权利要求
1.一种混合型
铜钴矿的综合回收方法，其特征在于，包括：
将混合型铜钴矿进行破碎处理，得到预处理矿料;
将所述预处理矿料进行强磁抛尾处理，得到强磁精矿;
将所述强磁精矿装入浸出柱内，向所述浸出柱中喷淋浸出剂，进行柱浸，得到浸出渣和浸出液;
将所述浸出渣进行磨矿处理，得到粒级为-0.074mm占比70wt%~80wt%、浓度为25wt%~35wt%的矿浆;
向所述矿浆中加入硫化剂、
捕收剂和起泡剂，进行粗选，得到硫化铜钴粗精矿和
浮选尾矿;
将所述硫化铜钴粗精矿进行多次精选，得到硫化铜钴精矿和精选中矿，将所述精选中矿顺序返回到上一作业;
将所述浮选尾矿进行多次扫选，得到扫选中矿和扫选尾矿，将所述扫选中矿顺序返回到上一作业。
2.根据权利要求1所述的混合型铜钴矿的综合回收方法，其特征在于，所述混合型铜钴矿中的Cu含量为1.7~1.8%、Co含量为0.8%~1.4%。
3.根据权利要求1所述的混合型铜钴矿的综合回收方法，其特征在于，所述预处理矿料的粒径小于等于5mm;
和/或，所述强磁抛尾处理在立环脉动高梯度磁选机中进行;
和/或，所述立环脉动高梯度磁选机的脉动频率为140-170rpm;
和/或，进行强磁抛尾处理的磁场强度为1.6T~1.8T。
4.根据权利要求1所述的混合型铜钴矿的综合回收方法，其特征在于，所述浸出剂包括硫酸溶液，所述硫酸溶液的浓度为25~40g/L;
和/或，所述喷淋的强度为6-10L/(m2·h);
和/或，所述喷淋为间歇喷淋，所述间歇喷淋为喷淋1~2h，停止0.5~1h;
和/或，所述柱浸的温度为25~35℃，所述柱浸的时间为20~50d。
5.根据权利要求4所述的混合型铜钴矿的综合回收方法，其特征在于，所述浸出剂还包括还原剂，所述还原剂为亚硫酸钠;
所述浸出剂中，还原剂与硫酸溶液中溶质的质量比为(0.2~0.3):1。
6.根据权利要求4或5所述的混合型铜钴矿的综合回收方法，其特征在于，所述浸出剂的总加入量与所述强磁精矿的质量比为(0.04~0.06):1。
7.根据权利要求1所述的混合型铜钴矿的综合回收方法，其特征在于，进行磨矿处理时，所述方法还包括：向磨机中加入石灰1000~2000g/t，所述石灰的加入量基于浸出渣干重计算。
8.根据权利要求1所述的混合型铜钴矿的综合回收方法，其特征在于，进行粗选包括：向所述矿浆中加入硫化剂200~600g/t、作用时间2~5min，再加入捕收剂40~130g/t，同时加入起泡剂20~30g/t，作用时间2~3min;
所述硫化剂包括NaHS;
所述捕收剂包括丁基黄药、Z200中的至少一种;
所述起泡剂包括2#油。
9.根据权利要求1所述的混合型铜钴矿的综合回收方法，其特征在于，所述精选的次数为3次;
进行多次精选包括：
第一次精选时：加入抑制剂30~60g/t，作用时间3~5min;再加入捕收剂20~30g/t，作用时间2~4min;
第二次精选时：加入抑制剂20~30g/t，作用时间2~4min;
第三次精选时：加入抑制剂15~25g/t，作用时间2~4min;
所述抑制剂包括CMC。
10.根据权利要求7-9任一项所述的混合型铜钴矿的综合回收方法，其特征在于，所述扫选的次数为2次;
进行多次扫选包括：
第一次扫选：加入捕收剂20~25g/t，作用时间为1~3min;
第二次扫选：加入捕收剂10~15 g/t，作用时间为1~3min。
说明书
技术领域
[0001]本申请涉及选矿领域，尤其涉及一种混合型铜钴矿的综合回收方法。
背景技术
[0002]铜和钴是支撑
