用共沉淀与共混法制备，量取1l0.075mol/l硝酸锆、0.038mol/l硝酸锡的混合溶液，加入36g锐钛矿tio2粉末，80℃下边搅拌边滴加质量浓度

2wt％的碳酸钠溶液，维持溶液ph值为10，继续搅拌8h，老化12h，然后抽滤，用去离子水洗涤沉淀至成中性。滤饼在110℃干燥12h，550℃下焙烧5h，将所得载体粉末与，其中tio2：zro2：sno2摩尔比为6:1:0.5。

64.粉末催化剂制备：量取50ml 0.02mol/l的硝酸钌溶液、50ml 0.04mol/l的硝酸铈溶液、100ml 0.04mol/l的硝酸锰溶液以及150ml去离子水，配置成浸渍溶液。加入40克tizrsn载体，搅拌浸渍4h，然后在烘箱中110℃干燥10h，最后在550℃焙烧5h，即得rucemn/tizrsn粉末式催化剂，其中活性组分含量占第一载体质量的2％，摩尔比ru：ce：mn＝1:2:4。

65.整体式催化剂制备：取40g粉末式催化剂放入球磨罐，加入4g吐温和116g水，球磨2h制成涂覆液，涂覆液中固含量为25％。将堇青石蜂窝陶瓷浸入涂覆液中30min，取出后吹干孔道中残留的浆液，然后110℃干燥12h，550℃焙烧5h，重复涂覆过程至粉末式催化剂占第二载体质量的25％，制得rucemn/tizrsn蜂窝陶瓷整体式催化剂，即催化剂b。

66.燃烧处理方法：

67.某化工厂排放的含氯有机废气：氯甲烷50ppm，二氯甲烷200ppm，氯苯50ppm。

68.处理方法同处理方法实施例1，不同的是：

69.催化燃烧反应器5中催化剂a、阻隔介质和催化剂b的填充的体积比为1：0.2：0.15，阻隔介质为石英棉，控制催化燃烧反应器5内催化反应温度为350℃。

70.在脱附后气体空速15000h-1

条件下，含氯有机废气转化率、cl2选择性、出口氯化物浓度见表1。

71.实施例3

72.催化剂制备：

73.第二载体堇青石蜂窝陶瓷预处理：

74.与实施例1的催化剂a中第二载体堇青石蜂窝陶瓷预处理方法相同。

75.第一载体的制备：载体采用共沉淀法制备，量取1l 0.2mol/l硝酸铈、0.08mol/l硝酸锆、0.08mol/l硝酸铝的混合溶液，80℃下边搅拌边滴加质量浓度2wt％的氢氧化钠溶液，维持溶液ph值为10，继续搅拌8h，老化12h，然后抽滤，用去离子水洗涤沉淀至成中性。滤饼在110℃干燥12h，500℃下焙烧5h，制得cezral载体，其中ce：zr：al摩尔比为5:2:2。

76.粉末催化剂制备：量取50ml 0.128mol/l的硝酸铬溶液、100ml 0.256mol/l的硝酸锰溶液、50ml 0.128mol/l的硝酸铜溶液以及150ml去离子水，配置成浸渍溶液。加入40克cezral载体，搅拌浸渍4h，然后在烘箱中110℃干燥10h，最后在550℃焙烧5h，即得crmncu/cezral粉末式催化剂，其中活性组分含量占第一载体8wt％，摩尔比cr：mn：cu＝1:4:1。

77.整体式催化剂制备：取40g粉末式催化剂放入球磨罐，加入4g吐温和116g水，球磨2h制成涂覆液，涂覆液中固含量为25％。将堇青石蜂窝陶瓷浸入涂覆液中30min，取出后吹干孔道中残留的浆液，然后110℃干燥12h，550℃焙烧5h，重复涂覆过程至粉末式催化剂占第二载体质量的25％，制得crmncu/cezral蜂窝陶瓷整体式催化剂，即催化剂a。

78.催化剂b的制备：

79.第二载体堇青石蜂窝陶瓷预处理：

80.与实施例1的催化剂a中第二载体堇青石蜂窝陶瓷预处理方法相同。

81.第一载体的制备：载体采用共沉淀与共混法制备，量取1l0.055mol/l硝酸锆、0.055mol/l硝酸锡的混合溶液，加入35.2g锐钛矿tio2粉末，80℃下边搅拌边滴加质量浓度

