权利要求
1.一种提升磨矿品位与回收率的梯级旋流分级选矿工艺，其特征在于，步骤如下：
S1：将原矿通过进料通路(1)输送至1#球磨机(2)，经过初步粗磨作业，得到矿浆，磨后矿浆经过排矿泵送管路的输送，将矿浆输送至1#旋流器(5)，进行第一段水力分级;
S2：将经过1#旋流器(5)第一段水力分级得到的溢流产品直接分离出来，并通过1#旋流器溢流通路(6)输送至
浮选浓缩池，使其完全脱离磨矿循环系统;
S3：将经过1#旋流器(5)第一段水力分级得到的底流粗粒级产品通过1#旋流器底流通路(7)输送至2#砂泵(8)，再通过2#砂泵(8)泵送入2#旋流器(9)，进行第二段水力分级作业;
S4：设置2#旋流器(9)的参数，使2#旋流器(9)具有比1#旋流器更粗的分离点，对1#旋流器的底流粗粒级产品进行精确分级，将粗粒级产品进一步分为中粗粒级与特粗粒级两部分;
所述中粗粒级：作为溢流进入2#球磨机(12)进行细磨;
所述特粗粒级：作为底流返回1#球磨机(2)进行再磨;将未达标的粗粒级物料按粒度精准分配到不同的磨机中进行有效的研磨，优化磨矿效率，减少过磨与能耗;
S5：经过2#球磨机(12)细磨处理后的物料通过泵送管路输送至3#旋流器(16)中，进行第三段旋流分级，得到的溢流通过管路汇入浮选浓缩池，作为合格产品进行后续浮选作业;
S6：第三段旋流分级得到的底流沉沙则通过2#旋流器底流通路(15)返回至2#球磨机(12)，再次进行细磨，形成闭路循环。
2.根据权利要求1所述的提升磨矿品位与回收率的梯级旋流分级选矿工艺，其特征在于，所述S1中，所述矿浆浓度为60~75%。
3.根据权利要求1所述的提升磨矿品位与回收率的梯级旋流分级选矿工艺，其特征在于，所述S2中，经过1#旋流器(5)第一段水力分级得到的溢流产品的合格粒级为-0.074mm。
4.根据权利要求1所述的提升磨矿品位与回收率的梯级旋流分级选矿工艺，其特征在于，所述S3中，经过1#旋流器(5)第一段水力分级得到的底流粗粒级产品的粒级为0.074~1.5mm。
5.根据权利要求1所述的提升磨矿品位与回收率的梯级旋流分级选矿工艺，其特征在于，所述S4中，2#旋流器(9)设定的分离点为0.3mm;所述中粗粒级为0.074~0.3mm;所述特粗粒级为0.3~1.5mm。
6.根据权利要求1所述的提升磨矿品位与回收率的梯级旋流分级选矿工艺，其特征在于，所述S5中，第三段旋流分级得到的溢流粒级为-0.074mm。
7.根据权利要求1所述的提升磨矿品位与回收率的梯级旋流分级选矿工艺，其特征在于，所述S6中，第三段旋流分级得到的底流沉沙粒级为0.074~0.3mm。
8.一种如权利要求1~7任一所述提升磨矿品位与回收率的梯级旋流分级选矿工艺的专用系统，其特征在于，包括三级梯度旋流模块与两段球磨模块，所述梯度旋流模块通过泵送管路依次相连;
所述第一级旋流模块包括1#旋流器(5)，所述1#旋流器(5)的进料端通过泵送管路连接有1#球磨机(2)，所述1#旋流器(5)的第一输出端直通浮选作业系统，1#旋流器(5)的第二输出端连接有2#砂泵(8);
所述第二级旋流模块包括2#旋流器(9)，2#旋流器(9)与1#旋流器(5)之间连接有2#砂泵(8)，2#旋流器(9)的第一输出端通过管路连接2#球磨机(12)，2#旋流器(9)的第二输出端通过管路连接1#球磨机(2);
所述第三级旋流模块包括3#旋流器(16)，3#旋流器(16)的进料端通过泵送管路连接在2#球磨机(12)的输料端，3#旋流器(16)的第一输出端通过管路汇入直通浮选作业系统，3#旋流器(16)的第二输出端通过管路与2#球磨机(12)的进料端相连。
