可移动式混凝土旋转分料系统

709 编辑：管理员来源：中国水利水电第七工程局有限公司

2024-03-12 17:24:44

权利要求书： 1.一种可移动式混凝土旋转分料系统，结构包括装配为一体的底梁（1）、接料支撑架（2）和分料旋转系统（8），其特征在于，所述接料支撑架（2）通过螺栓与底梁（1）可拆卸连接，所述分料旋转系统（8）通过旋转轴系统（6）与底梁（1）焊接连接；所述旋转轴系统（6）底端焊接固定于底梁（1）上；

所述分料旋转系统（8）以旋转轴系统（6）为中心轴可沿旋转轴系统（6）进行360°水平旋转；

所述底梁（1）由工字钢纵梁（27）、工字钢横梁（271）及钢筋网片（26）焊接构成，工字钢纵梁（27）与工字钢横梁（271）焊接构成底梁本体，钢筋网片（26）以焊接方式固定于底梁本体顶面；

所述接料支撑架（2）由接料支撑架本体及焊接于接料支撑架本体顶部的花纹钢板构成，花纹钢板上焊接固定式溜槽（3）；

所述旋转轴系统（6）由Φ70中心转动轴（17）、上端部轴承（16）、下端部轴承（161）、Φ

159钢管套筒（18）、三角钢板（19）、上定位钢板（20）及下定位钢板（21）构成，所述Φ70中心转动轴（17）上端穿入上端部轴承（16）内，Φ70中心转动轴（17）下端穿入下端部轴承（161）内，与Φ70中心转动轴（17）装配为一体结构的上端部轴承（16）和下端部轴承（161）分别套设于Φ159钢管套筒（18）内并与Φ159钢管套筒（18）焊接固定，Φ70中心转动轴（17）底端部穿入上定位钢板（20）中心孔内，Φ70中心转动轴（17）底端部通过三角钢板（19）与上定位钢板（20）焊接固定；

所述分料旋转系统（8）由分料支撑架（81）、料斗（5）、移动式溜槽（7）及焊接于分料支撑架（81）斜面顶部的花纹钢板构成，分料支撑架（81）与Φ159钢管套筒（18）外壁焊接固定，所述料斗（5）设置于旋转轴系统（6）的中心轴正上方与分料支撑架（81）焊接固定，移动式溜槽（7）焊接固定于分料旋转系统（8）的花纹钢板上；

所述移动式溜槽（7）出料端端部设置活动支撑部（9），活动支撑部（9）通过活动套管（28）套设在移动式溜槽（7）出料端端部，活动支撑部（9）可上下180°自由旋转，活动支撑部（9）由Φ48支撑钢管（23）及与Φ48支撑钢管（23）螺纹配合的调节丝杆（22）装配而成，活动支撑部（9）底部通过销轴（24）连接有滚轮（25）。

2.按照权利要求1所述的可移动式混凝土旋转分料系统，其特征在于，所述接料支撑架本体（21）为Φ48钢管焊接的多层框架结构。

3.按照权利要求1所述的可移动式混凝土旋转分料系统，其特征在于，所述分料支撑架（81）为Φ48钢管焊接的多层框架结构。

4.按照权利要求2所述的可移动式混凝土旋转分料系统，其特征在于，所述接料支撑架（2）的花纹钢板两侧采用插销连接的方式固定有一级防护栏（4）。

5.按照权利要求3所述的可移动式混凝土旋转分料系统，其特征在于，所述分料旋转系统（8）的花纹钢板两侧采用插销连接的方式固定有二级防护栏（41）。

6.按照权利要求1所述的可移动式混凝土旋转分料系统，其特征在于，所述底梁（1）的尺寸为：长×宽×高=10.5m×2.4m×0.44m，接料支撑架（2）的尺寸为：长×宽×高=4m×