2wt％的氢氧化钠溶液，维持溶液ph值为10，继续搅拌8h，老化12h，然后抽滤，用去离子水洗涤沉淀至成中性。滤饼在110℃干燥12h，500℃下焙烧5h，将所得载体粉末与，其中tio2：zro2：sno2摩尔比为8:1:1。

82.粉末催化剂制备：量取50ml 0.07mol/l的硝酸钌溶液、50ml 0.07mol/l的硝酸铈溶液、50ml 0.21mol/l的硝酸锰溶液以及200ml去离子水，配置成浸渍溶液。加入40克tizrsn载体，搅拌浸渍4h，然后在烘箱中110℃干燥10h，最后在550℃焙烧5h，即得rucemn/tizrsn粉末式催化剂，其中活性组分含量占第一载体质量的4％，摩尔比ru：ce：mn＝1:1:3。

83.整体式催化剂制备：取40g粉末式催化剂放入球磨罐，加入4g聚乙烯醇和116g水，球磨2h制成涂覆液，涂覆液中固含量为25％。将堇青石蜂窝陶瓷浸入涂覆液中30min，取出后吹干孔道中残留的浆液，然后110℃干燥12h，550℃焙烧5h，重复涂覆过程至粉末式催化剂占第二载体质量的20％，制得rucemn/tizrsn蜂窝陶瓷整体式催化剂，即催化剂b。

84.燃烧处理方法：

85.某化工厂排放的含氯有机废气：氯甲烷50ppm，二氯甲烷200ppm，氯苯50ppm。

86.处理方法同处理方法实施例1，不同的是：

87.催化燃烧反应器5中催化剂a、阻隔介质和催化剂b的填充的体积比为1：0.2：0.2，阻隔介质为氧化铝，控制催化燃烧反应器5内催化反应温度为350℃，脱附后气体反应空速20000h-1

。

88.含氯有机废气转化率、cl2选择性、出口氯化物浓度见表1。

89.实施例4

90.催化剂制备：

91.第二载体堇青石蜂窝陶瓷预处理：

92.与实施例1的催化剂a中第二载体堇青石蜂窝陶瓷预处理方法相同。

93.第一载体的制备：载体采用共沉淀法制备，量取1l 0.21mol/l硝酸铈、0.07mol/l硝酸锆、0.14mol/l硝酸铝的混合溶液，80℃下边搅拌边滴加质量浓度2wt％的碳酸钠溶液，维持溶液ph值为10，继续搅拌8h，老化12h，然后抽滤，用去离子水洗涤沉淀至成中性。滤饼在110℃干燥12h，500℃下焙烧5h，制得cezral载体，其中ce：zr：al摩尔比为3:1:2。

94.粉末催化剂制备：量取50ml 0.16mol/l的硝酸铬溶液、100ml 0.32mol/l的硝酸锰溶液、50ml 0.16mol/l的硝酸铜溶液以及150ml去离子水，配置成浸渍溶液。加入40克cezral载体，搅拌浸渍4h，然后在烘箱中110℃干燥10h，最后在650℃焙烧6h，即得crmncu/cezral粉末式催化剂，其中活性组分含量占第一载体10wt％，摩尔比cr：mn：cu＝1:4:1。

95.整体式催化剂制备：取40g粉末式催化剂放入球磨罐，加入4g聚乙二醇和116g水，球磨2h制成涂覆液，涂覆液中固含量为25％。将堇青石蜂窝陶瓷浸入涂覆液中30min，取出后吹干孔道中残留的浆液，然后110℃干燥12h，550℃焙烧5h，重复涂覆过程至粉末式催化剂占第二载体质量的25％，制得crmncu/cezral蜂窝陶瓷整体式催化剂，即催化剂a。

96.催化剂b的制备：

97.第二载体堇青石蜂窝陶瓷预处理：

98.与实施例1的催化剂a中第二载体堇青石蜂窝陶瓷预处理方法相同。

99.第一载体的制备：载体采用共沉淀与共混法制备，量取1l0.032mol/l硝酸锆、0.032mol/l硝酸锡的混合溶液，加入41.6g锐钛矿tio2粉末，80℃下边搅拌边滴加质量浓度

