本发明涉及火电厂水处理领域，尤其包括一种精处理再生系统及废水分类收集方法；通用对再生过程的精确控制，使低盐废水得到最大限度的回用，同时使分离出的高盐高氨废水量最大限度地减少，以减少后续废水处理负担。
背景技术：
目前，我国在役的300mw以上的燃煤机组，绝大多数都配有凝结水精处理系统。目前常用的是中压凝结水混床系统，具体为前置过滤器与高速混床的串连，再生系统主要包括分离塔、阴塔和阳塔。另外还包括酸碱设备、热水罐、冲洗水泵、罗茨风机和储气罐等设备。
凝结水精处理的目的在于将汽轮机内蒸汽做功后的凝结水、各种疏水和锅炉补给水等含有少量离子、氨氮的凝结水通过树脂吸附去除，从而使凝结水得以回用。凝结水精处理树脂吸附饱和后需要通过再生将其吸附的离子去除，从而恢复树脂的吸附能力。通常，再生流程包括crt排水、crt泄压、空气擦洗、反洗、加压、侧部排水、冲水、进酸/进碱、酸置换/碱置换、快速漂洗、排水、空气擦洗、加压、侧部排水、底部排水、crt冲水、最终漂洗等十几个过程。通常再生时用3～5％的氢氧化钠和盐酸冲洗树脂，将树脂上吸附的离子置换下来，从而恢复树脂的交换能力。精处理再生过程大部分冲洗过程都为除盐水，产生废水盐分很低，完全可以回用；目前的分类收集方法将进酸、进碱、酸置换、碱置换四步再生过程分类收集，其余过程产生的低盐废水均回用，以达到回用目的。
但目前的分类收集方法的不足在于:该种分类收集方法能使再生过程中的70％低盐废水回用，但仍有30％的废水需要处理，水量较大，且置换过程中也使用除盐水冲洗，再置换过程中还是混入了很多低盐废水，不仅使大量低盐废水未得到回用，同时增大了后期需处理的废水量，并增加了后期处理费用。
技术实现要素：
本发明的目的是克服现有技术中的不足，提供一种精处理再生系统及废水分类收集方法。
这种精处理再生系统，包括树脂罐、废水池、回用水池、酸再生罐、碱再生罐和阀门a、b、c、d、e、f、g、h；所述树脂罐两端分别与阀门a、阀门b的一端相连；所述酸再生罐与阀门g的一端相连；所述碱再生罐与阀门h的一端相连；所述废水池两端分别与阀门c和阀门d的一端相连；所述回用水池两端分别与阀门e和阀门f的一端相连；所述阀门a的另一端、阀门g的另一端、阀门c的另一端和阀门e的另一端相互连通；所述阀门b的另一端、阀门h的另一端、阀门d的另一端和阀门f的另一端相互连通。
这种精处理再生废水分类收集方法，具体包括以下步骤：
步骤一、再生过程开始，关闭阀门a、b、c、d，开启阀门e、f、g、h，开始进酸进碱，同时将树脂罐内存水放出，废水进入回用水池；
步骤二、再生过程开始5分钟后，阀门切换，开启阀门c、d，关闭阀门e、f，高盐废水收集进入废水池；
步骤三、再生过程开始60分钟后，关闭阀门c、d，进酸、进碱过程结束；
步骤四、开始置换过程，开启阀门a、b、c、d，洗去残留的大部分氨和氯离子；
步骤五、置换过程开始10分钟后，碱再生过程中氯离子绝大部分被洗去，开启阀门f，关闭阀门d，低盐废水开始进入回用水池；
步骤六、置换过程开始30分钟后，酸再生过程中氨绝大部分被洗去，开启阀门e，关闭阀门c，低盐废水进入回用水池；
步骤七、置换过程开始60分钟后，关闭阀门a、b、e、f；置换结束。
作为优选，步骤一所述进酸、进碱过程为：使用除盐水稀释到质量浓度为3％-5％的盐酸和氢氧化钠溶液分别均匀稳定地进入到酸再生罐和碱再生罐。
作为优选，步骤一所述再生过程的持续时长为60分钟。
作为优选，步骤四所述置换过程的持续时长为60分钟。
本发明的有益效果是：本发明通过精确测定精处理再生过程中含盐量及氨氮的变化趋势，将进酸/进碱及酸置换/碱置换过程中含盐量和氨氮最高的部分废水分离出来，回用其余部分低盐废水，从而最大化地回用低盐部分废水。高盐废水从前端分离，大幅提高废水离子浓度，高盐废水量减少约40％，具备节能环保的特点。
附图说明
图1为本发明的废水精处理再生系统；
图2为再生废水电导率随时间变化图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步描述。下述实施例的说明只是用于帮助理解本发明。应当指出，对于本技术领域的普通人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。
废水精处理再生系统如图1所示，包括树脂罐、废水池、回用水池、酸再生罐、碱再生罐和阀门a、b、c、d、e、f、g、h。
这种精处理再生废水分类收集方法，具体包括以下步骤：
步骤一、再生过程开始，关闭阀门a、b、c、d，开启阀门e、f、g、h，开始进酸进碱，同时将树脂罐内存水放出，废水进入回用水池；
步骤二、再生过程开始5分钟后，阀门切换，开启阀门c、d，关闭阀门e、f，高盐废水收集进入废水池；
步骤三、再生过程开始60分钟后，关闭阀门c、d，进酸、进碱过程结束；
步骤四、开始置换过程，开启阀门a、b、c、d，洗去残留的大部分氨和氯离子；
步骤五、置换过程开始10分钟后，碱再生过程中氯离子绝大部分被洗去，开启阀门f，关闭阀门d，低盐废水开始进入回用水池；