9.根据权利要求8所述的系统，其特征在于，所述2#球磨机(12)内装有直径20~40mm的钢珠或钢段，用于细磨作业。
10.根据权利要求8所述的系统，其特征在于，所述2#球磨机(12)的输料端通过管路连接有2#泵池(13)，所述2#泵池(13)通过管路连接在3#砂泵(14)的进料端处，3#砂泵(14)通过管路连接在3#旋流器(16)的进料端处。
说明书
技术领域
[0001]本发明属于矿物加工工程的技术领域，具体涉及一种提升磨矿品位与回收率的梯级旋流分级选矿工艺及其专用系统。
背景技术
[0002]在冶金、矿山等领域的选矿工艺中，磨矿与分级作业是连接破碎与分选的关键环节，其目的是将矿石研磨至有用矿物与脉石矿物充分解离的适宜粒度(称为“合格粒级”)，为浮选等精选作业提供最优的给料条件。目前，国内外选矿厂普遍采用的磨矿分级流程多为一段粗磨-一段分级-二段细磨-二段分级的简单闭路模式，即原矿经第一段球磨机粗磨后，通过分级设备(如螺旋分级机或水力旋流器)进行分离，分级底流(粗粒级)返回本段球磨机，分级溢流(细粒级)进入二段细磨+分级，分级溢流为合格产品，底流进入第二段球磨机进行再磨。
[0003]然而，这种传统模式存在若干长期未能有效解决的技术瓶颈，例如，分级效率有限，粒级分布宽泛：单一分级设备(如一台旋流器)受其分离原理限制，无法实现理想的精确分级。其溢流产品中常不可避免地夹杂部分未充分解离的“跑粗”颗粒，而其底流中又含有大量已经合格的“过磨”细泥。这种“粗细不均”的给料进入浮选，导致粗粒级因质量大、表面积小难以被捕收而流失，细泥级则因比表面积大、易泥化会恶化浮选环境、无选择性地吸附大量药剂并随水流溢出，造成“跑尾”。循环负荷不合理，能耗高：不合格的中间粒级物料在磨矿分级系统中反复循环，不仅造成了球磨机和泵送装备的大量无效能耗，还加剧了物料的过粉碎现象，生成更多有害的细泥。产品质量与回收率难以兼得：选矿厂生产回收率很难提升的很大原因为
尾矿中出现的是“中间小，两头大”，即尾矿中中间较好浮选粒级金属可很好的浮选到精矿产品中，跑尾大部分是较粗粒级和较细粒级，最终浮选尾矿中同时存在因未解离而流失的粗粒级和因过磨而流失的细泥级，导致有价金属回收率难以提高。即便通过增加再磨段数或优化操作参数进行改进，也往往收效甚微，无法从系统流程上根治这一问题。
[0004]为解决上述问题，现有行业进行了一些改进，如优化旋流器参数、改进磨机衬板等，但多是从单点设备入手，未能从系统流程层面根本性解决粒级分布宽、跑尾率高的问题。因此，获得一种全新的磨矿分级流程控制方法，实现对不同粒级物料的精准分流与分质处理，成为目前迫切需要解决的问题。
发明内容
[0005]本发明所要解决的技术问题是：提供一种提升磨矿品位与回收率的梯级旋流分级选矿工艺及其专用系统以解决背景技术中提到的问题或实现更优技术效果。
[0006]为了解决上述技术问题，发明人经过实践和总结得出本发明的技术方案，本发明公开了一种提升磨矿品位与回收率的梯级旋流分级选矿工艺，步骤如下：
[0007]S1：将原矿通过进料通路输送至1#球磨机，经过初步粗磨作业，得到矿浆，磨后矿浆经过排矿泵送管路的输送，将矿浆输送至1#旋流器，进行第一段水力分级;
[0008]S2：将经过1#旋流器第一段水力分级得到的溢流产品直接分离出来，并通过1#旋流器溢流通路输送至浮选浓缩池，使其完全脱离磨矿循环系统;
[0009]S3：将经过1#旋流器第一段水力分级得到的底流粗粒级产品通过1#旋流器底流通路输送至2#砂泵，再通过2#砂泵泵送入2#旋流器，进行第二段水力分级作业;