新能源产业、航空航天及军工装备等技术发展的重要基础材料，是国家安全和经济发展的重要保障。随着全球能源逐步由化石燃料向新能源转型，铜钴消费需求日益增大，其战略意义更加显著。
[0003]目前，铜钴矿常见的处理方法一般有直接浸出法、浮选-浸出法、浮选-磁选-浸出法等。然而，直接浸出往往需要加温搅拌，存在能耗、酸耗高的问题;对于嵌布粒度细、矿泥含量高的矿石，往往需要细磨，存在能耗高，浮选效果不佳等问题。在矿物加工领域，“多碎少磨，能抛早抛”是实现节能减排的重要途径。
[0004]目前行业内已出现浮磁联合、浮选-浸出联合等工艺，如部分工艺采用“浮选-磁选-浸出”流程处理高氧化率铜钴矿，然而，此类工艺普遍存在流程不合理、能耗偏高的问题，具体表现为：未提前去除脉石矿物导致后续处理负荷大;磨矿细度要求过高增加能耗;浸出与浮选的衔接不畅，导致铜钴回收率偏低、药剂与能源浪费严重。
[0005]因此，开发一种能耗低、铜钴回收率高、药剂消耗少的混合型铜钴矿的综合回收方法，成为亟待解决的技术问题。
发明内容
[0006]本申请的目的在于提供一种混合型铜钴矿的综合回收方法，以解决上述问题。
[0007]为实现以上目的，本申请采用以下技术方案：
一种混合型铜钴矿的综合回收方法，包括：
将混合型铜钴矿进行破碎处理，得到预处理矿料;
将所述预处理矿料进行强磁抛尾处理，得到强磁精矿;
将所述强磁精矿装入浸出柱内，向所述浸出柱中喷淋浸出剂，进行柱浸，得到浸出渣和浸出液;
将所述浸出渣进行磨矿处理，得到粒级为-0.074mm占比70wt%~80wt%、浓度为25wt%~35wt%的矿浆;
向所述矿浆中加入硫化剂、捕收剂和起泡剂，进行粗选，得到硫化铜钴粗精矿和浮选尾矿;
将所述硫化铜钴粗精矿进行多次精选，得到硫化铜钴精矿和精选中矿，将所述精选中矿顺序返回到上一作业;
将所述浮选尾矿进行多次扫选，得到扫选中矿和扫选尾矿，将所述扫选中矿顺序返回到上一作业。
[0008]根据本申请的实施例，所述混合型铜钴矿中的Cu含量为1.7~1.8%、Co含量为0.8%~1.4%。
[0009]根据本申请的实施例，所述预处理矿料的粒径小于等于5mm;
和/或，所述强磁抛尾处理在立环脉动高梯度磁选机中进行;
和/或，所述立环脉动高梯度磁选机的脉动频率为140-170rpm;
和/或，进行强磁抛尾处理的磁场强度为1.6T~1.8T。
[0010]根据本申请的实施例，所述浸出剂包括硫酸溶液，所述硫酸溶液的浓度为25~40g/L;
和/或，所述喷淋的强度为6-10L/(m2·h);
和/或，所述喷淋为间歇喷淋，所述间歇喷淋为喷淋1~2h，停止0.5~1h;
和/或，所述柱浸的温度为25~35℃，所述柱浸的时间为20~50d。
[0011]根据本申请的实施例，所述浸出剂还包括还原剂，所述还原剂为亚硫酸钠;
所述浸出剂中，还原剂与硫酸溶液中溶质的质量比为(0.2~0.3):1。
[0012]根据本申请的实施例，所述浸出剂的总加入量与所述强磁精矿的质量比为(0.04~0.06):1。
[0013]根据本申请的实施例，进行磨矿处理时，所述方法还包括：向磨机中加入石灰1000~2000g/t，所述石灰的加入量基于浸出渣干重计算。
[0014]根据本申请的实施例，进行粗选包括：向所述矿浆中加入硫化剂200~600g/t、作用时间2~5min，再加入捕收剂40~130g/t，同时加入起泡剂20~30g/t，作用时间2~3min;
所述硫化剂包括NaHS;
所述捕收剂包括丁基黄药、Z200中的至少一种;
所述起泡剂包括2#油。
[0015]根据本申请的实施例，所述精选的次数为3次;
进行多次精选包括：