2wt％的碳酸钠溶液，维持溶液ph值为10，继续搅拌8h，老化12h，然后抽滤，用去离子水洗涤沉淀至成中性。滤饼在110℃干燥12h，500℃下焙烧5h，将所得载体粉末与，其中tio2：zro2：sno2摩尔比为8:0.5:0.5。

100.粉末催化剂制备：量取50ml 0.04mol/l的硝酸钌溶液、50ml 0.12mol/l的硝酸铈溶液、100ml 0.08mol/l的硝酸锰溶液以及150ml去离子水，配置成浸渍溶液。加入40克tizrsn载体，搅拌浸渍4h，然后在烘箱中110℃干燥10h，最后在550℃焙烧5h，即得rucemn/tizrsn粉末式催化剂，其中活性组分含量占第一载体质量的5％，摩尔比ru：ce：mn＝1:3:4。

101.整体式催化剂制备：取40g粉末式催化剂放入球磨罐，加入4g聚乙二醇和116g水，球磨2h制成涂覆液，涂覆液中固含量为25％。将堇青石蜂窝陶瓷浸入涂覆液中30min，取出后吹干孔道中残留的浆液，然后110℃干燥12h，650℃焙烧5h，重复涂覆过程至粉末式催化剂占第二载体质量的25％，制得rucemn/tizrsn蜂窝陶瓷整体式催化剂，即催化剂b。

102.燃烧处理方法：

103.某化工厂排放的含氯有机废气：氯甲烷50ppm，二氯甲烷200ppm，氯苯50ppm。

104.处理方法同处理方法实施例1，不同的是：

105.催化燃烧反应器5中催化剂a、阻隔介质和催化剂b的填充的体积比为1：0.2：0.1，阻隔介质为玻璃纤维，控制催化燃烧反应器5内催化反应温度为400℃，脱附后气体反应空速15000h-1

。

106.含氯有机废气转化率、cl2选择性、出口氯化物浓度见表1。

107.实施例5

108.催化剂制备：

109.催化剂a的制备：

110.第二载体堇青石蜂窝陶瓷预处理：

111.与实施例1的催化剂a中第二载体堇青石蜂窝陶瓷预处理方法相同。

112.第一载体的制备：载体采用共沉淀法制备，量取1l 0.2mol/l硝酸铈、0.08mol/l硝酸锆、0.16mol/l硝酸铝的混合溶液，80℃下边搅拌边滴加质量浓度2wt％的碳酸钠溶液，维持溶液ph值为10，继续搅拌8h，老化12h，然后抽滤，用去离子水洗涤沉淀至成中性。滤饼在110℃干燥12h，550℃下焙烧5h，制得cezral载体，其中ce：zr：al摩尔比为5:2:4。

113.粉末催化剂制备：量取50ml 0.104mol/l的硝酸铬溶液、100ml 0.208mol/l的硝酸锰溶液、50ml 0.052mol/l的硝酸铜溶液以及150ml去离子水，配置成浸渍溶液。加入40克cezral载体，搅拌浸渍4h，然后在烘箱中110℃干燥10h，最后在550℃焙烧5h，即得crmncu/cezral粉末式催化剂，其中活性组分含量占第一载体6wt％，摩尔比cr：mn：cu＝1:4:0.5。

114.整体式催化剂制备：取40g粉末式催化剂放入球磨罐，加入4g聚乙烯醇和116g水，球磨2h制成涂覆液，涂覆液中固含量为25％。将堇青石蜂窝陶瓷浸入涂覆液中30min，取出后吹干孔道中残留的浆液，然后110℃干燥12h，400℃焙烧5h，重复涂覆过程至粉末式催化剂占第二载体质量的15％，制得crmncu/cezral蜂窝陶瓷整体式催化剂，即催化剂a。

115.催化剂b的制备：

116.第二载体堇青石蜂窝陶瓷预处理：

117.与实施例1的催化剂a中第二载体堇青石蜂窝陶瓷预处理方法相同。

118.第一载体的制备：载体采用共沉淀与共混法制备，量取1l0.06mol/l硝酸锆、

0.06mol/l硝酸锡的混合溶液，加入33.6g锐钛矿tio2粉末，80℃下边搅拌边滴加质量浓度2wt％的碳酸钠溶液，维持溶液ph值为10，继续搅拌8h，老化12h，然后抽滤，用去离子水洗涤沉淀至成中性。滤饼在110℃干燥12h，500℃下焙烧5h，将所得载体粉末与，其中tio2：zro2：sno2摩尔比为7:1:1。