[0010]S4：设置2#旋流器的参数，使2#旋流器具有比1#旋流器更粗的分离点，对1#旋流器的底流粗粒级产品进行精确分级，将粗粒级产品进一步分为中粗粒级与特粗粒级两部分;
[0011]所述中粗粒级：作为溢流进入2#球磨机进行细磨;
[0012]所述特粗粒级：作为底流返回1#球磨机进行再磨;将未达标的粗粒级物料按粒度精准分配到不同的磨机中进行有效的研磨，优化磨矿效率，减少过磨与能耗;
[0013]S5：经过2#球磨机细磨处理后的物料通过泵送管路输送至3#旋流器中，进行第三段旋流分级，得到的溢流通过管路汇入浮选浓缩池，作为合格产品进行后续浮选作业;
[0014]S6：第三段旋流分级得到的底流沉沙则通过2#旋流器底流通路返回至2#球磨机，再次进行细磨，形成闭路循环;确保所有进入细磨回路的物料必须磨至合格粒度才能溢出进入浮选系统，严格保证了最终产品的粒度合格率，同时使细磨机的处理能力最大化。
[0015]进一步地，所述S1中，所述矿浆浓度为60~75%。
[0016]进一步地，所述S2中，经过1#旋流器第一段水力分级得到的溢流产品的合格粒级为-0.074mm。
[0017]进一步地，所述S3中，经过1#旋流器第一段水力分级得到的底流粗粒级产品的粒级为0.074~1.5mm。
[0018]进一步地，所述S4中，2#旋流器设定的分离点为0.3mm;所述中粗粒级为0.074~0.3mm;所述特粗粒级为0.3~1.5mm。
[0019]进一步地，所述S5中，第三段旋流分级得到的溢流粒级为-0.074mm。
[0020]进一步地，所述S6中，第三段旋流分级得到的底流沉沙粒级为0.074~0.3mm。
[0021]进一步地，上述任一所述提升磨矿品位与回收率的梯级旋流分级选矿工艺的专用系统，包括三级梯度旋流模块与两段球磨模块，所述梯度旋流模块通过泵送管路依次相连;
[0022]所述第一级旋流模块包括1#旋流器，所述1#旋流器的进料端通过泵送管路连接有1#球磨机，所述1#旋流器的第一输出端直通浮选作业系统，1#旋流器的第二输出端连接有2#砂泵;
[0023]所述第二级旋流模块包括2#旋流器，2#旋流器与1#旋流器之间连接有2#砂泵，2#旋流器的第一输出端通过管路连接2#球磨机，2#旋流器的第二输出端通过管路连接1#球磨机;
[0024]所述第三级旋流模块包括3#旋流器，3#旋流器的进料端通过泵送管路连接在2#球磨机的输料端，3#旋流器的第一输出端通过管路汇入直通浮选作业系统，3#旋流器的第二输出端通过管路与2#球磨机的进料端相连。
[0025]进一步地，所述2#球磨机内装有直径20~40mm的钢珠或钢段，用于细磨作业。
[0026]进一步地，所述2#球磨机的输料端通过管路连接有2#泵池，所述2#泵池通过管路连接在3#砂泵的进料端处，3#砂泵通过管路连接在3#旋流器的进料端处。
[0027]相较于现有技术，本发明的有益效果为：
[0028](1)本发明通过设置多级旋流器并与不同功能的球磨机按照特定的管路设计形成特定闭路，实现了对矿浆中不同粒级物料的“逐级提取、按需返回、精准分流、粗细分治”，从而有效收窄浮选给料的粒度分布，杜绝过磨与欠磨，从源头上增加中间最优可浮选粒级，减少过粗及过细粒级，实现“中间大，两头小”的粒度组成，极大改善了最终浮选给料的粒度均匀性，从而大幅降低浮选粗、细粒级跑尾，最终大幅提升精矿品位和金属回收率等生产指标。