第一次精选时：加入抑制剂30~60g/t，作用时间3~5min;再加入捕收剂20~30g/t，作用时间2~4min;
第二次精选时：加入抑制剂20~30g/t，作用时间2~4min;
第三次精选时：加入抑制剂15~25g/t，作用时间2~4min;
所述抑制剂包括CMC。
[0016]根据本申请的实施例，所述扫选的次数为2次;
进行多次扫选包括：
第一次扫选：加入捕收剂20~25 g/t，作用时间为1~3min;
第二次扫选：加入捕收剂10~15 g/t，作用时间为1~3min。
[0017]与现有技术相比，本申请的有益效果包括：
本申请通过采用“强磁抛尾-强磁精矿柱浸-浸渣浮选”的联合工艺，通过“强磁抛尾”作为前置工序，可提前去除35%~40%左右的脉石，降低了后续选冶的处理负荷，柱浸优先回收氧化态铜钴矿物，浮选回收未浸出的硫化态和难浸氧化态铜钴矿物，形成互补回收体系。另外，前期的抛尾工艺避免了后续工艺中的脉石干扰。
[0018]本申请方法具有磨矿能耗低、金属回收率高、流程简单、药剂成本低等优势，改善了现有技术中处理铜钴矿时能耗高的问题，确保高效回收有价资源的同时，降低了磨矿能耗和药耗，降低了回收成本。
附图说明
[0019]为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对本申请范围的限定。
[0020]图1为本申请中混合型铜钴矿的综合回收方法流程图。
具体实施方式
[0021]如本文所用之术语：
“由……制备”与“包含”同义。本文中所用的术语“包含”、“包括”、“具有”、“含有”或其任何其它变形，意在覆盖非排它性的包括。例如，包含所列要素的组合物、步骤、方法、制品或装置不必仅限于那些要素，而是可以包括未明确列出的其它要素或此种组合物、步骤、方法、制品或装置所固有的要素。
[0022]连接词“由……组成”排除任何未指出的要素、步骤或组分。如果用于权利要求中，此短语将使权利要求为封闭式，使其不包含除那些描述的材料以外的材料，但与其相关的常规杂质除外。当短语“由……组成”出现在权利要求主体的子句中而不是紧接在主题之后时，其仅限定在该子句中描述的要素;其它要素并不被排除在作为整体的所述权利要求之外。
[0023]当量、浓度、或者其它值或参数以范围、优选范围、或一系列上限优选值和下限优选值限定的范围表示时，这应当被理解为具体公开了由任何范围上限或优选值与任何范围下限或优选值的任一配对所形成的所有范围，而不论该范围是否单独公开了。例如，当公开了范围“1～5”时，所描述的范围应被解释为包括范围“1～4”、“1～3”、“1～2”、“1～2和4～5”、“1～3和5”等。当数值范围在本文中被描述时，除非另外说明，否则该范围意图包括其端值和在该范围内的所有整数和分数。
[0024]在这些实施例中，除非另有指明，所述的份和百分比均按质量计。
[0025]“质量份”指表示多个组分的质量比例关系的基本计量单位，1份可表示任意的单位质量，如可以表示为1g，也可表示2.689g等。假如我们说A组分的质量份为a份，B组分的质量份为b份，则表示A组分的质量和B组分的质量之比a：b。或者，表示A组分的质量为aK，B组分的质量为bK(K为任意数，表示倍数因子)。不可误解的是，与质量份数不同的是，所有组分的质量份之和并不受限于100份之限制。
[0026]“和/或”用于表示所说明的情况的一者或两者均可能发生，例如，A和/或B包括(A和B)和(A或B)。
[0027]一种混合型铜钴矿的综合回收方法，参考图1，包括：
将混合型铜钴矿进行破碎处理，得到预处理矿料;
将所述预处理矿料进行强磁抛尾处理，得到强磁精矿;
