含氟废水的处理方法和处理系统与流程

本发明涉及废水处理技术领域，特别是涉及一种含氟废水的处理方法和处理系统。

背景技术：

在锂离子电解液生产过程中，不可避免会产生高含氟废水。此类废水不仅氟离子浓度高，而且有机污染物含量高，一般此类废水先通过预处理，去除大部分氟离子后，再进入生化系统进行深度处理。然而生化系统对氟离子没有去除效果，而且氟离子还会直接影响生化微生物的活性，所以必须在预处理阶段将氟离子降至标准以下。

目前，国内外处理含氟工业废水的主要方法有化学沉淀法、混凝沉淀法、吸附法、反渗透法、离子交换法、电渗析法和膜分离法等。但对于高浓度的含氟工业废水，一般采用化学沉淀法，即钙盐沉淀，向含氟废水中投加石灰，使氟离子与钙离子生产氟化钙沉淀而除去。该工艺操作简单、处理方便、费用较低等优点，然而，此方法生成的caf2沉淀包裹在ca(oh)2颗粒表面，使之不能充分利用，因此需要加入过量的ca2+，但大量的石灰不仅能增加了污泥产量，而且降低了含氟污泥的纯度，同时处理后废水中f-浓度仅仅降至20mg/l左右；此时废水的ph为强碱性，一般通过加入hcl溶液将ph调回中性，而且由于同离子效应作用，废水中f-浓度会进一步降低，但也仅仅在15mg/l左右，并不能达到国家标准。此外，由于石灰投加量大，对应投加的hcl量也会较大，含氟出水中势必含有大量的cl-，而cl-是影响此类废水后续处理系统——生化系统的重要因素，高含量的cl-会引起污泥中毒，从而导致生化系统崩溃。另外，如果含氟处理系统中沉淀效果不佳，出水中含有高含量的ca2+，对于生化系统采用mbr膜处理工艺的系统，直接影响到mbr膜的使用寿命等问题。

因此，亟需研发一种高效去除锂电池电解液行业含氟废水的方法，不仅能保证出水能稳定达标，而且应对后续生化系统影响较小。

技术实现要素：

基于此，有必要提供一种含氟废水的处理方法和处理系统，该含氟废水的处理方法和处理系统不仅能够保证出水稳定达标，而且应对后续生化系统影响较小。

一种含氟废水的处理方法，包括如下步骤：

步骤一、向含氟废水中加入ca(oh)2悬浊液，反应完全之后调节混合溶液的ph值至8～9，之后进行固液分离并保留液体，得到初步除氟后的第一溶液；

步骤二、向所述初步除氟后的第一溶液中加入絮凝剂溶液，混合均匀之后固液分离并保留液体，得到初步除氟后的第二溶液；以及

步骤三、向所述初步除氟后的第二溶液中加入氧化剂溶液，反应完全之后加入ca(oh)2悬浊液，反应完全之后调节混合溶液的ph值至8～9，之后加入絮凝剂溶液，混合均匀之后固液分离并保留液体，得到深度除氟后的溶液。

上述含氟废水的处理方法能大幅度降低石灰和盐酸的投入量，降低含氟废水处理成本；降低氟化钙污泥产生量；减少含氟出水cl-浓度，降低含氟出水中cl-对后续生化系统的影响；减少含氟出水ca2+浓度，降低含氟出水中ca2+对生化系统中mbr膜的影响；氧化剂能够将含氟废水中非游离态的氟氧化为游离态的氟离子，便于后续深度除氟，使得含氟出水水质稳定性、含氟出水标准远低于国家标准，降低出水氟离子超标的风险，减少向环境中排放的氟离子总量。