1.2m×4m。

7.按照权利要求1所述的可移动式混凝土旋转分料系统，其特征在于，所述销轴（24）采用Φ36螺纹钢筋加工。

8.按照权利要求1所述的可移动式混凝土旋转分料系统，其特征在于，所述接料支撑架（2）旁侧设置高位爬梯（201）。

9.按照权利要求1或权利要求5所述的可移动式混凝土旋转分料系统，其特征在于，所述分料旋转系统（8）旁侧设置低位爬梯（801）。

10.按照权利要求1所述的可移动式混凝土旋转分料系统，其特征在于，所述工字钢纵梁（27）是由4根22#工字钢两两叠加焊接而成，工字钢横梁（271）由22#工字钢两两叠加焊接连接而成，钢筋网片（26）由Φ16钢筋按照间排距为20cm焊接形成网片结构。

说明书：一种可移动式混凝土旋转分料系统技术领域[0001] 本发明属于工程机械制造领域，涉及混凝土施工技术，具体涉及一种可移动式混凝土旋转分料系统。背景技术[0002] 通常情况下，工程压力管道竖井钢衬回填断面相对较小，通过布设单趟溜管，在溜管下口采用一个三通布设两个下料点即能满足混凝土浇筑要求。而对于诸如直径在10m以上的大断面压力钢管竖井钢衬回填，若竖井直段从引水上弯一个方向采取溜管入料，如只采用一个或两个下料点，将造成压力钢管下料不均匀，侧压力大，引起钢管抬动；混凝土料头距离远，易造成冷缝，不能满足浇筑质量要求。[0003] 为解决施工中存在的技术问题，有必要提供一种由单点下料转化为多点下料的可移动旋转分料系统，且不增加混凝土施工作业的难度。发明内容[0004] 本发明的目的在于针对现有技术中大断面压力钢管竖井钢衬回填过程中，压力钢管下料不均匀，侧压力大的技术缺陷，提供一种可移动式混凝土旋转分料系统，有效改善下料均匀度，提高下料效率，避免浇筑过程中发生冷缝现象，满足大断面混凝土浇筑需求。[0005] 为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案：[0006] 一种可移动式混凝土旋转分料系统，结构包括装配为一体的底梁、接料支撑架和分料旋转系统，其特征在于，所述接料支撑架通过螺栓与底梁可拆卸连接，所述分料旋转系统通过旋转轴系统与底梁焊接连接；所述旋转轴系统底端焊接固定于底梁上；[0007] 所述分料旋转系统以旋转轴系统为中心轴可沿旋转轴系统进行360°水平旋转；[0008] 所述底梁由工字钢纵梁、工字钢横梁及钢筋网片焊接构成，工字钢纵梁与工字钢横梁焊接构成底梁本体，钢筋网片以焊接方式固定于底梁本体顶面；[0009] 所述接料支撑架由接料支撑架本体及焊接于接料支撑架本体顶部的花纹钢板构成，花纹钢板上焊接固定式溜槽；[0010] 所述旋转轴系统由Φ70中心转动轴、上端部轴承、下端部轴承、Φ159钢管套筒、三角钢板、上定位钢板及下定位钢板构成，所述Φ70中心转动轴上端穿入上端部轴承内，Φ70中心转动轴下端穿入下端部轴承内，与Φ70中心转动轴装配为一体结构的上端部轴承和下端部轴承分别套设于Φ159钢管套筒内并与Φ159钢管套筒焊接固定，Φ70中心转动轴底端部穿入上定位钢板中心孔内，Φ70中心转动轴底端部通过三角钢板与上定位钢板焊接固定；[0011] 所述分料旋转系统由分料支撑架、料斗、移动式溜槽及焊接于分料支撑架斜面顶部的花纹钢板构成，分料支撑架与Φ159钢管套筒外壁焊接固定，所述料斗设置于旋转轴系统的中心轴正上方与分料支撑架焊接固定，移动式溜槽焊接固定于分料旋转系统的花纹钢板上；[0012] 所述移动式溜槽出料端端部设置活动支撑部，活动支撑部通过活动套管套设在移动式溜槽出料端端部，活动支撑部可上下180°自由旋转，活动支撑部由Φ48支撑钢管及与Φ48支撑钢管螺纹配合的调节丝杆装配而成，活动支撑部底部通过销轴连接有滚轮；[0013] 在分料旋转系统水平旋转时，活动支撑部通过活动套管向上旋转，避免活动支撑部阻挡分料旋转系统水平旋转；在分料旋转系统固定卸料时，通过调节丝杆与Φ48支撑钢管内侧螺纹的连接深度，自由调节活动支撑部的支撑长度，将活动支撑部的支撑压力转接于钢管口上，避免混凝土卸料时引起分料旋转系统及移动式溜槽下倾，以达到分料旋转系统卸料稳固的效果。