将所述强磁精矿装入浸出柱内，向所述浸出柱中喷淋浸出剂，进行柱浸，得到浸出渣和浸出液;
将所述浸出渣进行磨矿处理，得到粒级为-0.074mm占比70wt%~80wt%(例如70wt%、72 wt%、75 wt%、77 wt%、80 wt%或者70wt%~80wt%之间的任意值)、浓度为25wt%~35wt%(例如25wt%、27 wt%、30 wt%、32 wt%、35 wt%或者25wt%~35wt%之间的任意值)的矿浆;
向所述矿浆中加入硫化剂、捕收剂和起泡剂，进行粗选，得到硫化铜钴粗精矿和浮选尾矿;
将所述硫化铜钴粗精矿进行多次精选，得到硫化铜钴精矿和精选中矿，将所述精选中矿顺序返回到上一作业;
将所述浮选尾矿进行多次扫选，得到扫选中矿和扫选尾矿，将所述扫选中矿顺序返回到上一作业。
[0028]根据本申请的实施例，所述混合型铜钴矿中的Cu含量为1.7~1.8%、Co含量为0.8%~1.4%。例如，混合型铜钴矿中的Cu含量为1.7%、1.78%、1.8%或者1.7~1.8%之间的任意值，混合型铜钴矿中的Co含量为0.8%、0.85%、0.9%、1%、1.1%、1.2%、1.3%、1.4%或者0.8%~1.4%之间的任意值。
[0029]在一些实施例中，混合型铜钴矿中的铜有约32.44%以氧化铜的形式存在，27.24%以硫化铜的形式存在，另有约20.69%和15.10%分别以赤铜矿和自然铜的形式存在;钴有约73.94%以
氧化钴形式存在，16.51%以硫化钴形式存在，另有约7.43%以
碳酸钴形式存在。
[0030]本申请混合型铜钴矿中的铜主要以氧硫混合铜矿的形式存在，单一的浸出和浮选工艺难以有效回收;钴主要以氧化态的形式存在，硫化态占比较少，通过“浸出-浮选”可有效回收。
[0031]根据本申请的实施例，所述预处理矿料的粒径小于等于5mm;
在一些实施例中，将混合型铜钴矿进行破碎处理包括：将混合型铜钴矿经颚式
破碎机和圆锥破碎机两段破碎后，通过高压辊磨机细碎至5mm以下，得到预处理矿料。
[0032]所述强磁抛尾处理在立环脉动高梯度磁选机中进行;强磁抛尾处理具有设备处理量大、能耗低、对环境友好等优势。
[0033]在一些实施例中，立环脉动高梯度磁选机采用7mm棒介质。
[0034]所述立环脉动高梯度磁选机的脉动频率为140-170rpm;例如，立环脉动高梯度磁选机的脉动频率为140rpm、150 rpm、160 rpm、170 rpm或者140-170rpm之间的任意值。
[0035]进行强磁抛尾处理的磁场强度为1.6T~1.8T。例如，进行强磁抛尾处理的磁场强度为1.6T、1.7T、1.8T或者1.6T~1.8T之间的任意值。
[0036]在一些实施例中，混合型铜钴矿中的铜矿物主要是孔雀石，其次为辉铜矿、赤铜矿和自然铜，另有少量斑铜矿、黄铜矿，微量蓝辉铜矿、硅孔雀石和假孔雀石等。钴矿物主要是水钴矿，其次为硫铜钴矿，微量菱钴矿。其它金属矿物主要为褐铁矿，另有少量黄铁矿、赤铁矿、
金红石、重晶石等。非金属矿物主要是石英，其次为
菱镁矿、白云石和绿泥石，另有少量白云母和方解石等。由于铁元素含量较高，孔雀石、假孔雀石、硅孔雀石、水钴矿、硫铜钴矿等载铜载钴矿物具有弱磁性。而含量较高的石英、白云石等矿物为非磁性矿物。因此，采用磁选处理，可以实现铜钴矿石的选别富集、抛除尾矿。
[0037]在一些实施例中，强磁抛尾的脉石抛除率为35%~40%，经强磁抛尾处理得到的强磁精矿中Cu的品位为2.35%~2.76%，Cu的回收率为90%~92%;经强磁抛尾处理得到的强磁精矿中Co的品位为1.03%~2.03%，Co的回收率为84%~87%。