在其中一个实施例中，步骤二中，固液分离的次数为两次。

在其中一个实施例中，步骤一中，所述含氟废水与所述ca(oh)2悬浊液的质量比为100：(2～7)，反应完全的时间为20min～80min；

步骤三中，所述初步除氟后的第二溶液与所述ca(oh)2悬浊液的质量比为100：(0.5～3)，反应完全的时间为5min～30min；

所述ca(oh)2悬浊液的浓度为15％～25％。

在其中一个实施例中，调节混合溶液的ph值至8～9的操作为：向混合溶液中滴加hcl溶液，直至混合溶液的ph值为8～9；

所述hcl溶液的浓度为20％～40％。

在其中一个实施例中，所述絮凝剂溶液选自聚丙烯酰胺溶液、聚合氯化铝溶液与硫酸铝溶液中的至少一种。

在其中一个实施例中，步骤二中，所述初步除氟后的第一溶液与所述絮凝剂溶液的质量比为100：(0.5～2)，混合均匀的时间为5min～20min；

步骤三中，所述初步除氟后的第二溶液与所述絮凝剂溶液的质量比为100：(0.2～1)，混合均匀的时间为5min～20min；

所述絮凝剂溶液的浓度为1‰～2‰。

在其中一个实施例中，所述氧化剂溶液选自高锰酸钾溶液、双氧水溶液、高铁酸盐溶液与过氧乙酸溶液中的至少一种。

在其中一个实施例中，所述初步除氟后的第二溶液与所述氧化剂溶液的质量比为100：(1～4)，反应完全的时间为5min～30min。

一种含氟废水的处理系统，所述含氟废水的处理系统包括依次连通的第一除氟池、第一沉淀池、第二沉淀池、第二除氟池以及第三沉淀池；

其中，所述第一除氟池用于提供含氟废水与ca(oh)2悬浊液反应的场所，所述含氟废水与所述ca(oh)2悬浊液在所述第一除氟池内反应完全之后调节混合溶液的ph值至8～9，之后在所述第一除氟池内进行固液分离得到初步除氟后的第一溶液；

其中，所述第一沉淀池用于接收来自所述第一除氟池的初步除氟后的第一溶液，所述初步除氟后的第一溶液在所述第一沉淀池内与絮凝剂溶液混合均匀，之后进行固液分离并保留液体；

其中，所述第二沉淀池为斜管沉淀池，用于接收来自所述第一沉淀池的液体，并进一步固液分离之后得到初步除氟后的第二溶液；

其中，所述第二除氟池用于接收来自所述第二沉淀池的初步除氟后的第二溶液，并提供所述初步除氟后的第二溶液依次与氧化剂溶液、ca(oh)2悬浊液反应的场所，反应完全之后在所述第二除氟池内调节混合溶液的ph值至8～9，之后加入絮凝剂溶液混合均匀，之后固液分离并保留液体；以及

其中，所述第三沉淀池为斜管沉淀池，用于接收来自所述第二除氟池的液体，并进一步固液分离之后得到深度除氟后的溶液。

采用上述含氟废水的处理系统进行含氟废水的处理，能大幅度降低石灰和盐酸的投入量，降低含氟废水处理成本；降低氟化钙污泥产生量；减少含氟出水cl-浓度，降低含氟出水中cl-对后续生化系统的影响；减少含氟出水ca2+浓度，降低含氟出水中ca2+对生化系统中mbr膜的影响；氧化剂能够将含氟废水中非游离态的氟氧化为游离态的氟离子，便于后续深度除氟，使得含氟出水水质稳定性、含氟出水标准远低于国家标准，降低出水氟离子超标的风险，减少向环境中排放的氟离子总量。

在其中一个实施例中，所述含氟废水的处理系统还包括泥水分离系统，所述泥水分离系统用于接收来自所述第二沉淀池和所述第三沉淀池中固液分离后的污泥，并将所述污泥进行固液分离之后得到干污泥和清液。

