权利要求
1. 一种利用
稀土冶炼的化选废水回收氟化钙及稀土的方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一、提取氟化钙制备脱氟稀土上清阶段
在搅拌状态下，向化选废水中，滴加碱性水洗水，直至pH为1.5-4.5，保持搅拌陈化30-60min，进行固液分离，所得液体为脱氟稀土上清，所得固体滤饼洗涤、烘干，得到氟化钙副产品;
步骤二、脱氟稀土上清回收稀土阶段
在搅拌状态下，向脱氟稀土上清中加入萃取剂，分液后取出有机相，得到饱和有机相;
步骤三、饱和有机相提取反萃稀土阶段
向饱和有机相中加入盐酸，反萃搅拌，分离出水相和有机相，继续向有机相中加水洗涤，继续分离出水相和有机相，有机相去富集，水相混合，检测混合水相的酸度为0.5-1.0mol/L，得到氯化稀土料液;
步骤四、氯化稀土料液纯化阶段
在搅拌状态下，向氯化稀土料液加入碳酸盐，调控pH为2.5-3，固液分离，得固体铁渣，以及纯化的氯化稀土料液。
2.根据权利要求1所述的利用稀土冶炼的化选废水回收氟化钙及稀土的方法，其特征在于：步骤一中的化选废水成分组成为：氟含量3500-4500ppm，稀土含量0.8-1.6g/L，钙含量18000-26000ppm，铅含量400-600ppm，锌含量200-500ppm，铁含量300-800ppm，钠含量60000-80000ppm，氯离子含量80000-130000ppm，余量为水。
3.根据权利要求1所述的利用稀土冶炼的化选废水回收氟化钙及稀土的方法，其特征在于：步骤一中的碱性水洗水为碱溶液或碱法冶炼碱性水洗废水。
4.根据权利要求1所述的利用稀土冶炼的化选废水回收氟化钙及稀土的方法，其特征在于：步骤二中的萃取剂为皂化后的P507萃取剂，所加入的萃取剂的体积为脱氟稀土上清的1/4-1/15。
5.根据权利要求1所述的利用稀土冶炼的化选废水回收氟化钙及稀土的方法，其特征在于：步骤二中分液后取出有机相，分液操作重复进行，直至检测剩余水相中的稀土含量为0g/L。
6.根据权利要求1所述的利用稀土冶炼的化选废水回收氟化钙及稀土的方法，其特征在于：步骤三中加入盐酸的质量浓度为30%，饱和有机相与盐酸的体积比为100:5~20。
7.根据权利要求1所述的利用稀土冶炼的化选废水回收氟化钙及稀土的方法，其特征在于：步骤三中继续向有机相中加水洗涤，按照体积比有机相:水为100:10~15。
8.根据权利要求1所述的利用稀土冶炼的化选废水回收氟化钙及稀土的方法，其特征在于：步骤三中检测混合水相的稀土浓度为253.5-304.2g/L，铁含量为6000-10000ppm。
9.根据权利要求1所述的利用稀土冶炼的化选废水回收氟化钙及稀土的方法，其特征在于：步骤四中的碳酸盐为碳酸氢铵、碳酸稀土、碳酸钠或碳酸氢钠。
10.根据权利要求1所述的利用稀土冶炼的化选废水回收氟化钙及稀土的方法，其特征在于：步骤四得到的纯化的氯化稀土料液中稀土浓度为253.5-338.0g/L，铁含量为100ppm以下。
说明书
技术领域
[0001]本发明属于稀土冶炼中废水的回收利用技术领域，具体涉及利用稀土冶炼的化选废水回收氟化钙及稀土的方法。
背景技术
[0002]目前，在稀土湿法冶炼过程中，化选工序作为首道关键步骤，扮演着至关重要的角色。该工序主要通过加入盐酸对稀土精矿进行酸洗，旨在通过化学反应选择性地去除精矿中的钙、铅、锌、铁等杂质元素，以确保后续处理工序的顺利进行和产品质量的稳定。然而，这一过程中盐酸的引入不可避免地导致部分稀土元素溶解于化选废水中，从而造成了
稀土资源的浪费。
[0003]当前，针对化选废水的处理方式主要是将其外排至环保中心进行进一步处理。然而，这种处理方式不仅未能有效回收利用废水中的稀土资源，反而使得稀土元素在