119.粉末催化剂制备：量取50ml 0.025mol/l的硝酸钌溶液、50ml 0.075mol/l的硝酸铈溶液、100ml 0.1mol/l的硝酸锰溶液以及150ml去离子水，配置成浸渍溶液。加入40克tizrsn载体，搅拌浸渍4h，然后在烘箱中110℃干燥10h，最后在550℃焙烧5h，即得rucemn/tizrsn粉末式催化剂，其中活性组分含量占第一载体质量的4％，摩尔比ru：ce：mn＝1:3:8。

120.整体式催化剂制备：取40g粉末式催化剂放入球磨罐，加入4g聚乙烯醇和116g水，球磨2h制成涂覆液，涂覆液中固含量为20％。将堇青石蜂窝陶瓷浸入涂覆液中30min，取出后吹干孔道中残留的浆液，然后110℃干燥12h，350℃焙烧5h，重复涂覆过程至粉末式催化剂占第二载体质量的15％，制得rucemn/tizrsn蜂窝陶瓷整体式催化剂，即催化剂b。

121.燃烧处理方法：

122.某化工厂排放的含氯有机废气：氯甲烷200ppm，二氯甲烷100ppm。

123.处理方法同处理方法实施例1，不同的是：

124.催化燃烧反应器5中催化剂a、阻隔介质和催化剂b的填充的体积比为1：0.2：0.3，阻隔介质为石英砂，控制催化燃烧反应器5内催化反应温度为300℃，脱附后气体反应空速20000h-1

。

125.含氯有机废气转化率、cl2选择性、出口氯化物浓度见表1。

126.实施例6

127.催化剂制备：

128.催化剂a的制备：

129.第二载体堇青石蜂窝陶瓷预处理：

130.与实施例1的催化剂a中第二载体堇青石蜂窝陶瓷预处理方法相同。

131.第一载体的制备：载体采用共沉淀法制备，量取1l 0.21mol/l硝酸铈、0.07mol/l硝酸锆、0.21mol/l硝酸铝的混合溶液，80℃下边搅拌边滴加质量浓度2wt％的碳酸钠溶液，维持溶液ph值为10，继续搅拌8h，老化12h，然后抽滤，用去离子水洗涤沉淀至成中性。滤饼在110℃干燥12h，650℃下焙烧5h，制得cezral载体，其中ce：zr：al摩尔比为3:1:3。

132.粉末催化剂制备：量取50ml 0.096mol/l的硝酸铬溶液、100ml 0.288mol/l的硝酸锰溶液、50ml 0.192mol/l的硝酸铜溶液以及150ml去离子水，配置成浸渍溶液。加入40克cezral载体，搅拌浸渍4h，然后在烘箱中110℃干燥10h，最后在550℃焙烧5h，即得crmncu/cezral粉末式催化剂，其中活性组分含量占第一载体9wt％，摩尔比cr：mn：cu＝0.5:3:1。

133.整体式催化剂制备：取40g粉末式催化剂放入球磨罐，加入4g吐温和116g水，球磨2h制成涂覆液，涂覆液中固含量为25％。将堇青石蜂窝陶瓷浸入涂覆液中30min，取出后吹干孔道中残留的浆液，然后110℃干燥12h，650℃焙烧3h，重复涂覆过程至粉末式催化剂占第二载体质量的15％，制得crmncu/cezral蜂窝陶瓷整体式催化剂，即催化剂a。

134.催化剂b的制备：

135.第二载体堇青石蜂窝陶瓷预处理：

136.与实施例1的催化剂a中第二载体堇青石蜂窝陶瓷预处理方法相同。

137.第一载体的制备：载体采用共沉淀与共混法制备，量取1l0.066mol/l硝酸锆、0.033mol/l硝酸锡的混合溶液，加入37.3g锐钛矿tio2粉末，80℃下边搅拌边滴加质量浓度2wt％的碳酸钠溶液，维持溶液ph值为10，继续搅拌8h，老化12h，然后抽滤，用去离子水洗涤沉淀至成中性。滤饼在110℃干燥12h，500℃下焙烧5h，将所得载体粉末与，其中tio2：zro2：sno2摩尔比为7:1:0.5。

