权利要求
1.一种提高含碳微细粒
铅锌矿锌回收率的选矿方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1：对预脱碳获得的含锌碳精矿进行抑碳浮锌粗选，得到第一锌粗精矿和碳精矿;
步骤2：将锌精选Ⅰ作业获得的一次精选中矿不返回锌粗选，而是进行锌精扫，得到锌精扫中矿和锌精扫
尾矿，并将锌精扫中矿与一次精选精矿合并进行后续锌精选作业;
步骤3：对步骤2所得锌精扫尾矿进行锌再选，得到第二锌粗精矿和锌再选尾矿;
步骤4：将步骤1所得第一锌粗精矿和步骤3所得第二锌粗精矿合并后进行
浮选柱精选，得到
锌精矿。
2.根据权利要求1所述的提高含碳微细粒铅锌矿锌回收率的选矿方法，其特征在于，步骤1中所述抑碳浮锌粗选包括：将含锌碳精矿调浆至质量浓度30%～35%，依次加入pH调整剂石灰、碳抑制剂腐殖酸钠、锌矿物活化剂硫酸
铜、
捕收剂丁基黄药和起泡剂2号油进行粗选。
3.根据权利要求1所述的提高含碳微细粒铅锌矿锌回收率的选矿方法，其特征在于，步骤2中所述锌精选Ⅰ作业获得的一次精选中矿的锌品位为5%～7%，所述锌精扫尾矿的锌品位为2%～4%。
4.根据权利要求1所述的提高含碳微细粒铅锌矿锌回收率的选矿方法，其特征在于，步骤3中所述锌再选包括：将锌精扫尾矿浓缩至质量浓度25%～30%，然后加入pH调整剂石灰、捕收剂丁基黄药和起泡剂2号油进行粗选，得到第二锌粗精矿和锌再选尾矿。
5.根据权利要求1所述的提高含碳微细粒铅锌矿锌回收率的选矿方法，其特征在于，步骤4中所述浮选柱精选包括：将合并后的第一锌粗精矿和第二锌粗精矿调浆至质量浓度20%～25%，加入pH调整剂石灰，采用浮选柱进行精选。
6.根据权利要求2所述的提高含碳微细粒铅锌矿锌回收率的选矿方法，其特征在于，所述pH调整剂石灰、碳抑制剂腐殖酸钠、锌矿物活化剂硫酸铜、捕收剂丁基黄药和起泡剂2号油的用量根据矿石性质差异由试验确定。
7.根据权利要求4所述的提高含碳微细粒铅锌矿锌回收率的选矿方法，其特征在于，所述pH调整剂石灰、捕收剂丁基黄药和起泡剂2号油的用量根据矿石性质差异由试验确定。
8.根据权利要求1所述的提高含碳微细粒铅锌矿锌回收率的选矿方法，其特征在于，所述含碳微细粒铅锌矿的铅品位为0.5%～2.0%，锌品位为10%～15%，铅矿物主要为方铅矿，锌矿物主要为闪锌矿和铁闪锌矿，碳质物以游离碳和有机碳为主。
9.根据权利要求1所述的提高含碳微细粒铅锌矿锌回收率的选矿方法，其特征在于，步骤4中所述浮选柱精选所得精矿合并进入锌精矿，精选中矿合并进入尾矿。
10.根据权利要求3所述的提高含碳微细粒铅锌矿锌回收率的选矿方法，其特征在于，步骤3中所述锌再选所得锌再选尾矿合并进入尾矿。
说明书
技术领域
[0001]本发明涉及矿物加工技术领域，尤其涉及一种提高含碳微细粒铅锌矿锌回收率的选矿方法。
背景技术
[0002]含碳铅锌矿浮选过程中因为大量碳质的存在，造成矿浆体系复杂，一方面碳质矿物覆盖在铅锌矿表面阻隔药剂与目的矿物的接触，且会大量非选择性吸附
浮选药剂，导致药剂消耗剧增，铅锌可浮性下降，另一方面碳质矿物易进入精矿产品中，造成精矿品位低，难以达到合格产品的要求。针对碳质矿物的不利影响，通常需要预先脱碳后再浮铅锌，或是铅锌浮选时添加碳矿物抑制剂。
[0003]某含碳铅锌矿锌品位高(大于10%)，铅锌嵌布粒度细，采用抑制碳铅锌优先浮选的方法存在碳铅同步抑制或同步上浮的现象，为避免铅矿物的损失，需采用预先脱碳再分别浮铅锌的原则工艺，可是对于部分天然可浮性好的锌矿物，预先脱碳获得的碳精矿产品锌损失率大，另一方面因锌精选中矿产率大、矿泥含量高，闭路生产中中矿直接返回恶化锌粗选，导致锌金属损失也较大。
发明内容