附图说明

图1为本发明一实施方式的含氟废水的处理方法的流程图；

图2为本发明一实施方式的含氟废水的处理系统的示意图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参见图1，本发明一实施方式的含氟废水的处理方法，包括如下步骤：

s10(步骤一)、向含氟废水中加入ca(oh)2悬浊液，反应完全之后调节混合溶液的ph值至8～9，之后进行固液分离并保留液体，得到初步除氟后的第一溶液。

其中，本发明的含氟废水的处理方法尤其适用于锂离子电池电解液生产过程中产生的高含氟废水。此类含氟废水中的氟离子浓度很高，而且有些氟离子与其他离子结合为非游离态的氟，例如六氟磷酸根等无机盐形态。

在其中一个实施例中，步骤一中，含氟废水与ca(oh)2悬浊液的质量比为100：(2～7)，反应完全的时间为20min～80min。

在其中一个实施例中，ca(oh)2悬浊液的浓度为15％～25％。ca(oh)2悬浊液的浓度例如可以为15％、20％和25％。

在其中一个实施例中，调节混合溶液的ph值至8～9的操作为：向混合溶液中滴加hcl溶液，直至混合溶液的ph值为8～9。此时，既能够避免混合溶液过酸造成腐蚀，又能够避免混合溶液过碱对操作人员造成伤害。

在其中一个实施例中，hcl溶液的浓度为20％～40％。hcl溶液的浓度例如可以为20％、25％、30％、35％和40％。

含氟废水经过步骤一处理后，游离态的氟离子与ca(oh)2反应生成氟化钙沉淀，固液分离之后大部分游离态的氟离子以氟化钙沉淀的形式被除去。

s20(步骤二)、向步骤一得到的初步除氟后的第一溶液中加入絮凝剂溶液，混合均匀之后固液分离并保留液体，得到初步除氟后的第二溶液。

在其中一个实施例中，步骤二中，固液分离的次数为两次。固液分离的场所可以不同，例如可以先在普通沉淀池内进行第一次固液分离保留液体，之后将液体通入斜管沉淀池，进行第二次固液分离。

在其中一个实施例中，絮凝剂溶液选自聚丙烯酰胺溶液、聚合氯化铝溶液与硫酸铝溶液中的至少一种。这些种类的絮凝剂溶液能够将第一溶液中的悬浮物聚集起来沉降。

在其中一个实施例中，絮凝剂溶液的浓度为1‰～2‰。絮凝剂溶液的浓度例如可以为1‰、1.5‰和2‰。

在其中一个实施例中，步骤二中，初步除氟后的第一溶液与絮凝剂溶液的质量比为100：(0.5～2)，混合均匀的时间为5min～20min。

经过步骤二处理后，絮凝剂溶液将第一溶液中的悬浮物聚集起来沉降，能够进一步除去杂质氟。

s30(步骤三)、向步骤二得到的初步除氟后的第二溶液中加入氧化剂溶液，反应完全之后加入ca(oh)2悬浊液，反应完全之后调节混合溶液的ph值至8～9，之后加入絮凝剂溶液，混合均匀之后固液分离并保留液体，得到深度除氟后的溶液。

在其中一个实施例中，步骤三中，初步除氟后的第二溶液与ca(oh)2悬浊液的质量比为100：(0.5～3)，反应完全的时间为5min～30min。

在其中一个实施例中，ca(oh)2悬浊液的浓度为15％～25％。ca(oh)2悬浊液的浓度例如可以为15％、20％和25％。

在其中一个实施例中，调节混合溶液的ph值至8～9的操作为：向混合溶液中滴加hcl溶液，直至混合溶液的ph值为8～9。此时，既能够避免混合溶液过酸造成腐蚀，又能够避免混合溶液过碱对操作人员造成伤害。

在其中一个实施例中，hcl溶液的浓度为20％～40％。hcl溶液的浓度例如可以为20％、25％、30％、35％和40％。

在其中一个实施例中，氧化剂溶液选自高锰酸钾溶液、双氧水溶液、高铁酸盐溶液与过氧乙酸溶液中的至少一种。这些种类的氧化剂能够将含氟废水中非游离态的氟氧化为游离态的氟离子，便于后续进一步除氟。