[0029](2)本发明通过在第一段分级后就将已合格的极细粒级提前分出并直接送去浮选，使其不再参与后续任何磨矿过程，这是解决过磨问题的最根本、最有效的措施，进而实现彻底杜绝“过磨”现象。
[0030](3)本发明将系统中最粗的粒级(2#旋流器底流)单独分出并返回至粗磨能力最强的1#球磨机，实现了“粗粒粗磨”，确保了粗粒级能够得到有效的破碎和解离，避免了其因循环量不足而欠磨流失，有效解决“欠磨”问题。
[0031](4)本发明由于浮选给料粒度均匀且解离充分，粗粒级与细泥级同时大幅减少，使粒级分布呈现中间最佳可浮粒级大，两边过粗过细粒级小，浮选作业在最优的粒度条件下进行，粗粒不易脱落，细泥不易流失，显著降低了尾矿中有价金属的含量，提高了回收率。
[0032](5)本发明整个工艺系统的每台球磨机都能够单独运行，1#球磨机主要处理粗粒级，2#球磨机主要处理中间粒级，减少了设备的无用功，提高了研磨效率，从系统整体上降低了吨矿能耗，并可能提高系统的处理能力。
[0033](6)本发明在浮选环节，精矿品位体现出明显提高，金属回收率大幅跃升，整个技术经济指标优于传统流程。
附图说明
[0034]图1为本发明梯级旋流分级磨矿系统优化工艺的流程示意图;
[0035]图2为对比例1中传统选矿工艺的流程示意图;
[0036]其中，1、进料通路;2、1#球磨机;3、1#泵池;4、1#砂泵;5、1#旋流器;6、1#旋流器溢流通路;7、1#旋流器底流通路;8、2#砂泵;9、2#旋流器;10、2#旋流器底流通路;11、2#旋流器溢流通路;12、2#球磨机;13、2#泵池;14、3#砂泵;15、2#旋流器底流通路;16、3#旋流器;17、3#旋流器溢流通路。
具体实施方式
[0037]为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合具体实施例对本发明的具体实施方式做详细的说明。
[0038]以下各实施例所用设备若无特殊说明，均为常规市售产品。
[0039]实施例1
[0040]一种提升磨矿品位与回收率的梯级旋流分级选矿系统，包括三级梯度旋流模块与两段球磨模块，其中，三级梯度旋流模块通过泵送管路依次相连;
[0041]第一级旋流模块包括1#旋流器5，1#旋流器5的进料端通过泵送管路连接有1#球磨机2，1#旋流器5的第一输出端直通浮选作业系统，1#旋流器的第二输出端连接有2#砂泵8。1#旋流器5中进行物料的第一段旋流分级，分别得到：<0.074mm粒级的物料作为溢流直接进入浮选作业，使其完全脱离磨矿循环系统，从而彻底避免合格物料遭受“过磨”;0.074~1.5mm粒级的沉沙作为底流(未达标的粗粒级)进入后续旋流模块，有针对性地进行再磨作业。
[0042]第二级旋流模块包括2#旋流器9，2#旋流器9与1#旋流器5之间连接有2#砂泵8，2#旋流器9的第一输出端通过管路连接2#球磨机12，2#旋流器9的第二输出端通过管路连接1#球磨机。2#旋流器9设置有更粗的分离点(0.3mm)，能够对1#旋流器5底流(粗砂)进行精确分级;2#旋流器9第二段旋流分级后将粗砂进一步分为两部分：中粗粒级(0.074~0.3mm)作为溢流进入2#球磨机12进行“细磨”(2#球磨机12作为细磨机处理中等粒度物料时能量利用率最高);特粗粒级(0.3~1.5mm)作为底流返回1#球磨机进行“再磨”(确保了最粗的颗粒始终在最合适的设备(粗磨机)中处理，避免它们在细磨机中“躲藏”而过磨或磨不细)。该过程实现了“粗细分治”，将未达标的粗粒级物料按粒度精准分配到不同的磨机中进行最有效率的研磨，极大优化了磨矿效率，是减少过磨和能耗的关键环节。