[0004]本发明的目的是提供一种提高含碳微细粒铅锌矿锌回收率的选矿方法，以解决上述现有技术存在的问题。
[0005]为实现上述目的，本发明提供了一种提高含碳微细粒铅锌矿锌回收率的选矿方法，包括以下步骤：步骤1：对预脱碳获得的含锌碳精矿进行抑碳浮锌粗选，得到第一锌粗精矿和碳精矿;步骤2：将锌精选Ⅰ作业获得的一次精选中矿不返回锌粗选，而是进行锌精扫，得到锌精扫中矿和锌精扫尾矿，并将锌精扫中矿与一次精选精矿合并进行后续锌精选作业;步骤3：对步骤2所得锌精扫尾矿进行锌再选，得到第二锌粗精矿和锌再选尾矿;步骤4：将步骤1所得第一锌粗精矿和步骤3所得第二锌粗精矿合并后进行浮选柱精选，得到锌精矿。
[0006]优选的，步骤1中所述抑碳浮锌粗选包括：将含锌碳精矿调浆至质量浓度30%～35%，依次加入pH调整剂石灰、碳抑制剂腐殖酸钠、锌矿物活化剂硫酸铜、捕收剂丁基黄药和起泡剂2号油进行粗选。
[0007]优选的，步骤2中所述锌精选Ⅰ作业获得的一次精选中矿的锌品位为5%～7%，所述锌精扫尾矿的锌品位为2%～4%。
[0008]优选的，步骤3中所述锌再选包括：将锌精扫尾矿浓缩至质量浓度25%～30%，然后加入pH调整剂石灰、捕收剂丁基黄药和起泡剂2号油进行粗选，得到第二锌粗精矿和锌再选尾矿。
[0009]优选的，步骤4中所述浮选柱精选包括：将合并后的第一锌粗精矿和第二锌粗精矿调浆至质量浓度20%～25%，加入pH调整剂石灰，采用浮选柱进行精选。
[0010]优选的，所述pH调整剂石灰、碳抑制剂腐殖酸钠、锌矿物活化剂硫酸铜、捕收剂丁基黄药和起泡剂2号油的用量根据矿石性质差异由试验确定。
[0011]优选的，所述pH调整剂石灰、捕收剂丁基黄药和起泡剂2号油的用量根据矿石性质差异由试验确定。
[0012]优选的，所述含碳微细粒铅锌矿的铅品位为0.5%～2.0%，锌品位为10%～15%，铅矿物主要为方铅矿，锌矿物主要为闪锌矿和铁闪锌矿，碳质物以游离碳和有机碳为主。
[0013]优选的，步骤4中所述浮选柱精选所得精矿合并进入锌精矿，精选中矿合并进入尾矿。
[0014]优选的，步骤3中所述锌再选所得锌再选尾矿合并进入尾矿。
[0015]与现有技术相比，本发明具有如下优点和技术效果：
本发明提供的提高含碳微细粒铅锌矿锌回收率的选矿方法，通过对常规“预脱碳-铅锌优先浮选”工艺进行改进，一方面采用抑碳浮锌的方法对碳精矿中的锌进行二次回收，减少了锌在碳精矿中的损失;另一方面改变了常规锌一次精选中矿返回粗选的工艺，将该中矿进行精扫选后所获中矿并入一次精选精矿进行后续精选，避免了中矿直接返回恶化锌粗选过程，提高了粗选作业的稳定性;同时将精扫尾矿浓缩再选抛尾，抑碳浮锌所获粗精矿和锌一次精选中矿再选抛尾后所获粗精矿合并后采用浮选柱进行精选，充分发挥了浮选柱适合细粒级矿物回收且富集比高的优势。该方法相对常规“预脱碳-铅锌优先浮选”工艺，具有锌回收率高、浮选指标稳定、经济效益更高的优点，同时对同类型矿石工艺适应性强，推广意义大。
附图说明
[0016]为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例。
[0017]图1为本发明一种提高含碳微细粒铅锌矿锌回收率的选矿方法实施例的工艺流程图。
[0018]图2为常规“预脱碳-铅锌优先浮选”工艺流程图。
具体实施方式
[0019]需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