在其中一个实施例中，初步除氟后的第二溶液与氧化剂溶液的质量比为100：(1～4)，反应完全的时间为5min～30min。

在其中一个实施例中，絮凝剂溶液选自聚丙烯酰胺溶液、聚合氯化铝溶液与硫酸铝溶液中的至少一种。这些种类的絮凝剂溶液能够将混合溶液中的悬浮物聚集起来沉降。

在其中一个实施例中，絮凝剂溶液的浓度为1‰～2‰。絮凝剂溶液的浓度例如可以为1‰、1.5‰和2‰。

在其中一个实施例中，步骤三中，初步除氟后的第二溶液与絮凝剂溶液的质量比为100：(0.2～1)，混合均匀的时间为5min～20min。

经过步骤三处理后，氧化剂能够将含氟废水中非游离态的氟氧化为游离态的氟离子，之后游离态的氟离子与ca(oh)2反应生成氟化钙沉淀，固液分离之后大部分游离态的氟离子以氟化钙沉淀的形式被除去，絮凝剂溶液能够将混合溶液中的悬浮物聚集起来沉降，能够进一步除去杂质氟。

上述含氟废水的处理方法能大幅度降低石灰和盐酸的投入量，降低含氟废水处理成本；降低氟化钙污泥产生量；减少含氟出水cl-浓度，降低含氟出水中cl-对后续生化系统的影响；减少含氟出水ca2+浓度，降低含氟出水中ca2+对生化系统中mbr膜的影响；氧化剂能够将含氟废水中非游离态的氟氧化为游离态的氟离子，便于后续深度除氟，使得含氟出水水质稳定性、含氟出水标准远低于国家标准，降低出水氟离子超标的风险，减少向环境中排放的氟离子总量。

请参见图2，本发明一实施方式的含氟废水的处理系统100包括依次连通的第一除氟池110、第一沉淀池120、第二沉淀池130、第二除氟池140以及第三沉淀池150。

其中，第一除氟池110用于提供含氟废水与ca(oh)2悬浊液反应的场所，含氟废水与ca(oh)2悬浊液在第一除氟池110内反应完全之后调节混合溶液的ph值至8～9，之后在第一除氟池110内进行固液分离得到初步除氟后的第一溶液，即上清液。其中，可以通过滴加hcl溶液的方式来调节混合溶液的ph值。

其中，第一沉淀池120用于接收来自第一除氟池110的初步除氟后的第一溶液，初步除氟后的第一溶液在第一沉淀池120内与絮凝剂溶液混合均匀，之后进行固液分离并保留液体，即上清液。

其中，第二沉淀池130为斜管沉淀池，用于接收来自第一沉淀池120的液体，并进一步固液分离之后保留液体，得到初步除氟后的第二溶液，即上清液。在絮凝沉淀过程中，经过斜管沉淀完成固液分离，可以将溶液中的一部分直径大的固体颗粒及容易沉降的杂质去。

其中，第二除氟池140用于接收来自第二沉淀池130的初步除氟后的第二溶液，并提供初步除氟后的第二溶液依次与氧化剂溶液、ca(oh)2悬浊液反应的场所，反应完全之后在第二除氟池140内调节混合溶液的ph值至8～9，之后加入絮凝剂溶液混合均匀，之后固液分离并保留液体，即上清液。其中，可以通过滴加hcl溶液的方式来调节混合溶液的ph值。

其中，第三沉淀池150为斜管沉淀池，用于接收来自第二除氟池140的液体，并进一步固液分离之后得到深度除氟后的溶液，即上清液。在絮凝沉淀过程中，经过斜管沉淀完成固液分离，可以进一步将溶液中的一部分直径大的固体颗粒及容易沉降的杂质去。

在前述实施方式的基础上，含氟废水的处理系统100还包括泥水分离系统160，泥水分离系统160用于接收来自第二沉淀池130和第三沉淀池150中固液分离后的污泥，并将污泥进行固液分离之后得到干污泥和清液。其中，清液排入第一除氟池110。