污水处理过程中伴随沉淀物成为废渣，进一步加剧了稀土资源的流失。据统计，以某公司日产能70吨REO(稀土氧化物)为例，每天需消耗精矿170吨，并产生约600立方米的化选废水，其中稀土含量高达1.2克/升。这意味着，每天因化选废水排放而损失的稀土量达到了720千克，这对稀土资源的有效利用构成了严峻挑战。
[0004]鉴于稀土资源的稀缺性和战略价值，回收化选废水中的稀土元素显得尤为重要。目前，回收化选废水中稀土的方法主要有两种：一是沉淀法，但该方法成本高昂，且易产生大量杂质离子沉淀，导致回收后的稀土品质下降，难以再利用;二是使用有机萃取剂进行萃取回收，尽管这种方法在理论上具有较高的稀土回收效率，但化选废水中存在的氟离子会对有机萃取相产生“离子中毒”现象，严重干扰萃取过程，导致萃取效果大打折扣。
[0005]因此，开发一种既能有效去除氟离子干扰，又能高效回收化选废水中稀土元素的新方法，对于提高稀土资源利用率、减少资源浪费、促进稀土产业的可持续发展具有重要意义。
发明内容
[0006]本发明要解决的技术问题是克服现有技术存在的上述缺陷，提供利用稀土冶炼的化选废水回收氟化钙及稀土的方法，稀土回收率高，副产氟化钙收率高、纯度高，减少稀土资源的浪费，操作简单。
[0007]本发明所述的利用稀土冶炼的化选废水回收氟化钙及稀土的方法，包括以下步骤：
步骤一、提取氟化钙制备脱氟稀土上清阶段
在搅拌状态下，向化选废水中，滴加碱性水洗水，直至pH为1.5-4.5保持稳定(当使用的碱性水洗水为碱法冶炼碱性水洗废水时，则最优控制pH为1.5-2，会避免磷酸根与化选废水中的钙反应生成磷酸钙盐沉淀的问题，起到控制生产纯度高的氟化钙的作用;当使用的碱性水洗水为碱溶液时，最优控制pH为4-4.5，当然不考虑成本的情况下，此时也可以控制pH为2-4，无氟化钙的产生影响，且钙离子对后续有机萃取稀土不影响)，保持搅拌陈化30-60min(控制不会出现氟化钙胶体)，进行固液分离，所得液体为脱氟稀土上清，所得固体滤饼洗涤、烘干，得到氟化钙副产品;
步骤二、脱氟稀土上清回收稀土阶段
在搅拌状态下，向脱氟稀土上清中加入萃取剂，分液后取出有机相，得到饱和有机相;
步骤三、饱和有机相提取反萃稀土阶段
向饱和有机相中加入盐酸，反萃搅拌，分离出水相和有机相，继续向有机相中加水洗涤，继续分离出水相和有机相，有机相去富集，水相混合，检测混合水相的酸度为0.5-1.0mol/L，得到氯化稀土料液;
步骤四、氯化稀土料液纯化阶段
在搅拌状态下，向氯化稀土料液加入碳酸盐，调控pH为2.5-3，固液分离，得固体铁渣，以及纯化的氯化稀土料液。
[0008]步骤一中的化选废水成分组成为：氟含量3500-4500ppm，稀土含量0.8-1.6g/L，钙含量18000-26000ppm，铅含量400-600ppm，锌含量200-500ppm，铁含量300-800ppm，钠含量60000-80000ppm，氯离子含量80000-130000ppm，余量为水。
[0009]步骤一中的碱性水洗水为碱溶液或碱法冶炼碱性水洗废水;所述的碱溶液为氢氧化钠溶液、氢氧化钾溶液、碳酸钠溶液或碳酸钾溶液，所述的碱法冶炼碱性水洗废水组成为氟含量2000-3000ppm，磷酸根含量3000-8000ppm，氢氧化钠含量10000-18000ppm，氯化钠含量70000-90000ppm，余量为水。
[0010]步骤二中的萃取剂为皂化后的P507萃取剂，所加入的萃取剂的体积为脱氟稀土上清的1/4-1/15。
[0011]步骤二中分液后取出有机相，分液操作重复进行，直至检测剩余水相中的稀土含量为0g/L，经过萃取以后，水相中不再含有稀土，证明稀土全部回收，然后经过步骤四碳酸盐回调pH后，铁渣中的稀土含量为0g/L，则证明萃取稀土全部转换为稀土溶液，即完成了氯化稀土的100%回收。