[0020]如图1所示，本发明提供一种提高含碳微细粒铅锌矿锌回收率的选矿方法，包括以下步骤：步骤1：对预脱碳获得的含锌碳精矿进行抑碳浮锌粗选，得到第一锌粗精矿和碳精矿;步骤2：将锌精选Ⅰ作业获得的一次精选中矿不返回锌粗选，而是进行锌精扫，得到锌精扫中矿和锌精扫尾矿，并将锌精扫中矿与一次精选精矿合并进行后续锌精选作业;步骤3：对步骤2所得锌精扫尾矿进行锌再选，得到第二锌粗精矿和锌再选尾矿;步骤4：将步骤1所得第一锌粗精矿和步骤3所得第二锌粗精矿合并后进行浮选柱精选，得到锌精矿。
[0021]通过步骤1对预脱碳获得的含锌碳精矿进行抑碳浮锌粗选，可以将碳精矿中损失的锌金属进行有效回收，得到第一锌粗精矿，显著降低了锌在碳精矿中的损失率;通过步骤2将锌精选Ⅰ作业获得的一次精选中矿不返回锌粗选，而是进行锌精扫，避免了中矿直接返回对锌粗选作业的恶化影响，使粗选作业的浮选指标更加稳定，同时通过精扫作业初步回收了中矿中的锌;通过步骤3对锌精扫尾矿进行锌再选，进一步回收了尾矿中的锌金属，得到第二锌粗精矿，最大限度地减少了锌金属的流失;通过步骤4将第一锌粗精矿和第二锌粗精矿合并后进行浮选柱精选，利用浮选柱富集比高、适合细粒级矿物回收的特点，通过一次精选即可获得高品位的锌精矿，简化了工艺流程，提高了锌回收率。
[0022]进一步优化方案，步骤1中抑碳浮锌粗选包括：将含锌碳精矿调浆至质量浓度30%～35%，依次加入pH调整剂石灰、碳抑制剂腐殖酸钠、锌矿物活化剂硫酸铜、捕收剂丁基黄药和起泡剂2号油进行粗选。
[0023]通过将含锌碳精矿调浆至适宜的质量浓度30%～35%，保证了矿浆具有良好的流动性和药剂分散性;通过依次加入pH调整剂石灰、碳抑制剂腐殖酸钠、锌矿物活化剂硫酸铜、捕收剂丁基黄药和起泡剂2号油，可以有效抑制碳质物的上浮，同时活化并捕收锌矿物，实现锌与碳的高效分离，获得高锌品位的第一锌粗精矿。
[0024]进一步优化方案，步骤2中锌精选Ⅰ作业获得的一次精选中矿的锌品位为5%～7%，锌精扫尾矿的锌品位为2%～4%。
[0025]通过将锌品位为5%～7%的一次精选中矿进行锌精扫，避免了该部分中矿直接返回对粗选作业的干扰，同时通过精扫作业获得锌品位为2%～4%的锌精扫尾矿，为后续再选创造了条件，保证了锌金属的充分回收。
[0026]进一步优化方案，步骤3中锌再选包括：将锌精扫尾矿浓缩至质量浓度25%～30%，然后加入pH调整剂石灰、捕收剂丁基黄药和起泡剂2号油进行粗选，得到第二锌粗精矿和锌再选尾矿。
[0027]通过将锌精扫尾矿浓缩至质量浓度25%～30%，提高了再选作业的矿浆浓度，增强了浮选效果;通过加入pH调整剂石灰、捕收剂丁基黄药和起泡剂2号油进行粗选，可以有效回收尾矿中残余的锌矿物，获得第二锌粗精矿，进一步提高了锌的总回收率。
[0028]进一步优化方案，步骤4中浮选柱精选包括：将合并后的第一锌粗精矿和第二锌粗精矿调浆至质量浓度20%～25%，加入pH调整剂石灰，采用浮选柱进行精选。
[0029]通过将合并后的第一锌粗精矿和第二锌粗精矿调浆至质量浓度20%～25%，保证了浮选柱内矿浆的均匀性和稳定性;通过加入pH调整剂石灰，为锌矿物的浮选提供了适宜的碱性环境;采用浮选柱进行精选，利用其细粒级矿物回收效率高、富集比大的优势，通过一次精选即可获得高品质的锌精矿，简化了流程，降低了成本。
[0030]进一步优化方案，pH调整剂石灰、碳抑制剂腐殖酸钠、锌矿物活化剂硫酸铜、捕收剂丁基黄药和起泡剂2号油的用量根据矿石性质差异由试验确定。
[0031]通过根据矿石性质差异由试验确定各药剂的用量，保证了药剂制度与矿石性质的匹配性，使浮选过程达到最佳效果，确保了对不同来源、不同性质的含碳微细粒铅锌矿的适应性。
[0032]进一步优化方案，pH调整剂石灰、捕收剂丁基黄药和起泡剂2号油的用量根据矿石性质差异由试验确定。
[0033]通过根据矿石性质差异由试验确定锌再选作业中药剂的用量，保证了再选过程的高效性，确保了对锌精扫尾矿中残余锌金属的有效回收。