采用上述含氟废水的处理系统100对含氟废水进行处理的方法为：

步骤一、将含氟废水加入第一除氟池110，加入ca(oh)2悬浊液，反应完全之后调节混合溶液的ph值至8～9，之后在第一除氟池110内进行固液分离并保留液体，得到初步除氟后的第一溶液；

步骤二、将初步除氟后的第一溶液放入第一沉淀池120，加入絮凝剂溶液，混合均匀之后固液分离并保留液体，将液体流入第二沉淀池(斜管沉淀池)130处理，进一步固液分离之后得到初步除氟后的第二溶液；

步骤三、初步除氟后的第二溶液流入第二除氟池140，往第二除氟池140中加入氧化剂溶液，反应完全之后加入ca(oh)2悬浊液，反应完全之后调节混合溶液的ph值至8～9，之后加入絮凝剂溶液，混合均匀之后上层废水流入第三沉淀池(斜管沉淀池)150处理，固液分离并保留液体，液体流入后续生化系统。

进一步地，第二沉淀池130和第三沉淀池150中固液分离后的污泥进入泥水分离系统160，泥水分离系统160将污泥进行固液分离之后得到干污泥和清液。其中，清液排入第一除氟池110。

采用上述含氟废水的处理系统进行含氟废水的处理，能大幅度降低石灰和盐酸的投入量，降低含氟废水处理成本；降低氟化钙污泥产生量；减少含氟出水cl-浓度，降低含氟出水中cl-对后续生化系统的影响；减少含氟出水ca2+浓度，降低含氟出水中ca2+对生化系统中mbr膜的影响；氧化剂能够将含氟废水中非游离态的氟氧化为游离态的氟离子，便于后续深度除氟，使得含氟出水水质稳定性、含氟出水标准远低于国家标准，降低出水氟离子超标的风险，减少向环境中排放的氟离子总量。

参照上述实施内容，为了使得本申请的技术方案更加具体清楚、易于理解，现对本申请技术方案进行举例，但是需要说明的是，本申请所要保护的内容不限于以下实施例1～3。

实施例1

将8000kg锂离子电池电解液行业含氟废水转移至第一除氟池，取样检测f-浓度为1265mg/l；加入240kg浓度为20％的ca(oh)2悬浊液，搅拌反应30min后，滴加浓度为30％的hcl溶液，将ph调至8，之后进行固液分离并保留液体，得到初步除氟后的第一溶液；

将初步除氟后的第一溶液放入第一沉淀池，加入80kg浓度为1.5‰的聚丙烯酰胺溶液，持续搅拌15min后，固液分离并保留液体，将液体流入第二沉淀池(斜管沉淀池)处理，进一步固液分离之后得到初步除氟后的第二溶液；

初步除氟后的第二溶液流入第二除氟池，此时取样检测f-浓度为13.44mg/l；往第二除氟池中加入160kg浓度为30％的高锰酸钾溶液，搅拌反应10min后，加入160kg浓度为20％的ca(oh)2悬浊液，搅拌反应10min后，滴加浓度为30％的hcl溶液，将ph调回8，再加入40kg浓度为1.5‰的聚丙烯酰胺溶液，持续搅拌10min后，上层废水流入第三沉淀池(斜管沉淀池)处理，固液分离并保留液体，液体流入后续生化系统，此时检测液体中的f-浓度为1.18mg/l，远低于无机化学工业污染物排放标准(gb31573-2015，6mg/l)。

实施例2

将8500kg锂离子电池电解液行业含氟废水转移至第一除氟池，取样检测f-浓度为3780mg/l；加入425kg浓度为20％的ca(oh)2悬浊液，搅拌反应60min后，滴加浓度为30％的hcl溶液，将ph调回8.5，之后进行固液分离并保留液体，得到初步除氟后的第一溶液；