138.粉末催化剂制备：量取50ml 0.072mol/l的硝酸钌溶液、50ml 0.11mol/l的硝酸铈溶液、100ml 0.073mol/l的硝酸锰溶液以及150ml去离子水，配置成浸渍溶液。加入40克tizrsn载体，搅拌浸渍4h，然后在烘箱中110℃干燥10h，最后在550℃焙烧5h，即得rucemn/tizrsn粉末式催化剂，其中活性组分含量占第一载体质量的5％，摩尔比ru：ce：mn＝2:3:4。

139.整体式催化剂制备：取40g粉末式催化剂放入球磨罐，加入4g吐温和116g水，球磨2h制成涂覆液，涂覆液中固含量为25％。将堇青石蜂窝陶瓷浸入涂覆液中30min，取出后吹干孔道中残留的浆液，然后110℃干燥12h，350℃焙烧5h，重复涂覆过程至粉末式催化剂占第二载体质量的15％，制得rucemn/tizrsn蜂窝陶瓷整体式催化剂，即催化剂b。

140.燃烧处理方法：

141.某化工厂排放的含氯有机废气：氯甲烷100ppm，二氯甲烷150ppm，氯苯100ppm。

142.处理方法同处理方法实施例1，不同的是：

143.催化燃烧反应器5中催化剂a、阻隔介质和催化剂b的填充的体积比为1：0.5：0.5，阻隔介质为石英棉，控制催化燃烧反应器5内催化反应温度为300℃，脱附后气体反应空速20000h-1

。

144.含氯有机废气转化率、cl2选择性、出口氯化物浓度见表1。

145.实施例7

146.催化剂制备：

147.催化剂a的制备：

148.第二载体堇青石蜂窝陶瓷预处理：

149.与实施例1的催化剂a中第二载体堇青石蜂窝陶瓷预处理方法相同。

150.第一载体的制备：载体采用共沉淀法制备，量取1l 0.2mol/l硝酸铈、0.05mol/l硝酸锆、0.2mol/l硝酸铝的混合溶液，80℃下边搅拌边滴加质量浓度2wt％的碳酸钠溶液，维持溶液ph值为10，继续搅拌8h，老化12h，然后抽滤，用去离子水洗涤沉淀至成中性。滤饼在110℃干燥12h，500℃下焙烧5h，制得cezral载体，其中ce：zr：al摩尔比为4:1:4。

151.粉末催化剂制备：量取50ml 0.106mol/l的硝酸铬溶液、100ml 0.159mol/l的硝酸锰溶液、50ml 0.053mol/l的硝酸铜溶液以及150ml去离子水，配置成浸渍溶液。加入40克cezral载体，搅拌浸渍4h，然后在烘箱中110℃干燥10h，最后在550℃焙烧5h，即得crmncu/cezral粉末式催化剂，其中活性组分含量占第一载体5wt％，摩尔比cr：mn：cu＝1:3:0.5。

152.整体式催化剂制备：取40g粉末式催化剂放入球磨罐，加入4g聚乙烯醇和116g水，球磨2h制成涂覆液，涂覆液中固含量为25％。将堇青石蜂窝陶瓷浸入涂覆液中30min，取出后吹干孔道中残留的浆液，然后110℃干燥12h，350℃焙烧6h，重复涂覆过程至粉末式催化剂占第二载体质量的15％，制得crmncu/cezral蜂窝陶瓷整体式催化剂，即催化剂a。

153.催化剂b的制备：

154.第二载体堇青石蜂窝陶瓷预处理：

155.与实施例1的催化剂a中第二载体堇青石蜂窝陶瓷预处理方法相同。

156.第一载体的制备：载体采用共沉淀与共混法制备，量取1l 0.041mol/l硝酸锆、0.041mol/l硝酸锡的混合溶液，加入39.6g锐钛矿tio2粉末，80℃下边搅拌边滴加质量浓度2wt％的氢氧化钠溶液，维持溶液ph值为10，继续搅拌8h，老化12h，然后抽滤，用去离子水洗涤沉淀至成中性。滤饼在110℃干燥12h，500℃下焙烧5h，将所得载体粉末与，其中tio2：zro2：sno2摩尔比为6:0.5:0.5。