[0043]作为优选，2#球磨机12装入直径20~40mm的较小钢球或钢段，专门用于细磨作业。
[0044]第三级旋流模块包括3#旋流器16，3#旋流器16的进料端通过泵送管路连接在2#球磨机的输料端，3#旋流器的第一输出端通过管路汇入直通浮选作业系统，3#旋流器16的第二输出端通过管路与2#球磨机12的进料端相连。
[0045]具体的，1#旋流器5的进料端通过管路连接在1#砂泵4的出料端，1#砂泵4的进料端通过管路连接1#泵池3，1#泵池3通过管路与1#球磨机2的出料端相连。
[0046]作为优选，原矿通过进料通路1输送至1#球磨机2的进料端，原矿由原矿仓通过皮带给料的方式给入进料通路1。
[0047]第一段球磨模块包括1#球磨机2，1#球磨机2的进料端通过进料通路1接收原矿，用于原矿的初步破碎;1#球磨机2的进料端通过2#旋流器底流通路10与2#旋流器9的第二输出端相连，使第二段旋流分级得到的沉沙作为底流返回1#球磨机进行“再磨”，确保了最粗的颗粒始终在最合适的设备(粗磨机)中处理，避免它们在细磨机中“躲藏”而过磨或磨不细，将未达标的粗粒级物料按粒度精准分配到不同的磨机中进行最有效率的研磨，极大优化了磨矿效率，是减少过磨和能耗的关键环节。
[0048]第二段球磨模块包括2#球磨机12，2#球磨机12的进料端通过2#旋流器溢流通路11与2#旋流器9的第一输出端相连，使第二段旋流分级得到的中粗粒级(0.074-0.3mm)作为溢流进入2#球磨机进行“细磨”，这是效率最高的磨矿方式，因为2#球磨机12处理中等粒度物料时能量利用率最高;2#球磨机12的进料端通过2#旋流器底流通路15与3#旋流器16的第二输出端相连，使3#旋流器16与2#球磨机12构成细磨闭路循环，确保所有进入细磨回路的物料必须磨至合格粒度(-0.074mm)才能溢出进入浮选系统，严格保证了最终产品的粒度合格率，同时使细磨机的处理能力最大化。
[0049]作为优选，2#球磨机12的输料端通过管路连接有2#泵池13，2#泵池13通过管路连接在3#砂泵14的进料端处，3#砂泵14通过管路连接在3#旋流器的进料端处。
[0050]实施例2
[0051]一种提升磨矿品位与回收率的梯级旋流分级选矿工艺，如图1所示，步骤如下：
[0052]S1：将原矿通过进料通路1输送至1#球磨机2，经过初步粗磨作业，得到矿浆，矿浆浓度(固体质量百分比)控制在60~75%，确保具备适宜的流动性;磨后矿浆通过管路进入1#泵池3，(1#泵池3主要起缓冲、搅拌与稳定矿浆液位的作用，确保给后续砂泵与旋流器的供料稳定连续，其本身不改变矿浆的基本化学形态)，随后通过管路进入1#砂泵4(1#砂泵4为矿浆提供输送动力，主要改变矿浆的压力与流速，以匹配旋流器的工作要求，不改变其化学成分);经过排矿泵送管路的输送，将矿浆输送至1#旋流器5，进行第一段水力分级;
[0053]S2：经过1#旋流器5第一段水力分级得到的溢流产品设定为系统中最先达到浮选要求的最细粒级，将其直接分离出来并通过1#旋流器溢流通路6输送至浮选浓缩池，使其完全脱离磨矿循环系统，从而彻底避免这部分合格物料在后续磨矿中遭受“过磨”，(最细粒级范围：系统设定的最先分离的合格粒级为-0.074mm(即-200目);这是浮选作业中对大部分矿物(包括钨矿)回收最为有效的典型粒度上限。分离是依靠水力旋流器的离心分级原理自动完成，达到粒度要求的细颗粒因质量小、离心力弱，随水流从旋流器顶部的溢流管排出，通过1#旋流器溢流通路6被引出系统);从1#旋流器5溢流出来的物料即为第一批合格产品，粒级为0~0.074mm;