将初步除氟后的第一溶液放入第一沉淀池，加入170kg浓度为1.5‰的聚合氯化铝溶液，持续搅拌10min后，固液分离并保留液体，将液体流入第二沉淀池(斜管沉淀池)处理，进一步固液分离之后得到初步除氟后的第二溶液；

初步除氟后的第二溶液流入第二除氟池，此时取样检测f-浓度为14.8mg/l；往深度除氟池中加入300kg浓度为30％的双氧水溶液，搅拌反应10min后，加入255kg浓度为20％的ca(oh)2悬浊液，搅拌反应20min后，滴加浓度为30％的hcl溶液，将ph调回8.5，再加入85kg浓度为1.5‰的聚合氯化铝溶液，持续搅拌15min后，上层废水流入第三沉淀池(斜管沉淀池)处理，固液分离并保留液体，液体流入后续生化系统，此时检测f-浓度为2.92mg/l，远低于无机化学工业污染物排放标准(gb31573-2015，6mg/l)。

实施例3

将9500kg锂离子电池电解液行业含氟废水转移至第一除氟池，取样检测f-浓度为7528mg/l；加入570kg浓度为20％的ca(oh)2悬浊液，搅拌反应80min后，滴加浓度为30％的hcl溶液，将ph调回9，之后进行固液分离并保留液体，得到初步除氟后的第一溶液；

将初步除氟后的第一溶液放入第一沉淀池，加入190kg浓度为1.5‰的硫酸铝溶液，持续搅拌20min后，固液分离并保留液体，将液体流入第二沉淀池(斜管沉淀池)处理，进一步固液分离之后得到初步除氟后的第二溶液；

初步除氟后的第二溶液流入第二除氟池，此时取样检测f-浓度为19.5mg/l；往第二除氟池中加入380kg浓度为30％的过氧乙酸溶液，搅拌反应25min后，加入285kg浓度为20％的ca(oh)2悬浊液，搅拌反应30min后，滴加浓度为30％的hcl溶液，将ph调回9，再加入90kg浓度为1.5‰的硫酸铝溶液，持续搅拌20min后，上层废水流入第三沉淀池(斜管沉淀池)处理，固液分离并保留液体，液体流入后续生化系统，此时检测f-浓度为4.16mg/l，远低于无机化学工业污染物排放标准(gb31573-2015，6mg/l)。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

技术特征：

1.一种含氟废水的处理方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一、向含氟废水中加入ca(oh)2悬浊液，反应完全之后调节混合溶液的ph值至8～9，之后进行固液分离并保留液体，得到初步除氟后的第一溶液；

步骤二、向所述初步除氟后的第一溶液中加入絮凝剂溶液，混合均匀之后固液分离并保留液体，得到初步除氟后的第二溶液；以及

步骤三、向所述初步除氟后的第二溶液中加入氧化剂溶液，反应完全之后加入ca(oh)2悬浊液，反应完全之后调节混合溶液的ph值至8～9，之后加入絮凝剂溶液，混合均匀之后固液分离并保留液体，得到深度除氟后的溶液。

2.根据权利要求1所述的含氟废水的处理方法，其特征在于，步骤二中，固液分离的次数为两次。

3.根据权利要求1所述的含氟废水的处理方法，其特征在于，步骤一中，所述含氟废水与所述ca(oh)2悬浊液的质量比为100：(2～7)，反应完全的时间为20min～80min；

步骤三中，所述初步除氟后的第二溶液与所述ca(oh)2悬浊液的质量比为100：(0.5～3)，反应完全的时间为5min～30min；

所述ca(oh)2悬浊液的浓度为15％～25％。

4.根据权利要求1所述的含氟废水的处理方法，其特征在于，调节混合溶液的ph值至8～9的操作为：向混合溶液中滴加hcl溶液，直至混合溶液的ph值为8～9；

所述hcl溶液的浓度为20％～40％。

5.根据权利要求1所述的含氟废水的处理方法，其特征在于，所述絮凝剂溶液选自聚丙烯酰胺溶液、聚合氯化铝溶液与硫酸铝溶液中的至少一种。

6.根据权利要求1所述的含氟废水的处理方法，其特征在于，步骤二中，所述初步除氟后的第一溶液与所述絮凝剂溶液的质量比为100：(0.5～2)，混合均匀的时间为5min～20min；