[0038]根据本申请的实施例，所述浸出剂包括硫酸溶液，所述硫酸溶液的浓度为25~40g/L;例如，硫酸溶液的浓度为25g/L、27 g/L、30 g/L、32 g/L、35 g/L、37 g/L、40 g/L或者25~40g/L之间的任意值。
[0039]所述喷淋的强度为6-10L/(m2·h);例如，喷淋的强度为6L/(m2·h)、7 L/(m2·h)、8 L/(m2·h)、9 L/(m2·h)、10 L/(m2·h)或者6-10L/(m2·h)之间的任意值。
[0040]所述喷淋为间歇喷淋，所述间歇喷淋为喷淋1~2h(例如1h、2h或者1~2h之间的任意值)，停止0.5~1h(例如0.5h、0.6 h、0.7 h、0.8 h、0.9 h、1 h或者0.5~1h之间的任意值);
所述柱浸的温度为25~35℃，所述柱浸的时间为20~50d。例如，柱浸的温度为25℃、27℃、30℃、32℃、35℃或者25~35℃之间的任意值，柱浸的时间为20d、25 d、30 d、35 d、40d、45 d、50 d或者20~50d之间的任意值。
[0041]通过柱浸，可以使强磁精矿中的氧化态铜、钴矿物充分溶解到浸出液中。
[0042]柱浸具有浸出率高、回收率稳定、能耗低、对环境友好等优势，可以实现高效率与低能耗的兼顾。
[0043]根据本申请的实施例，所述浸出剂还包括还原剂，所述还原剂为亚硫酸钠;通过加入还原剂，可以提高钴的浸出速度。
[0044]所述浸出剂中，还原剂与硫酸溶液中溶质的质量比为(0.2~0.3):1。例如，浸出剂中还原剂与硫酸溶液中溶质的质量比为0.2:1、0.25:1、0.3:1或者(0.2~0.3):1之间的任意值。
[0045]根据本申请的实施例，所述浸出剂的总加入量与所述强磁精矿的质量比为(0.04~0.06):1。例如，浸出剂的总加入量与强磁精矿的质量比为0.04:1、0.05:1、0.06:1或者(0.04~0.06):1之间的任意值。
[0046]在一些实施例中，柱浸处理完成后，铜的浸出率为45%~50%，浸出渣中铜的品位为1.18%~1.52%;柱浸处理完成后，钴浸出率为80%~82%，浸出渣中钴的品位为0.19%~0.41%。
[0047]根据本申请的实施例，进行磨矿处理时，所述方法还包括：向磨机中加入石灰1000~2000g/t，所述石灰的加入量基于浸出渣干重计算。由此，可以中和浸出阶段残余的酸和抑制硫铁矿。
[0048]例如，石灰的加入量为1000g/t、1100 g/t、1200 g/t、1300 g/t、1400 g/t、1500g/t、1600 g/t、1700 g/t、1800 g/t、1900 g/t、2000 g/t或者1000~2000g/t之间的任意值。
[0049]根据本申请的实施例，进行粗选包括：向所述矿浆中加入硫化剂200~600g/t、作用时间2~5min，再加入捕收剂40~130g/t，同时加入起泡剂20~30g/t，作用时间2~3min;
例如，进行粗选时硫化剂的加入量为200 g/t、300 g/t、400 g/t、500 g/t、600 g/t或者200~600g/t之间的任意值;进行粗选时加入硫化剂后的作用时间为2 min、3 min、4min、5 min或者2~5min之间的任意值;捕收剂的加入量为40g/t、50 g/t、60 g/t、70 g/t、80g/t、90 g/t、100 g/t、110 g/t、120 g/t、130 g/t或者40~130g/t之间的任意值;起泡剂的加入量为20g/t、25 g/t、30 g/t或者20~30g/t之间的任意值;进行粗选时加入捕收剂、起泡剂后的作用时间为2 min、3 min或者2~3min之间的任意值;