[0054]S3：经过1#旋流器5第一段水力分级得到的底流(未达标的粗粒级，粒级为0.074~1.5mm)通过1#旋流器底流通路7输送至2#砂泵8，再通过2#砂泵8泵送入2#旋流器9;
[0055]S4：设置2#旋流器9的参数(实现更粗的分离点)(设置更粗的分离点的目的：2#旋流器9设定一个比1#旋流器更粗的分离点(如0.3mm)，其目的是对1#旋流器的底流(粗砂)进行精确分级，能够将粗砂进一步分为两部分，中粗粒级(0.074~0.3mm)：作为溢流进入2#球磨机进行“细磨”，这是效率最高的磨矿方式，因为球磨机处理中等粒度物料时能量利用率最高;特粗粒级(0.3~1.5mm)：作为底流返回1#球磨机进行“再磨”;确保了最粗的颗粒始终在最合适的设备(粗磨机)中处理，避免在细磨机中“躲藏”而过磨或磨不细)，对第一段水力分级得到的沉沙进行第二段旋流分级，得到的溢流(0.074~0.3mm粒级)通过2#旋流器溢流通路11进入2#球磨机12(2#球磨机12内装有20~40mm的钢球或钢段，能够对物料进行细磨作业);得到的底流沉沙(0.3~1.5mm粒级)通过2#旋流器底流通路10返回至1#球磨机2，进行再磨，以确保粗粒级被充分有效处理;此步骤实现了“粗细分治”，将未达标的粗粒级物料按粒度精准分配到不同的磨机中进行最有效率的研磨，极大优化了磨矿效率，是减少过磨与能耗的关键环节。
[0056]S5：经过2#球磨机12的细磨处理后的物料通过管路输送至2#泵池13，随后通过管路运输至3#砂泵14，再通过泵送管路泵入至3#旋流器16(3#旋流器作为检查分级设备，控制目标物料的粒度更细、0~0.074mm占比85%以上)，进行第三段旋流分级，得到的溢流(0~0.074mm粒级)通过管路汇入1#旋流器溢流通路6，最终运送至浮选浓缩池;
[0057]S6：第三段旋流分级得到的底流沉沙(0.074~0.3mm)通过2#旋流器底流通路15返回至2#球磨机12，再次进行细磨，形成闭路循环;确保所有进入细磨回路的物料必须磨至合格粒度(-0.074mm)才能溢出进入浮选系统，严格保证了最终产品的粒度合格率，同时使细磨机的处理能力最大化。
[0058]实施例3
[0059]为确保本发明系统稳定、高效运行，采用自动化控制系统(DCS/PLC)对关键参数进行实时监测与调控;具体如下：
[0060]泵池液位控制：各泵池安装液位计，通过调节泵的频率来稳定液位，保证给矿稳定性;
[0061]给矿浓度控制：在关键给矿点安装在线浓度计，通过自动调节补加水阀门，将给矿浓度稳定在最优范围(如1#旋流器给矿浓度65%±2%);
[0062]给矿压力控制：通过变频泵稳定旋流器的给矿压力，保证分级效率;
[0063]粒级监测：选配在线粒度分析仪(如PSD)，对最终产品(1#和3#旋流器溢流)的粒度进行实时监测，作为反馈控制依据。
[0064]对比例1
[0065]一种选矿工艺，按照传统老工艺采用一段闭路磨矿工序，如图2所示，流程如下：
[0066]原矿经单一球磨机研磨后，泵送至单一水力旋流器组进行分级，旋流器溢流(-0.074mm)全部进入浮选系统，而旋流器底流则全部返回至同一台球磨机形成闭路循环。
[0067]这种流程的弊端在于：粒度范围极宽的返砂(从刚接近0.074mm到数毫米的颗粒)全部进入同一磨机，导致已合格的细颗粒反复循环、遭受“过磨”，生成大量难以回收的微细粒;而真正的粗颗粒却可能得不到充分的研磨机会，导致粒度“两极分化”，恶化浮选条件。