157.粉末催化剂制备：量取50ml 0.054mol/l的硝酸钌溶液、50ml 0.08mol/l的硝酸铈溶液、100ml 0.068mol/l的硝酸锰溶液以及150ml去离子水，配置成浸渍溶液。加入40克tizrsn载体，搅拌浸渍4h，然后在烘箱中110℃干燥10h，最后在550℃焙烧5h，即得rucemn/tizrsn粉末式催化剂，其中活性组分含量占第一载体质量的4％，摩尔比ru：ce：mn＝2:3:5。

158.整体式催化剂制备：取40g粉末式催化剂放入球磨罐，加入4g聚乙烯醇和116g水，球磨2h制成涂覆液，涂覆液中固含量为25％。将堇青石蜂窝陶瓷浸入涂覆液中30min，取出后吹干孔道中残留的浆液，然后110℃干燥12h，650℃焙烧5h，重复涂覆过程至粉末式催化剂占第二载体质量的15％，制得rucemn/tizrsn蜂窝陶瓷整体式催化剂，即催化剂b。

159.燃烧处理方法：

160.某化工厂排放的含氯有机废气：氯甲烷60ppm，二氯甲烷130ppm，氯苯120ppm

161.处理方法同处理方法实施例1，不同的是：

162.催化燃烧反应器5中催化剂a、阻隔介质和催化剂b的填充的体积比为1：0.5：0.2，阻隔介质为玻璃纤维，控制催化燃烧反应器5内催化反应温度为300℃，脱附后气体反应空速10000h-1

。

163.含氯有机废气转化率、cl2选择性、出口氯化物浓度见表1。

164.实施例8

165.催化剂制备：

166.催化剂a的制备：

167.第二载体堇青石蜂窝陶瓷预处理：

168.与实施例1的催化剂a中第二载体堇青石蜂窝陶瓷预处理方法相同。

169.第一载体的制备：载体采用共沉淀法制备，量取1l 0.2mol/l硝酸铈、0.04mol/l硝酸锆、0.08mol/l硝酸铝的混合溶液，80℃下边搅拌边滴加质量浓度2wt％的碳酸钠溶液，维持溶液ph值为10，继续搅拌8h，老化12h，然后抽滤，用去离子水洗涤沉淀至成中性。滤饼在110℃干燥12h，500℃下焙烧5h，制得cezral载体，其中ce：zr：al摩尔比为5:1:2。

170.粉末催化剂制备：量取50ml 0.12mol/l的硝酸铬溶液、100ml 0.36mol/l的硝酸锰溶液、50ml 0.12mol/l的硝酸铜溶液以及150ml去离子水，配置成浸渍溶液。加入40克cezral载体，搅拌浸渍4h，然后在烘箱中110℃干燥10h，最后在550℃焙烧5h，即得crmncu/cezral粉末式催化剂，其中活性组分含量占第一载体10wt％，摩尔比cr：mn：cu＝0.5:3:0.5。

171.整体式催化剂制备：取40g粉末式催化剂放入球磨罐，加入4g聚乙烯醇和116g水，球磨2h制成涂覆液，涂覆液中固含量为25％。将堇青石蜂窝陶瓷浸入涂覆液中30min，取出后吹干孔道中残留的浆液，然后110℃干燥12h，550℃焙烧5h，重复涂覆过程至粉末式催化剂占第二载体质量的20％，制得crmncu/cezral蜂窝陶瓷整体式催化剂，即催化剂a。

172.催化剂b的制备：

173.第二载体堇青石蜂窝陶瓷预处理：

174.与实施例1的催化剂a中第二载体堇青石蜂窝陶瓷预处理方法相同。

175.第一载体的制备：载体采用共沉淀与共混法制备，量取1l0.06mol/l硝酸锆、0.03mol/l硝酸锡的混合溶液，加入38.6g锐钛矿tio2粉末，80℃下边搅拌边滴加质量浓度2wt％的碳酸钠溶液，维持溶液ph值为10，继续搅拌8h，老化12h，然后抽滤，用去离子水洗涤沉淀至成中性。滤饼在110℃干燥12h，650℃下焙烧5h，将所得载体粉末与，其中tio2：zro2：sno2摩尔比为8:1:0.5。