[0012]步骤三中加入盐酸的质量浓度为30%，饱和有机相与盐酸的体积比为100:5~20。
[0013]步骤三中继续向有机相中加水洗涤，按照体积比有机相:水为100:10~15。
[0014]步骤三中检测混合水相的稀土浓度为253.5-304.2g/L(按照稀土平均分子量169计)，铁含量为6000-10000ppm。
[0015]步骤四中的碳酸盐为碳酸氢铵、碳酸稀土、碳酸钠或碳酸氢钠。碳酸稀土指的是混合碳酸稀土或碳酸镧、碳酸铈、碳酸镧铈、碳酸镨钕等碳酸稀土的混合碳酸盐或单一碳酸盐。
[0016]步骤四得到的纯化的氯化稀土料液中稀土浓度为253.5-338.0g/L(按照稀土平均分子量169计)，铁含量为100ppm以下。
[0017]具体的，所述的利用稀土冶炼的化选废水回收氟化钙及稀土的方法，包括以下步骤：
步骤一、提取氟化钙制备脱氟稀土上清阶段
(1)取2L化选废水于3L烧杯中，保持室温，在搅拌状态下，缓慢滴加碱性水洗废水，直至pH为1.5-4.5;
(2)滴加完毕，保持搅拌陈化30-60min，复测pH不变;
(3)进行固液分离，所得液体为脱氟稀土上清，所得固体滤饼用纯水洗涤2次，然后于烘箱中120℃烘干，得到白色固体粉末，即为氟化钙副产品。
[0018]步骤二、脱氟稀土上清回收稀土阶段
(1)开启搅拌，向脱氟稀土上清中加入皂化后的P507萃取剂，加入体积为脱氟稀土上清的1/4-1/15;
(2)保持搅拌状态10-15min，装入分液漏斗，将有机相取出，有机相中即为回收的稀土，检测水相中稀土含量为0g/L;
(3)此步骤循环数次，直至有机相饱和。
[0019]步骤三、饱和有机萃取相提取反萃稀土阶段
(1)将饱和有机相加30%盐酸反萃，反萃体积比按照饱和有机相:盐酸=100:5~20，在此状态下搅拌20min，分离水相;
(2)有机相再按照100:10~15的体积比加入纯水洗涤一次，搅拌20min，分离水相与步骤(1)水相混合，检测混合水相的酸度为0.5-1mol/L，得到氯化稀土料液，氯化稀土浓度1.5-1.8mol/L，铁含量6000-10000ppm。
[0020]步骤四、氯化稀土料液纯化工艺
(1)在搅拌状态下，向氯化稀土料液加入碳酸盐，调控至pH为2.5-3;
(2)固液分离，得固体铁渣，以及纯化的氯化稀土料液(浓度1.5-1.7mol/L，铁含量100ppm以下。若用碳酸稀土处理，则浓度为1.7-2.0mol/L，铁含量100ppm以下)，固体洗涤三次，洗水用作它用，铁渣进入淘汰渣淘汰处理。
[0021]本发明通过分两步处理手段依次对化选废水处理回收稀土及生产副产物氟化钙，再通过有机萃取完成100%稀土回收。由于氟离子遇钙会生成氟化钙，但在高酸环境下氟离子游离态会增大，pH>1.5时，氟离子会与钙离子结合，且上清中残余氟离子会低于200ppm;本发明将酸性条件控制在pH为2.5-3，因碱性水洗废水存在磷酸根，通过控制pH2.5-3，保证仅有氟化钙沉淀，而不会生成磷酸钙盐沉淀，即不会干扰氟化钙质量、不会吸附稀土离子;本发明在稀土有机萃取相加入P507对三价阳离子萃取，并控制氟离子<200ppm，避免阴离子氟的毒害性。本发明通过酸碱水混合调控pH，使得酸碱水中的氟离子与酸水中高含量钙离子沉淀为氟化钙，直至氟降低至200ppm以下，后固液分离，得到氟化钙，脱氟上清加入萃取剂，进行萃取，回收稀土。
[0022]与现有技术相比，本发明具有的有益效果是：
本发明利用稀土冶炼的化选废水回收氟化钙及稀土的方法，通过多步处理，先制备副产品氟化钙，再萃取回收稀土并纯化，采用碱性溶液回调pH，纯化氯化稀土溶液工艺中使用碳酸盐处理，相较于传统的污水处理工艺，本发明操作简单，既能回收稀土，又能得到高副产品氟化钙，增加收益。
附图说明
[0023]图1为本发明的利用稀土冶炼的化选废水回收氟化钙及稀土的工艺流程图。