所述硫化剂包括NaHS;
所述捕收剂包括丁基黄药、Z200中的至少一种;
所述起泡剂包括2#油。
[0050]根据本申请的实施例，所述精选的次数为3次;
进行多次精选包括：
第一次精选时：加入抑制剂30~60g/t(例如30g/t、40g/t、50 g/t、60 g/t或者40~60g/t之间的任意值)，作用时间3~5min(例如3 min、4 min、5 min或者3~5min之间的任意值);再加入捕收剂20~30g/t(例如20g/t、25 g/t、30 g/t或者20~30g/t之间的任意值)，作用时间2~4min(例如2 min、3 min、4 min或者2~4min之间的任意值);
第二次精选时：加入抑制剂20~30g/t(例如20g/t、25 g/t、30 g/t或者20~30g/t之间的任意值)，作用时间2~4min(例如2 min、3 min、4 min或者2~4min之间的任意值);
第三次精选时：加入抑制剂15~25g/t(例如15 g/t、20g/t、25 g/t或者15~25g/t之间的任意值)，作用时间2~4min(例如2 min、3 min、4 min或者2~4min之间的任意值);
所述抑制剂包括CMC。
[0051]根据本申请的实施例，所述扫选的次数为2次;
进行多次扫选包括：
第一次扫选：加入捕收剂20~25 g/t(例如20g/t、22 g/t、25 g/t或者20~25g/t之间的任意值)，作用时间为1~3min(例如1 min、2 min、3 min或者1~3min之间的任意值);
第二次扫选：加入捕收剂10~15 g/t(例如10g/t、12 g/t、15 g/t或者10~15g/t之间的任意值)，作用时间为1~3min(例如1 min、2 min、3 min或者1~3min之间的任意值)。
[0052]在一些实施例中，硫化铜钴精矿中的铜含量为44%~48%、钴含量为5%~7%，相对于浸出渣的铜回收率为91%~93%、相对于浸出渣的钴回收率为22~34%，浮选尾矿中铜品位为0.1%~0.2%、钴品位为0.1%~0.3%。
[0053]本申请中全流程铜选冶综合回收率为86%~89%，本申请中全流程钴选冶综合回收率为72%~77%。
[0054]浮选适用于硫化铜钴矿的回收，但对于高氧化率铜钴矿，需添加大量硫化剂进行硫化浮选，药剂消耗量大、成本高;针对该问题，本申请在浮选前通过柱浸处理，可以回收氧化态铜钴矿物，浮选回收未浸出的硫化态和难浸氧化态铜钴矿物，形成互补回收体系，可以减少药剂的使用量、降低回收成本。
[0055]浮选前需将矿石细磨至较高细度，磨矿能耗极高;针对该问题，本申请采取先进行破碎处理、后进行在磨矿处理的工序，采取多碎少磨的方式，降低了能耗。
[0056]浮选无法有效分离脉石矿物，后续处理负荷大，铜钴回收率难以提升。针对该问题，本申请在浮选前进行了强磁抛尾处理，避免了脉石对后续浮选工艺的干扰。
[0057]下面将结合具体实施例对本申请的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本申请，而不应视为限制本申请的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
[0058]实施例1