[0014] 优选地，所述接料支撑架本体为Φ48钢管焊接的多层框架结构，与现有结构相比，其自身刚性大大提升。[0015] 优选地，所述分料支撑架为Φ48钢管焊接的多层框架结构，与现有结构相比，其自身刚性大大提升。[0016] 优选地，所述接料支撑架的花纹钢板两侧采用插销连接的方式固定有一级防护栏，提高了该系统的安全性。[0017] 优选地，所述分料旋转系统的花纹钢板两侧采用插销连接的方式固定有二级防护栏，提高了分料作业过程中的安全性。[0018] 优选地，所述底梁的尺寸为：长×宽×高＝10.5m×2.4m×0.44m，接料支撑架的尺寸为：长×宽×高＝4m×1.2m×4m，上述设计结构可根据具体施工作业环境进行尺寸调整。[0019] 优选地，所述销轴采用Φ36螺纹钢筋加工。[0020] 优选地，所述接料支撑架旁侧设置高位爬梯。[0021] 优选地，所述分料旋转系统旁侧设置低位爬梯。[0022] 优选地，所述工字钢纵梁是由4根22#工字钢两两叠加焊接而成，工字钢横梁由22#工字钢两两叠加焊接连接而成，钢筋网片由Φ16钢筋按照间排距为20cm焊接形成网片结构。[0023] 与现有技术相比，本发明具有的有益效果是：[0024] 1、本发明设计的可移动式混凝土旋转分料系统，接料支撑架通过螺栓与底梁可拆卸连接，分料旋转系统通过旋转轴系统与底梁焊接连接；旋转轴系统底端焊接固定于底梁上，在使用时，将接料支撑架与底梁通过螺栓连接为一体，在转运时，将接料支撑架与底梁螺栓松开，分别运输，使得设计的可移动式混凝土旋转分料系统安拆简便、易于转运，无需搭设临时溜槽排架和多通道溜槽；提高施工效率，实用性大大提升。[0025] 2、本发明设计的可移动式混凝土旋转分料系统，分料旋转系统由分料支撑架、料斗、移动式溜槽及焊接于分料支撑架斜面顶部的花纹钢板构成，分料支撑架与Φ159钢管套筒外壁焊接固定，料斗设置于旋转轴系统的中心轴正上方与分料支撑架焊接固定，移动式溜槽焊接固定于分料旋转系统的花纹钢板上，移动式溜槽出料端端部设置活动支撑部，活动支撑部通过活动套管套设在移动式溜槽出料端端部，活动支撑部可上下180°自由旋转，活动支撑部由Φ48支撑钢管及与Φ48支撑钢管螺纹配合的调节丝杆装配而成，活动支撑部底部通过销轴连接有滚轮；在分料旋转系统水平旋转时，活动支撑部通过活动套管向上旋转，避免活动支撑部阻挡分料旋转系统水平旋转；在分料旋转系统固定卸料时，通过调节丝杆与Φ48支撑钢管内侧螺纹的连接深度，自由调节活动支撑部的支撑长度，将活动支撑部的支撑压力转接于钢管口上，避免混凝土卸料时引起分料旋转系统及移动式溜槽下倾，以达到分料旋转系统卸料稳固的效果；与此同时，上述设计结构也保证了分料旋转系统移动的独立性，整个移动过程中，只需将底梁吊运至竖井内压力钢管的指定部位，完成分料旋转系统的装配即可，无需借助第三方支撑平台，利用分料旋转系统自身的刚性及活动支撑部的支撑作用，即可实现整个分料旋转系统独立运转，使用更为方便。[0026] 3、本发明设计的可移动式混凝土旋转分料系统，设计的旋转轴系统，有效利用旋转轴系统的轴承旋转原理，移动过程中，只需人工轻轻推动分料旋转系统调整下料点位置即可完成多点下料作业，操作简便，安全可靠。[0027] 4、本发明设计的可移动式混凝土旋转分料系统，在浇筑一仓后，可吊运至其他浇筑工作面使用，周转使用率高。[0028] 5、本发明设计的可移动式混凝土旋转分料系统，采用2×30t桥机将可移动旋转分料系统吊运至竖井内压力钢管上就位后，桥机即可松钩，可移动旋转分料系统使用过程中无需提升系统悬吊，依靠压力钢管口支撑，与现有技术相比，使用更为方便。[0029] 6、本发明设计的可移动式混凝土旋转分料系统，接料支撑架通过螺栓与底梁可拆卸连接，分料旋转系统通过旋转轴系统与底梁焊接连接；旋转轴系统底端焊接固定于底梁上，分料旋转系统上的分料支撑架与旋转轴系统上的Φ159钢管套筒外壁焊接固定，使得底梁与分料旋转系统间接地构成刚性主体，在分料旋转系统旋转移动过程中，无需借助其它支点，简化了多点下料固有的结构复杂性。附图说明:

[0030] 图1为本发明中可移动式混凝土旋转分料系统的结构示意图。[0031] 图2为本发明中可移动式混凝土旋转分料系统的俯视结构示意图。[0032] 图3为本发明中可移动式混凝土旋转分料系统的底梁俯视结构示意图。[0033] 图4为本发明中可移动式混凝土旋转分料系统的旋转轴系统结构示意图。[0034] 图5为本发明中可移动式混凝土旋转分料系统的活动支撑部结构示意图。具体实施方式[0035] 下面结合说明书附图1、附图2、附图3、附图4、附图5对本发明作进一步的详细描述。但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本发明内容所实现的技术均属于本发明的范围。[0036] 本发明涉及一种可移动式混凝土旋转分料系统，结构包括装配为一体的底梁1、接料支撑架2和分料旋转系统8，接料支撑架2通过螺栓与底梁1可拆卸连接，分料旋转系统8通过旋转轴系统6与底梁1焊接连接；旋转轴系统16底端焊接固定于底梁1上；[0037] 所述分料旋转系统8以旋转轴系统6为中心轴可沿旋转轴系统6进行360°水平旋转；[0038] 所述底梁1由工字钢纵梁27、工字钢横梁271及钢筋网片26焊接构成，工字钢纵梁27与工字钢横梁271焊接构成底梁本体，钢筋网片26以焊接方式固定于底梁本体顶面；

[0039] 所述接料支撑架2由接料支撑架本体21及焊接于接料支撑架本体21顶部的花纹钢板构成，花纹钢板上焊接固定式溜槽3；[0040] 所述旋转轴系统6由Φ70中心转动轴17、上端部轴承16、下端部轴承161、Φ159钢管套筒18、三角钢板19、上定位钢板20及下定位钢板21构成，所述Φ70中心转动轴17上端穿入上端部轴承16内，Φ70中心转动轴17下端穿入下端部轴承161内，与Φ70中心转动轴17装配为一体结构的上端部轴承16和下端部轴承161分别套设于Φ159钢管套筒18内并与Φ159钢管套筒18焊接固定，Φ70中心转动轴17底端部穿入上定位钢板20中心孔内，Φ70中心转动轴17底端部通过三角钢板19与上定位钢板20焊接固定；[0041] 所述分料旋转系统8由分料支撑架81、料斗5、移动式溜槽7及焊接于分料支撑架81斜面顶部的花纹钢板构成，分料支撑架81与Φ159钢管套筒18外壁焊接固定，所述料斗5设置于旋转轴系统6的中心轴正上方与分料支撑架81焊接固定，移动式溜槽7焊接固定于分料旋转系统8的花纹钢板上；[0042] 所述移动式溜槽7出料端端部设置活动支撑部9，活动支撑部9通过活动套管28套设在移动式溜槽7出料端端部，活动支撑部9可上下180°自由旋转，活动支撑部9由Φ48支撑钢管23及与Φ48支撑钢管23螺纹配合的调节丝杆22装配而成，活动支撑部9底部通过销轴24连接有滚轮25；