具体实施方式
[0024]下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。
[0025]本发明的利用稀土冶炼的化选废水回收氟化钙及稀土的工艺流程如图1所示。实施例所述的室温为20-25℃。碳酸稀土为正常市售产品，不受其具体种类的影响。
[0026]实施例1
所处理的化选废水组分组成：氟含量3515ppm，稀土含量0.82g/L，钙含量25674ppm，铅含量412ppm，锌含量323ppm，铁含量796ppm，钠含量61245ppm，氯离子含量85267ppm，余量为水。
[0027]所采用的碱法冶炼碱性水洗废水的组成为：氟含量2462ppm，磷酸根含量7826ppm，氢氧化钠含量10246ppm，氯化钠含量89656ppm，余量为水。
[0028]所述的利用稀土冶炼的化选废水回收氟化钙及稀土的方法，包括以下步骤：
步骤一、提取氟化钙制备脱氟稀土上清阶段
(1)取2L化选废水于3L烧杯中，保持室温，在搅拌状态下，缓慢滴加碱法冶炼碱性水洗废水，直至pH为1.5;
(2)滴加完毕，保持搅拌陈化30min，复测pH不变;
(3)进行固液分离，所得液体为脱氟稀土上清，所得固体滤饼用纯水洗涤2次，然后于烘箱中120℃烘干，得到白色固体粉末，即为氟化钙副产品，其收率为88.69%，纯度为86.46%。
[0029]步骤二、脱氟稀土上清回收稀土阶段
(1)开启搅拌，向脱氟稀土上清中加入皂化后的P507萃取剂，加入体积为脱氟稀土上清的1/4;
(2)保持搅拌状态10min，装入分液漏斗，将有机相取出，有机相中即为回收的稀土，检测水相中稀土含量为0g/L;
(3)此步骤循环数次，直至有机相饱和。
[0030]步骤三、饱和有机萃取相提取反萃稀土阶段
(1)将饱和有机相加30%盐酸反萃，反萃体积比按照饱和有机相:盐酸=100:5，在此状态下搅拌20min，分离水相;
(2)有机相再按照100:15的体积比加入纯水洗涤一次，搅拌20min，分离水相与步骤(1)水相混合，检测混合水相的酸度为0.74mol/L，得到氯化稀土料液，氯化稀土浓度1.66mol/L，铁含量为6453ppm。
[0031]步骤四、氯化稀土料液纯化工艺
(1)在搅拌状态下，向氯化稀土料液加入碳酸氢铵，调控至pH为3;
(2)固液分离，得固体铁渣，以及纯化的氯化稀土料液，检测氯化稀土浓度为1.58mol/L，铁含量46ppm，铁渣中稀土含量为0%，固体洗涤三次，洗水用作它用，铁渣进入淘汰渣淘汰处理。
[0032]实施例2
所处理的化选废水组分组成：氟含量4468ppm，稀土含量1.59g/L，钙含量18561ppm，铅含量564ppm，锌含量489ppm，铁含量304ppm，钠含量79956ppm，氯离子含量116566ppm，余量为水。
[0033]所采用的碱法冶炼碱性水洗废水的组成为：氟含量2986ppm，磷酸根含量3120ppm，氢氧化钠含量17686ppm，氯化钠含量89567ppm，余量为水。
[0034]所述的利用稀土冶炼的化选废水回收氟化钙及稀土的方法，包括以下步骤：
步骤一、提取氟化钙制备脱氟稀土上清阶段
(1)取2L化选废水于3L烧杯中，保持室温，在搅拌状态下，缓慢滴加碱法冶炼碱性水洗废水，直至pH为1.5;
(2)滴加完毕，保持搅拌陈化60min，复测pH不变;
(3)进行固液分离，所得液体为脱氟稀土上清，所得固体滤饼用纯水洗涤2次，然后于烘箱中120℃烘干，得到白色固体粉末，即为氟化钙副产品，其收率为89.02%，纯度为85.01%。
[0035]步骤二、脱氟稀土上清回收稀土阶段
(1)开启搅拌，向脱氟稀土上清中加入皂化后的P507萃取剂，加入体积为脱氟稀土上清的1/15;
(2)保持搅拌状态15min，装入分液漏斗，将有机相取出，有机相中即为回收的稀土，检测水相中稀土含量为0g/L;