混合型铜钴矿原矿中Cu和Co的品位分别为1.78%和0.85%。铜有32.44%以氧化铜的形式存在，27.24%以硫化铜的形式存在，另有20.69%和15.10%分别以赤铜矿和自然铜的形式存在;钴有73.94%以氧化钴形式存在，16.51%以硫化钴形式存在，另有7.43%以碳酸钴形式存在。
[0059]实施例1提供一种混合型铜钴矿的综合回收方法，包括：
a)原矿破碎：将铜钴矿原矿经过颚式破碎机和圆锥破碎机破碎至50mm以下，随后将合格产品给入高压辊磨机，获得粒级5mm以下产品;
b)强磁抛尾：将小于5mm的铜钴矿给入Slon-500大颗粒型立环脉动高梯度磁选机进行强磁抛尾，抛除铜钴矿石中的部分脉石，磁场强度为1.8T，脉动频率为150rpm;
c)强磁精矿柱浸：将步骤b)获得的强磁精矿装入柱浸设备，向柱中喷淋浸出剂，浸出剂包括硫酸溶液和还原剂，还原剂为亚硫酸钠，硫酸溶液的浓度为30g/L，浸出剂中还原剂与硫酸溶液中溶质的质量比为0.2：1，浸出剂的总加入量与强磁精矿的质量比为0.05：1。喷淋强度为8L/(m2·h)，采用间歇喷淋，间歇喷淋为喷淋1.5h，停止0.5h，柱浸的温度为30℃，浸出时间为30d;
d)浸渣磨矿：将步骤c)中的浸出渣进行磨矿处理，得到粒级-0.074mm占比75wt%、浓度为30wt%的矿浆，磨矿时加入1400g/t石灰;
e)浸渣粗选：将步骤d)获得的矿浆进行粗选，得到硫化铜钴粗精矿和浮选尾矿Ⅰ;粗选工艺条件为：加入硫化剂NaHS400g/t、作用时间2min，再加入捕收剂丁基黄药和Z200，用量分别为60g/t和40g/t，同时加入起泡剂2#油28g/t，作用时间2min;粗选浮选时间为5min;
f)精选：将步骤e)得到的硫化铜钴粗精矿进行精选3次，得到铜钴硫化矿精矿和精选中矿，该精选中矿顺序返回到上一作业;其中粗精矿精选工艺条件为：精选Ⅰ作业加入抑制剂CMC30g/t，作业时间4min;再加入丁基黄药20g/t，作业时间3min;精选Ⅱ作业加入抑制剂CMC20g/t，作用时间3min;精选Ⅲ作业加入抑制剂CMC20g/t，作用时间3min;
g)将步骤e)得到的浮选尾矿Ⅰ进行扫选2次，得到扫选中矿和浮选尾矿，该扫选中矿顺序返回到上一作业;其中扫选工艺条件为：扫选Ⅰ加入捕收剂丁基黄药20g/t和Z2003.5g/t，作用时间为2min;扫选Ⅱ加入捕收剂丁基黄药10g/t和Z2003.5g/t，作用时间2min。
[0060]实施例1的工艺指标如下：
强磁抛尾：脉石抛除率为38%，强磁精矿中Cu和Co的品位分别为2.60%和1.16%，Cu和Co的回收率分别为90.5%和84.6%;
柱浸：柱浸铜和钴浸出率分别为48%和81%，浸出渣中铜和钴的品位分别为1.35%和0.22%;
浮选：硫化铜钴精矿含铜47.48%、含钴5.68%，相对于浸出渣的铜、钴回收率分别为92.07%和33.70%，浮选尾矿中铜和钴的品位分别为0.11%和0.15%;
全流程铜、钴选冶综合回收率分别为86.78%、73.93%。
[0061]实施例2
实施例2中原矿与实施例1的不同之处仅在于：混合型铜钴矿原矿Cu和Co的品位分别为1.74%和1.32%。
[0062]实施例2提供一种混合型铜钴矿的综合回收方法，包括：
a)原矿破碎：将铜钴矿原矿经过颚式破碎机和圆锥破碎机破碎至50mm以下，随后将合格产品给入高压辊磨机，获得粒级5mm以下产品;
b)强磁抛尾：将小于5mm的铜钴矿给入Slon-500大颗粒型立环脉动高梯度磁选机进行强磁抛尾，抛除铜钴矿石中的部分脉石，磁场强度为1.6T，脉动频率为160rpm;