176.粉末催化剂制备：量取50ml 0.036mol/l的硝酸钌溶液、50ml 0.108mol/l的硝酸铈溶液、100ml 0.108mol/l的硝酸锰溶液以及150ml去离子水，配置成浸渍溶液。加入40克tizrsn载体，搅拌浸渍4h，然后在烘箱中110℃干燥10h，最后在650℃焙烧5h，即得rucemn/tizrsn粉末式催化剂，其中活性组分含量占第一载体质量的5％，摩尔比ru：ce：mn＝1:3:6。

177.整体式催化剂制备：取40g粉末式催化剂放入球磨罐，加入4g聚乙烯醇和116g水，球磨2h制成涂覆液，涂覆液中固含量为25％。将堇青石蜂窝陶瓷浸入涂覆液中30min，取出后吹干孔道中残留的浆液，然后110℃干燥12h，550℃焙烧5h，重复涂覆过程至粉末式催化剂占第二载体质量的25％，制得rucemn/tizrsn蜂窝陶瓷整体式催化剂，即催化剂b。

178.燃烧处理方法：

179.某化工厂排放的含氯有机废气：氯甲烷40ppm，二氯甲烷60ppm，氯苯100ppm。

180.处理方法同处理方法实施例1，不同的是：

181.催化燃烧反应器5中催化剂a、阻隔介质和催化剂b的填充的体积比为1：0.1：0.1，阻隔介质为石英棉，控制催化燃烧反应器5内催化反应温度为400℃，脱附后气体反应空速10000h-1

。

182.含氯有机废气转化率、cl2选择性、出口氯化物浓度见表1。

183.对比例1

184.反应器中只装填催化剂a，其他同实施例1。

185.对比例2

186.反应器只装填催化剂b，其他同实施例1。

187.对比例3

188.尾气回收采用碱液喷淋，其他同实施例1。

189.对比例4

190.反应器中只装填常规ru催化剂(cn 105126834 b)，装填量与实施例1中a装填量相同，其他通过实施例1。

191.表1含氯有机废气催化燃烧处理系统相关数据

[0192][0193][0194]

由表1实验数据可知，本发明催化剂和催化燃烧处理方法具有含氯vocs转化率高，co2、cl2选择性高，氯化物排放量低的优点。综合实施例1、对比例1和2的结果，可知，双催化剂组合的各项指标均明显优于单个催化剂a和b。综合实施例1和对比例3的结果可知，氯化亚铁尾气回收系统各项指标与碱液喷淋系统性能相近。1000h寿命试验，氯化物排放量低于5.8mg/m3，含氯有机废气转化率和co2选择性均高于99.5％，氯气选择性89％左右。氯元素回收率(转化为氯化亚铁)大于95％。综合实施例1和对比例4的结果可知，实施例1中ru仅占粉末式催化剂质量的0.5％，对比例4中ru的负载量占粉末式催化剂质量的1％，同时，实施例1中贵金属b催化剂仅占复合金属催化剂a体积比的20％，因此，该组合催化剂贵金属需求量大大下降，成本显著降低。与专利公开的单一的催化氧化含氯vocs相比，组合催化剂各个指标均有明显优势，其中双催化剂组合可将氯物种主要氧化为氯气，有助于和废铁屑反应，生成聚合级氯化铁，实现了氯物种的综合利用，变废为宝。技术特征：