(3)此步骤循环数次，直至有机相饱和。
[0036]步骤三、饱和有机萃取相提取反萃稀土阶段
(1)将饱和有机相加30%盐酸反萃，反萃体积比按照饱和有机相:盐酸=100:20，在此状态下搅拌20min，分离水相;
(2)有机相再按照100:10的体积比加入纯水洗涤一次，搅拌20min，分离水相与步骤(1)水相混合，检测混合水相的酸度为0.98mol/L，得到氯化稀土料液，氯化稀土浓度1.52mol/L，铁含量为6124ppm。
[0037]步骤四、氯化稀土料液纯化工艺
(1)在搅拌状态下，向氯化稀土料液加入碳酸稀土，调控至pH为2.5;
(2)固液分离，得固体铁渣，以及纯化的氯化稀土料液，检测氯化稀土浓度为1.51mol/L铁含量97ppm，铁渣中稀土含量为0%，固体洗涤三次，洗水用作它用，铁渣进入淘汰渣淘汰处理。
[0038]实施例3
所处理的化选废水组分组成：氟含量3562ppm，稀土含量0.81g/L，钙含量25656ppm，铅含量457ppm，锌含量214ppm，铁含量772ppm，钠含量60875ppm，氯离子含量91274ppm，余量为水。
[0039]所述的利用稀土冶炼的化选废水回收氟化钙及稀土的方法，包括以下步骤：
步骤一、提取氟化钙制备脱氟稀土上清阶段
(1)取2L化选废水于3L烧杯中，保持室温，在搅拌状态下，缓慢滴加碳酸钠溶液，直至pH为4.5;
(2)滴加完毕，保持搅拌陈化30min，复测pH不变;
(3)进行固液分离，所得液体为脱氟稀土上清，所得固体滤饼用纯水洗涤2次，然后于烘箱中120℃烘干，得到白色固体粉末，即为氟化钙副产品，其收率为88.07%，纯度为86.62%。
[0040]步骤二、脱氟稀土上清回收稀土阶段
(1)开启搅拌，向脱氟稀土上清中加入皂化后的P507萃取剂，加入体积为脱氟稀土上清的1/4;
(2)保持搅拌状态10min，装入分液漏斗，将有机相取出，有机相中即为回收的稀土，检测水相中稀土含量为0g/L;
(3)此步骤循环数次，直至有机相饱和。
[0041]步骤三、饱和有机萃取相提取反萃稀土阶段
(1)将饱和有机相加30%盐酸反萃，反萃体积比按照饱和有机相:盐酸=100:5，在此状态下搅拌20min，分离水相;
(2)有机相再按照100:10的体积比加入纯水洗涤一次，搅拌20min，分离水相与步骤(1)水相混合，检测混合水相的酸度为0.57mol/L，得到氯化稀土料液，氯化稀土浓度1.74mol/L，铁含量为6288ppm。
[0042]步骤四、氯化稀土料液纯化工艺
(1)在搅拌状态下，向氯化稀土料液加入碳酸钠，调控至pH为3;
(2)固液分离，得固体铁渣，以及纯化的氯化稀土料液，检测氯化稀土浓度为1.68mol/L，铁含量85ppm，铁渣中稀土含量为0%，固体洗涤三次，洗水用作它用，铁渣进入淘汰渣淘汰处理。
[0043]实施例4
所处理的化选废水组分组成：氟含量3612ppm，稀土含量0.75g/L，钙含量24328ppm，铅含量407ppm，锌含量356ppm，铁含量798ppm，钠含量79897ppm，氯离子含量11256ppm，余量为水。
[0044]所述的利用稀土冶炼的化选废水回收氟化钙及稀土的方法，包括以下步骤：
步骤一、提取氟化钙制备脱氟稀土上清阶段
(1)取2L化选废水于3L烧杯中，保持室温，在搅拌状态下，缓慢滴加氢氧化钠溶液，直至pH为4.5;
(2)滴加完毕，保持搅拌陈化30min，复测pH不变;
(3)进行固液分离，所得液体为脱氟稀土上清，所得固体滤饼用纯水洗涤2次，然后于烘箱中120℃烘干，得到白色固体粉末，即为氟化钙副产品，其收率为88.86%，纯度为86.43%。
[0045]步骤二、脱氟稀土上清回收稀土阶段