[0034]进一步优化方案，含碳微细粒铅锌矿的铅品位为0.5%～2.0%，锌品位为10%～15%，铅矿物主要为方铅矿，锌矿物主要为闪锌矿和铁闪锌矿，碳质物以游离碳和有机碳为主。
[0035]通过限定本方法适用的矿石性质，明确了本发明的应用范围，针对具有上述特征的含碳微细粒铅锌矿，本方法能够显著提高锌的回收率，解决常规工艺中锌损失大的问题。
[0036]进一步优化方案，步骤4中浮选柱精选所得精矿合并进入锌精矿，精选中矿合并进入尾矿。
[0037]通过将浮选柱精选所得精矿合并进入最终锌精矿，保证了精矿产品的质量;将精选中矿合并进入尾矿，避免了中矿在流程中的循环累积，简化了工艺流程，保证了整个浮选系统的稳定运行。
[0038]进一步优化方案，步骤3中锌再选所得锌再选尾矿合并进入尾矿。
[0039]通过将锌再选尾矿合并进入最终尾矿，实现了对尾矿的集中处理，简化了工艺流程，降低了生产成本。
[0040]本发明提供的提高含碳微细粒铅锌矿锌回收率的选矿方法，首先对常规“预脱碳-铅锌优先浮选”工艺获得的含锌碳精矿进行抑碳浮锌粗选，通过添加碳抑制剂腐殖酸钠等药剂，有效抑制碳质物，活化并回收锌矿物，得到第一锌粗精矿，显著减少了碳精矿中的锌损失。同时，改变常规锌一次精选中矿返回粗选的工艺，将锌品位为5%～7%的一次精选中矿进行锌精扫，避免中矿直接返回对粗选作业的干扰，使粗选作业的浮选指标更加稳定，锌精扫获得的中矿与一次精选精矿合并进行后续精选，锌精扫尾矿则进行再选。将锌精扫尾矿浓缩后进行锌再选，得到第二锌粗精矿，进一步回收了尾矿中的锌金属。最后，将来自碳精矿回收的第一锌粗精矿和来自中矿再选回收的第二锌粗精矿合并，采用浮选柱进行精选，利用浮选柱富集比高、适合细粒级矿物回收的特点，通过一次精选即可获得高品位的锌精矿，精选中矿合并进入尾矿。整个工艺流程设计合理，衔接紧密，最大限度地回收了含碳微细粒铅锌矿中的锌金属，解决了常规工艺中碳精矿锌损失大、中矿返回恶化粗选、细粒级锌矿物回收困难等技术难题，实现了锌回收率的显著提升。
[0041]实施例1
试验矿样为国外某含碳铅锌矿，铅品位1.70%，锌品位11.50%，碳品位3.68%，锌矿物粒度分布不均，0.020mm～0.147mm粒度均有分布，采用常规选矿工艺(附图2)和本发明所述工艺(附图1)获得试验指标对比见下表1所示：
表1 实施例1试验结果对比
由表1可知，采用本发明所述方法处理以上矿石，获得的浮选指标与常规工艺相比，在锌精矿锌品位降低幅度不大的前提下，锌回收率提高3.48个百分点。
[0042]实施例2
试验矿样为内蒙古某含碳铅锌矿，铅品位0.90%，锌品位10.21%，碳品位5.59%，铅矿物粒度较粗，锌矿物粒度分布不均，0.020mm粒度锌矿物约占20%，采用常规选矿工艺和本发明所述工艺获得试验指标对比见下表2所示(因铅矿物粒度较粗，且原矿铅品位较低，与说明书中工艺流程图不同的是铅浮选未进行再磨)：
表2 实施例2试验结果对比
由表2可知，采用本发明所述方法处理以上矿石，获得的浮选指标与常规工艺相比，在锌精矿锌品位降低幅度不大的前提下，锌回收率提高3.82个百分点。
[0043]以上，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
说明书附图(2)
声明：
“提高含碳微细粒铅锌矿锌回收率的选矿方法” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：北方有色网
来源：五矿有色金属股份有限公司, 长沙矿冶研究院有限责任公司
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2026年08月06日 ~ 08日 