1.一种含氯有机废气催化燃烧处理方法，含氯有机废气经过预处理器处理后引入活性炭吸附床进行吸附，吸附饱和后切换活性炭吸附床；空气经加热器加热后送入饱和的活性炭吸附床对其进行脱附处理，其特征在于，经脱附处理后引出的气体依次通过换热器、预加热器升温后，通入到催化燃烧反应器中进行催化燃烧反应；催化燃烧反应器排出的尾气经换热器与脱附后气体换热后进入喷淋塔吸收后排放；其中，催化燃烧反应器由进气口至出气口方向依次填充有催化剂a、阻隔介质和催化剂b；所述催化剂a为催化燃烧含氯vocs催化剂；所述阻隔介质为石英砂、氧化铝、石英棉和玻璃纤维中至少一种；所述催化剂b为hcl氧化催化剂。2.如权利要求1所述的含氯有机废气催化燃烧处理方法，其特征在于，所述催化剂a的活性组分为cr、mn和cu，摩尔比为0.5-1:3-4:0.5-1，催化剂a的第一载体为ce、zr和al的复合氧化物，摩尔比为3-5:1-2:2-4，第二载体为堇青石蜂窝陶瓷；所述催化剂b的活性组分为ru、ce、mn，摩尔比例为1-2:1-3:4-8，催化剂b的第一载体为金红石相tio2、zro2、sno2，摩尔比例为6-8:0.5-1:0.5-1，第二载体为堇青石蜂窝陶瓷。3.如权利要求2所述的含氯有机废气催化燃烧处理方法，其特征在于，所述催化剂a和催化剂b中，其活性组分均占第一载体质量分数2-10wt％，所述第一载体均占第二载体质量分数的10-30wt％。4.如权利要求2或3所述的含氯有机废气催化燃烧处理方法，其特征在于，所述所述催化剂a的制备方法为：将ce、zr和al的前驱体溶于去离子水中，加入沉淀剂na2co3或naoh，再经老化、抽滤、洗涤、60℃-120℃下干燥8-12h、350-650℃下焙烧3-6h，得第一载体复合氧化物；配置cr、mn和cu的硝酸盐溶液，加入上述第一载体，经60℃-120℃下干燥8-12h、350-650℃下焙烧3-6h，得到粉末式催化剂a；将粉末式催化剂a加入水和非离子表面活性剂，经球磨后制成涂覆液，将第二载体堇青石蜂窝陶瓷浸入涂覆液中浸泡，再经干燥、焙烧、称重，重复涂覆过程至少一次，即得整体式催化剂a。5.如权利要求2或3所述的含氯有机废气催化燃烧处理方法，其特征在于，所述催化剂b的制备方法为：将zr和sn的前驱体溶于去离子水中，加入锐钛矿tio2粉末，抽滤、洗涤、60℃-120℃下干燥8-12h、350-650℃下焙烧3-6h，得第一载体复合氧化物；配置ru、mn和ce的硝酸盐溶液，加入上述第一载体，经60℃-120℃下干燥8-12h、350-650℃下焙烧3-6h，即得粉末式催化剂b；将粉末式催化剂b加入水和非离子表面活性剂，经球磨后制成涂覆液，将第二载体堇青石蜂窝陶瓷浸入涂覆液中浸泡，再经干燥、焙烧、称重，重复涂覆过程至少一次，即得催化剂b。6.如权利要求1-3任一项所述的含氯有机废气催化燃烧处理方法，其特征在于，所述催化剂a阻隔介质和催化剂b的填装体积比为1:0.1-0.5：0.1-0.5。7.如权利要求1-3任一项所述的含氯有机废气催化燃烧处理方法，其特征在于，控制催化燃烧反应器内的催化反应温度为300-400℃，脱附后气体的空速1000-200000h-1

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8.如权利要求1-3任一项所述的含氯有机废气催化燃烧处理方法，其特征在于，所述喷淋塔中的吸收液为氯化亚铁溶液。9.如权利要求1所述的含氯有机废气催化燃烧处理方法，其特征在于，所述喷淋塔内液面以下的塔板上填装有铁屑或铁片。

技术总结

本发明公开了一种含氯有机废气催化燃烧处理方法，解决了含氯有机废气催化燃烧处理存在的氧化不完全、催化剂中毒和生成高毒性副产物、成本高等问题。本发明将含氯有机废气经处理后引入活性炭吸附床进行吸附，吸附饱和后切换活性炭吸附床；空气经加热器加热后送入饱和的活性炭吸附床对其进行脱附处理，经脱附处理后引出的气体升温后通入到催化燃烧反应器中进行催化燃烧反应；其中，催化燃烧反应器填充有催化剂A、阻隔介质和催化剂B；所述催化剂A为催化燃烧含氯VOCs催化剂；所述催化剂B为HCl氧化催化剂。本发明方法简单、转化率和Cl2选择性高、设备投资和运行成本低、催化剂和设备使用寿命长、可回收副产物。可回收副产物。可回收副产物。

技术研发人员：刘强 卢文新 张宗飞 王志刚 商宽祥 张志国

受保护的技术使用者：中国五环工程有限公司

技术研发日：2021.11.17

技术公布日：2022/3/11