步骤三中，所述初步除氟后的第二溶液与所述絮凝剂溶液的质量比为100：(0.2～1)，混合均匀的时间为5min～20min；

所述絮凝剂溶液的浓度为1‰～2‰。

7.根据权利要求1所述的含氟废水的处理方法，其特征在于，所述氧化剂溶液选自高锰酸钾溶液、双氧水溶液、高铁酸盐溶液与过氧乙酸溶液中的至少一种。

8.根据权利要求1所述的含氟废水的处理方法，其特征在于，所述初步除氟后的第二溶液与所述氧化剂溶液的质量比为100：(1～4)，反应完全的时间为5min～30min。

9.一种含氟废水的处理系统，其特征在于，所述含氟废水的处理系统包括依次连通的第一除氟池、第一沉淀池、第二沉淀池、第二除氟池以及第三沉淀池；

其中，所述第一除氟池用于提供含氟废水与ca(oh)2悬浊液反应的场所，所述含氟废水与所述ca(oh)2悬浊液在所述第一除氟池内反应完全之后调节混合溶液的ph值至8～9，之后在所述第一除氟池内进行固液分离得到初步除氟后的第一溶液；

其中，所述第一沉淀池用于接收来自所述第一除氟池的初步除氟后的第一溶液，所述初步除氟后的第一溶液在所述第一沉淀池内与絮凝剂溶液混合均匀，之后进行固液分离并保留液体；

其中，所述第二沉淀池为斜管沉淀池，用于接收来自所述第一沉淀池的液体，并进一步固液分离之后得到初步除氟后的第二溶液；

其中，所述第二除氟池用于接收来自所述第二沉淀池的初步除氟后的第二溶液，并提供所述初步除氟后的第二溶液依次与氧化剂溶液、ca(oh)2悬浊液反应的场所，反应完全之后在所述第二除氟池内调节混合溶液的ph值至8～9，之后加入絮凝剂溶液混合均匀，之后固液分离并保留液体；以及

其中，所述第三沉淀池为斜管沉淀池，用于接收来自所述第二除氟池的液体，并进一步固液分离之后得到深度除氟后的溶液。

10.根据权利要求9所述的含氟废水的处理系统，其特征在于，所述含氟废水的处理系统还包括泥水分离系统，所述泥水分离系统用于接收来自所述第二沉淀池和所述第三沉淀池中固液分离后的污泥，并将所述污泥进行固液分离之后得到干污泥和清液。

技术总结

本发明涉及一种含氟废水的处理方法和处理系统。含氟废水的处理方法包括如下步骤：步骤一、向含氟废水中加入Ca(OH)2悬浊液，反应完全之后调节混合溶液的pH值至8～9，之后进行固液分离并保留液体，得到初步除氟后的第一溶液；步骤二、向初步除氟后的第一溶液中加入絮凝剂溶液，混合均匀之后固液分离并保留液体，得到初步除氟后的第二溶液；以及步骤三、向初步除氟后的第二溶液中加入氧化剂溶液，反应完全之后加入Ca(OH)2悬浊液，反应完全之后调节混合溶液的pH值至8～9，之后加入絮凝剂溶液，混合均匀之后固液分离并保留液体，得到深度除氟后的溶液。上述含氟废水的处理方法不仅能够保证出水稳定达标，而且应对后续生化系统影响较小。

技术研发人员：沈伟松;胡兰文;沈亮林;周明;黄娜

受保护的技术使用者：九江天赐高新材料有限公司

技术研发日：2020.12.30

技术公布日：2021.04.06