(1)开启搅拌，向脱氟稀土上清中加入皂化后的P507萃取剂，加入体积为脱氟稀土上清的1/4;
(2)保持搅拌状态10min，装入分液漏斗，将有机相取出，有机相中即为回收的稀土，检测水相中稀土含量为0g/L;
(3)此步骤循环数次，直至有机相饱和。
[0046]步骤三、饱和有机萃取相提取反萃稀土阶段
(1)将饱和有机相加30%盐酸反萃，反萃体积比按照饱和有机相:盐酸=100:5，在此状态下搅拌20min，分离水相;
(2)有机相再按照100:10的体积比加入纯水洗涤一次，搅拌20min，分离水相与步骤(1)水相混合，检测混合水相的酸度为0.56mol/L，得到氯化稀土料液，氯化稀土浓度1.71mol/L，铁含量为6014ppm。
[0047]步骤四、氯化稀土料液纯化工艺
(1)在搅拌状态下，向氯化稀土料液加入碳酸氢钠，调控至pH为3;
(2)固液分离，得固体铁渣，以及纯化的氯化稀土料液，检测氯化稀土浓度为1.64mol/L，铁含量26ppm，铁渣中稀土含量为0%，固体洗涤三次，洗水用作它用，铁渣进入淘汰渣淘汰处理。
[0048]对比例1
本对比例与实施例1相同，将步骤一的“(1)取2L化选废水于3L烧杯中，保持室温，在搅拌状态下，缓慢滴加碱法冶炼碱性水洗废水，直至pH为1.5”替换为“取2L化选废水于3L烧杯中，保持室温，在搅拌状态下，缓慢滴加碱法冶炼碱性水洗废水，直至pH为5”，其他制备方法相同。
[0049]最终氟化钙副产品，其收率为95.16%，纯度为46.78%。
[0050]综上，步骤一的pH变化过高，导致氟化钙副产品纯度下降，无法达到售卖要求。
[0051]对比例2
本对比例与实施例2相同，将步骤四的“(1)在搅拌状态下，向氯化稀土料液加入碳酸盐，调控至pH为2.5”替换为“(1)在搅拌状态下，向氯化稀土料液加入碳酸盐，调控至pH为3.5”，其他处理方法相同。
[0052]检测最后的氯化稀土浓度为1.37mol/L，铁含量0ppm，铁渣中稀土含量为17%。
[0053]综上，调整步骤四的pH过大，会导致稀土流失，回收率达不到100%，导致纯化稀土浓度过低。
[0054]对比例3
本对比例与实施例2相同，将步骤四的“(1)在搅拌状态下，向氯化稀土料液加入碳酸盐，调控至pH为2.5”替换为“(1)在搅拌状态下，向氯化稀土料液加入碳酸盐，调控至pH为1.5”，其他处理方法相同。
[0055]检测最后的氯化稀土浓度为1.53mol/L，铁含量1689ppm，铁渣中稀土含量为0%。
[0056]综上，调整步骤四的pH过小，会导致纯化稀土溶液的铁含量超标(正常标准为100ppm以下)，导致纯化稀土杂质含量过高。
[0057]对比例4
本对比例与实施例1/2/3/4的步骤相比，将步骤一、提取氟化钙制备脱氟稀土上清阶段去掉，其他步骤处理方法相同。
[0058]最终均无氟化钙氟产品产出，有机相出现氟离子中毒情况，产生无用物质乳化物，稀土得不到回收。
[0059]对比例5
本对比例与实施例3/4相同，将步骤四的“(1)取2L化选废水于3L烧杯中，保持室温，在搅拌状态下，缓慢滴加氢氧化钠溶液/碳酸钠溶液，直至pH为4.5”替换为“(1)取2L化选废水于3L烧杯中，保持室温，在搅拌状态下，缓慢滴加等量水”，其他处理方法相同。
[0060]最终均无氟化钙氟产品产出，有机相出现氟离子中毒情况，产生无用物质乳化物，稀土得不到回收。
说明书附图(1)
声明：
“利用稀土冶炼的化选废水回收氟化钙及稀土的方法” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：中冶有色技术网
来源：淄博包钢灵芝稀土高科技股份有限公司, 淄博灵芝化工有限公司
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2025年03月21日 ~ 23日 