步骤六、置换过程开始30分钟后，酸再生过程中氨绝大部分被洗去，开启阀门e，关闭阀门c，低盐废水进入回用水池；
步骤七、置换过程开始60分钟后，关闭阀门a、b、e、f，置换结束。
步骤一所述再生过程的持续时长为60分钟。
步骤四所述置换过程的持续时长为60分钟。
实施例：
如图2所示，在酸再生罐中，精处理阳树脂酸再生过程时间为60分钟，除盐水置换过程时间也为60分钟，再生过程的0-5分钟主要为排尽酸树脂罐内的水，电导率在0-200μs/cm；再生开始后约5-60分钟再生废水含盐量迅速增加，电导率迅速从200-4000μs/cm上升至35000-38000μs/cm，氨氮指标在0至30分钟内从0mg/l上升至11000-13000mg/l，30-60分钟下降至1000-1200mg/l；再生开始后的60-80分钟电导率从35000-38000μs/cm快速下降至800-1000μs/cm左右，氨氮从1000-1200mg/l快速下降至50-100mg/l；再生开始后的80-120分钟，再生废水电导率从800-1000μs/cm下降至100-300μs/cm氨氮逐步下降至0mg/l。
在碱再生罐中，精处理阴树脂碱再生过程时间为60分钟，除盐水置换过程时间也为60分钟，再生过程的0-5分钟主要为排尽阴树脂罐内的水，电导率在0-200μs/cm；再生开始后约5-60分钟再生废水含盐量迅速增加，电导率迅速从200-4000μs/cm上升至35000-38000μs/cm，10-20分钟氨氮从0mg/l上升至300-500mg/l后迅速下降至0mg/l；再生开始后的60-80分钟电导率从35000-38000μs/cm快速下降至1000μs/cm左右；再生开始后的80-120分钟，再生废水电导率从1000μs/cm下降至100-300μs/cm。
技术特征：
1.一种精处理再生系统，包括树脂罐、废水池、回用水池、酸再生罐、碱再生罐和阀门a、b、c、d、e、f、g、h；所述树脂罐两端分别与阀门a、阀门b的一端相连；所述酸再生罐与阀门g的一端相连；所述碱再生罐与阀门h的一端相连；所述废水池两端分别与阀门c和阀门d的一端相连；所述回用水池两端分别与阀门e和阀门f的一端相连；所述阀门a的另一端、阀门g的另一端、阀门c的另一端和阀门e的另一端相互连通；所述阀门b的另一端、阀门h的另一端、阀门d的另一端和阀门f的另一端相互连通。
2.一种如权利要求1所述的精处理再生系统的废水分类收集方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、当再生过程开始，关闭阀门a、b、c、d，开启阀门e、f、g、h，开始进酸、进碱过程，同时将树脂罐内存水放出，废水进入回用水池；
步骤二、再生过程开始5分钟后，阀门切换，开启阀门c、d，关闭阀门e、f，高盐废水收集进入废水池；
步骤三、再生过程开始60分钟后，关闭阀门c、d，进酸、进碱过程结束；
步骤四、开始置换过程，开启阀门a、b、c、d，洗去残留的大部分氨和氯离子；
步骤五、置换过程开始10分钟后，开启阀门f，关闭阀门d，低盐废水开始进入回用水池；
步骤六、置换过程开始30分钟后，开启阀门e，关闭阀门c，低盐废水进入回用水池；
步骤七、置换过程开始60分钟后，关闭阀门a、b、e、f，置换结束。
3.根据权利要求2所述的精处理再生废水分类收集方法，其特征在于，步骤一所述进酸、进碱过程为：使用除盐水稀释到质量浓度为3％-5％的盐酸和氢氧化钠溶液分别均匀稳定地进入到酸再生罐和碱再生罐。
4.根据权利要求2所述的精处理再生废水分类收集方法，其特征在于：步骤一所述再生过程的持续时长为60分钟。
5.根据权利要求2所述的精处理再生废水分类收集方法，其特征在于：步骤四所述置换过程的持续时长为60分钟。
技术总结
本发明涉及一种精处理再生系统及废水分类收集方法，包括树脂罐、废水池、回用水池、酸再生罐、碱再生罐和阀门A、B、C、D、E、F、G、H；所述树脂罐两端分别与阀门A、阀门B的一端相连；所述酸再生罐与阀门G的一端相连；所述碱再生罐与阀门H的一端相连；所述废水池两端分别与阀门C和阀门D的一端相连。本发明的有益效果是：本发明通过精确测定精处理再生过程中含盐量及氨氮的变化趋势，将进酸/进碱及酸置换/碱置换过程中含盐量和氨氮最高的部分废水分离出来，回用其余部分低盐废水，从而最大化地回用低盐部分废水。高盐废水从前端分离，大幅提高废水离子浓度，高盐废水量减少约40％，具备节能环保的特点。
技术研发人员：张贺;沈叔云;徐浩然;陈彪;冯向东;童小忠;高强生;王维平;余一凡
受保护的技术使用者：浙江浙能技术研究院有限公司
技术研发日：2019.11.18
技术公布日：2020.04.14
声明：
“精处理再生系统及废水分类收集方法与流程” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：中冶有色技术网
来源：浙江浙能技术研究院有限公司
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2024年08月01日 ~ 03日 