[0043] 在分料旋转系统8水平旋转时，活动支撑部9通过活动套管28向上旋转，避免活动支撑部9阻挡分料旋转系统8水平旋转；在分料旋转系统8固定卸料时，通过调节丝杆22与Φ48支撑钢管23内侧螺纹的连接深度，自由调节活动支撑部9的支撑长度，将活动支撑部9的支撑压力转接于钢管口15上，避免混凝土卸料时引起分料旋转系统8及移动式溜槽7下倾，以达到分料旋转系统8卸料稳固的效果。

[0044] 优选地，所述接料支撑架本体21为Φ48钢管焊接的多层框架结构，与现有结构相比，其自身刚性大大提升。[0045] 优选地，所述分料支撑架81为Φ48钢管焊接的多层框架结构，与现有结构相比，其自身刚性大大提升。[0046] 优选地，所述接料支撑架2的花纹钢板两侧采用插销连接的方式固定有一级防护栏4，提高了该系统的安全性。[0047] 优选地，所述分料旋转系统8的花纹钢板两侧采用插销连接的方式固定有二级防护栏41，提高了分料作业过程中的安全性。[0048] 优选地，所述底梁1的尺寸为：长×宽×高＝10.5m×2.4m×0.44m，接料支撑架2的尺寸为：长×宽×高＝4m×1.2m×4m，上述设计结构可根据具体施工作业环境进行尺寸调整。[0049] 优选地，所述销轴24采用Φ36螺纹钢筋加工。[0050] 优选地，所述接料支撑架2旁侧设置高位爬梯201。[0051] 优选地，所述分料旋转系统8旁侧设置低位爬梯801。[0052] 优选地，所述工字钢纵梁27是由4根22#工字钢两两叠加焊接而成，工字钢横梁271由22#工字钢两两叠加焊接连接而成，钢筋网片26由Φ16钢筋按照间排距为20cm焊接形成网片结构。[0053] 本设计中，固定式溜槽3与水平方向的夹角优选17°，移动式溜槽7水平方向的夹角优选18°，上述设计有利于提升卸料效率，同时保证卸料的安全稳定性。[0054] 具体使用时：设计的可移动式混凝土旋转分料系统在引水上弯组装完成，整体吊运至竖井内工作面，每仓浇筑完成后，再整体吊运至引水上弯进行部分拆开采用平板汽车转运其他竖井工作面。[0055] 作业时，混凝土从竖井溜管10开始下料，经过接料支撑架2上的固定式溜槽3流入料斗5，再到分料旋转系统8上的移动式溜槽7，分料旋转系统8上的移动式溜槽7下口预先移动至设定的下料点，在一个下料点下料完成后再将分料旋转系统上的溜槽移动至下一个下料点，达到由一个下料点转化为多个下料点的目的。[0056] 具体使用时，根据实际应用环境，可等距离间隔设置多个下料点，如图2所示的应用场景，等距离间隔设置4个下料点，即下料点一11、下料点二12、下料点三13和下料点四14，下料时，将移动式溜槽7的下料口端移动至对应的下料点一11、下料点二12、下料点三13和下料点四14即可。

[0057] 按照以上说明，即可完成对本发明的应用。[0058] 以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其技术构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。