c)强磁精矿柱浸：将步骤b)获得的强磁精矿装入柱浸设备，向柱中喷淋浸出剂，浸出剂包括硫酸溶液和还原剂，还原剂为亚硫酸钠，硫酸溶液的浓度为30g/L，浸出剂中还原剂与硫酸溶液中溶质的质量比为0.2：1，浸出剂的总加入量与强磁精矿的质量比为0.06：1。喷淋强度为10L/(m2·h)，采用间歇喷淋，间歇喷淋为喷淋1.5h，停止0.5h，柱浸的温度为30℃，浸出时间为30d;
d)浸渣磨矿：将步骤c)中的浸出渣进行磨矿处理，得到粒级-0.074mm占比75wt%、浓度为30wt%的矿浆;磨矿时加入1600g/t石灰;
e)浸渣粗选：将步骤d)获得的矿浆进行粗选，得到硫化铜钴粗精矿和浮选尾矿Ⅰ;粗选工艺条件为：加入硫化剂NaHS450g/t、作用时间2min，再加入捕收剂丁基黄药和Z200，用量分别为70g/t和50g/t，同时加入起泡剂2#油28g/t，作用时间2min;粗选浮选时间为5min;
f)精选：将步骤e)得到的硫化铜钴粗精矿进行精选3次，得到铜钴硫化矿精矿和精选中矿，该精选中矿顺序返回到上一作业;其中粗精矿精选工艺条件为：精选Ⅰ作业加入抑制剂CMC30g/t，作业时间4min;再加入丁基黄药20g/t，作业时间3min;精选Ⅱ作业加入抑制剂CMC20g/t，作用时间3min;精选Ⅲ作业加入抑制剂CMC20g/t，作用时间3min;
g)将步骤e)得到的浮选尾矿Ⅰ进行扫选2次，得到扫选中矿和浮选尾矿，该扫选中矿顺序返回到上一作业;其中扫选工艺条件为：扫选Ⅰ加入捕收剂丁基黄药20g/t和Z2003.5g/t，作用时间2min;扫选Ⅱ加入捕收剂丁基黄药10g/t和Z2003.5g/t，作用时间2min;
实施例2的工艺指标如下：
强磁抛尾：脉石抛除率为36%，强磁精矿中Cu和Co的品位分别为2.48%和1.78%，Cu和Co的回收率分别为91.5%和86.2%;
柱浸：柱浸铜和钴浸出率分别为49.5%和81.8%，浸出渣中铜和钴的品位分别为1.25%和0.32%;
浮选：硫化铜钴精矿含铜44.28%、含钴6.38%，相对于浸出渣的铜、钴回收率分别为92.21%和22.77%，浮选尾矿中铜和钴的品位分别为0.10%和0.25%;
全流程铜、钴选冶综合回收率分别为87.90%、74.30%。
[0063]最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制;尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换;而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围。
[0064]此外，本领域的技术人员能够理解，尽管在此的一些实施例包括其它实施例中所包括的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合意味着处于本申请的范围之内并且形成不同的实施例。例如，在上面的权利要求书中，所要求保护的实施例的任意之一都可以以任意的组合方式来使用。公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本申请的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。
说明书附图(1)
声明：
“混合型铜钴矿的综合回收方法” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：北方有色网
来源：北京北矿工程技术有限公司
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