[0068]某钨矿选矿厂在保持处理量不变的情况下，分别通过实施例2中梯级旋流分级磨矿系统的应用实施与对比例1中的选矿工艺，实施后各指标数据的对比与浮选给料粒度变化如下表1所示。
[0069]表1 实施例2与对比例1工艺应用后产品的浮选给矿粒级分布(%)
[0070]
[0071]由表1可知，本发明浮选给料中-0.074mm累计含量从72.31%提高至86.64%，提高了14.33%;难浮选的过粗粒级(0.15-0.074mm)降低了14.33%，过细粒级(-0.01mm粒级)由22.17降低至9.45%，降低了12.62%，中间易浮选粒级(-0.074-0.019mm)增加了26.92%。本发明显著优化了浮选给矿粒度组成，提高合格粒级比例(-0.074mm合格粒级产率从72.31%提升至86.64%)，为浮选提供了更多可有效回收的物料，有效抑制“过磨”，有害的过细粒级(-0.01mm)产率从22.17%大幅降低至9.45%，减少了因泥化造成的金属流失和药剂消耗，减少“欠磨”颗粒：难浮选的过粗粒级(+0.074mm)产率同步降低，提高了目的矿物的解离度。富集易选粒级：浮选效率最高的中间粒级(-0.074~0.019mm)产率显著增加，为高回收率奠定了基础。
[0072]实施例2与对比例1选矿工艺浮选后的尾矿产品粒度分布如下表2所示。
[0073]表2 实施例2与对比例1选矿工艺浮选后的尾矿产品粒度分布
[0074]
[0075]由表1与表2可知，本发明新工艺的浮选尾矿跑矿粒级WO3金属分布更均匀，粗粒级(0.075~0.15mm)和细粒级(-0.01mm)的尾矿金属分布分别降低了18.52%与15.59%，均大幅下降;最终钨回收率提高了10.2个百分点，尾矿品位显著下降，年经济效益增加显著。
[0076]在浮选给矿(表1)中，新工艺下WO3金属分布更集中于易浮选的中间粒级(如-0.045+0.019mm范围内分布率更高);
[0077]在尾矿(表2)中，新工艺的尾矿整体品位从0.09%降至0.05%，且金属损失分布发生根本性改善;
[0078]“跑矿”更均匀，体现在尾矿中各粒级的WO3分布率不再高度集中于难以处理的粗粒与细粒级。例如，对比例1中粗粒级+0.075mm与细粒级-0.01mm的金属损失占尾矿总损失的约45%，而实施例2中的这一比例降至约25%，这表明金属损失是因各粒级分选效率接近正常水平所致，而非因特定粒级根本未得到有效分选。
[0079]关键粒级损失锐减：粗粒级与细粒级的尾矿金属分布率分别大幅下降18.52和15.59个百分点，证明工艺有效解决了“欠磨”与“过磨”导致的金属直接流失。
[0080]本发明通过“梯级旋流分级”工艺，实现了物料按粒度“精准分流、对口研磨”，从根本上解决了传统一段闭路磨矿中“过磨”与“欠磨”并存的矛盾，其有益效果最终体现在：产出粒度分布高度优化的浮选给矿，最大限度地将钨金属富集于易浮粒级，并显著降低了在粗、细两极粒级中的损失，从而在保持处理量不变的前提下，大幅提升了金属回收率和经济效益。
说明书附图(2)
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“提升磨矿品位与回收率的梯级旋流分级选矿工艺及其专用系统” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：北方有色网
来源：湖南柿竹园有色金属有限责任公司
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2026年08月06日 ~ 08日 
