具有高耐磨性的轧机滑板结构

649 编辑：管理员来源：济源市华中冶金机械有限公司

2024-03-12 16:49:20

权利要求书： 1.一种具有高耐磨性的轧机滑板结构，其特征在于，包括的连接螺栓（1）、上滑板（2）、下滑板（3）、定位销（4）和连接螺母（5），所述上滑板（2）和所述下滑板（3）从上至下叠放为矩形体，所述上滑板（2）的上表面上均匀分布有第一沉头孔（201），所述下滑板（3）的下表面对应分布有第二沉头孔（301），所述连接螺栓（1）由下至上依次穿过所述第二沉头孔（301）和所述第一沉头孔（201），所述连接螺栓（1）的上端与所述连接螺母（5）配合连接将所述上滑板（2）和所述下滑板（3）连接在一起，所述上滑板（2）的左后、右前端角处均设置有第一销孔（203），所述下滑板（3）上对应设置有第二销孔（303），所述定位销（4）由上至下依次配合穿入所述第一销孔（203）和所述第二销孔（303）内，所述上滑板（2）上还均匀分布有第一螺栓孔（202），所述下滑板（3）上对应分布有第二螺栓孔（302）；所述上滑板（2）的上表面上设置有油槽，所述油槽的底部设置有出油孔（308），所述上滑板（2）的下表面上设置有上润滑油道（204），所述上润滑油道（204）的横截面设置为半圆形，所述上润滑油道（204）的后端密封，所述上润滑油道（204）的前端延伸至所述上滑板（2）的前侧面，所述出油孔（308）与所述上润滑油道（204）连通，所述下滑板（3）的上表面上设置下润滑油道（307），所述下润滑油道（307）横截面设置为半圆形，所述下润滑油道（307）的后端密封，所述下润滑油道（307）的前端延伸至所述下滑板（3）的前侧面，所述上润滑油道（204）和所述下润滑油道（307）对接形成横截面为圆形的完整润滑油道。

2.根据权利要求1所述的具有高耐磨性的轧机滑板结构，其特征在于，所述油槽包括第一油槽（304）、第二油槽（305）和第三油槽（306），所述第一油槽（304）和所述第三油槽（306）均设置为椭圆形且二者平行设置，所述第二油槽（305）设置为直线型且连通所述第一油槽（304）和所述第三油槽（306），所述第二油槽（305）间隔设置多个，所述出油孔（308）设置在所述第一油槽（304）与所述第二油槽（305）的交接处或设置在所述第三油槽（306）与所述第二油槽（305）的交接处。

3.根据权利要求2所述的具有高耐磨性的轧机滑板结构，其特征在于，所述上润滑油道（204）和所述下润滑油道（307）均与所述第二油槽（305）平行对应设置。

4.根据权利要求1所述的具有高耐磨性的轧机滑板结构，其特征在于，所述上滑板（2）的上表面设置有耐摩层。

5.根据权利要求1所述的具有高耐磨性的轧机滑板结构，其特征在于，所述定位销（4）下端面的侧边倒斜角设置。

说明书：一种具有高耐磨性的轧机滑板结构技术领域[0001] 本实用新型涉及一种轧机结构，具体涉及一种具有高耐磨性的轧机滑板结构。背景技术[0002] 在金属轧制的过程中，轧机必不可少，而滑板是一种保护轧机牌坊机架和工作面的一种零件，在轧机的工作过程中，滑板时常会受到冲击，时间久了就会产生磨损，影响轧

机的正常工作，因此需要对滑板做耐磨处理。

[0003] 现有的方案是通过润滑油对滑板进行润滑，如中国专利CN205020516U公开了一种轧机用滑板，其结构包括基体，基体的一个表面为工作面，其余表面为非工作面，所述基体

的内部设有润滑油道，润滑油道设有与外界相通的加油孔和出油孔，润滑油道内的润滑油

经出油孔流到基体的工作面上从而减少了部件之间的磨损；基体的工作面上设有储油槽，

储油槽的形状与所述润滑油道相重合，所述出油孔分布在储油槽内；基体的工作面的表面

设置有一层耐磨硬化层。

[0004] 虽然上述装置可以增加滑板工作表面的硬度和耐磨性，但由于润滑油道设置在基体的内部，很难加工，难以广泛推广使用。

实用新型内容

[0005] 本实用新型提供一种具有高耐磨性的轧机滑板结构，目的在于：在增加滑板工作表面的硬度和耐磨性的同时，方便滑板的加工。

[0006] 为了实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：[0007] 一种具有高耐磨性的轧机滑板结构，包括的连接螺栓、上滑板、下滑板、定位销和连接螺母，所述上滑板和所述下滑板从上至下叠放为矩形体，所述上滑板的上表面上均匀

分布有第一沉头孔，所述下滑板的下表面对应分布有第二沉头孔，所述连接螺栓由下至上

依次穿过所述第二沉头孔和所述第一沉头孔，所述连接螺栓的上端与所述连接螺母配合连

接将所述上滑板和所述下滑板连接在一起，所述上滑板的左后、右前端角处均设置有第一

销孔，所述下滑板上对应设置有第二销孔，所述定位销由上至下依次配合穿入所述第一销

孔和所述第二销孔内，所述上滑板上还均匀分布有第一螺栓孔，所述下滑板上对应分布有

第二螺栓孔；所述上滑板的上表面上设置有油槽，所述油槽的底部设置有出油孔，所述上滑

板的下表面上设置有上润滑油道，所述上润滑油道的横截面设置为半圆形，所述上润滑油

道的后端密封，所述上润滑油道的前端延伸至所述上滑板的前侧面，所述出油孔与所述上

润滑油道连通，所述下滑板的上表面上设置下润滑油道，所述下润滑油道横截面设置为半

圆形，所述下润滑油道的后端密封，所述下润滑油道的前端延伸至所述下滑板的前侧面，所

述上润滑油道和所述下润滑油道对接形成横截面为圆形的完整润滑油道。

[0008] 进一步地，所述油槽包括第一油槽、第二油槽和第三油槽，所述第一油槽和所述第三油槽均设置为椭圆形且二者平行设置，所述第二油槽设置为直线型且连通所述第一油槽

和所述第三油槽，所述第二油槽间隔设置多个，所述出油孔设置在所述第一油槽与所述第

二油槽的交接处或设置在所述第三油槽与所述第二油槽的交接处。

[0009] 进一步地，所述上润滑油道和所述下润滑油道均与所述第二油槽平行对应设置。[0010] 进一步地，所述上滑板的上表面设置有耐摩层。[0011] 进一步地，所述定位销下端面的侧边倒斜角设置。[0012] 相对于现有技术，本实用新型的有益效果为：将滑板分割为上滑板和下滑板分开加工，单块板体积小，用料少，热处理工艺及场所要求相对简单从而大大降低加工成本；将

润滑油道分割为上润滑油道和下润滑油道，加工时只需要分别在上滑板的下表面和下滑板

的上表面加工，无需在块体内部加工，大大减少了加工的难度，在增加滑板工作表面的硬度

和耐磨性的同时，方便滑板的加工。

附图说明[0013] 为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的实施例，对于本领域

普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附

图。

[0014] 图1为本实用新型的一个实施例的爆炸结构示意图；[0015] 图2为图1另一视角的示意图；[0016] 图3为图1的组装图。[0017] 图中：1、连接螺栓，2、上滑板，201、第一沉头孔，202、第一螺栓孔，203、第一销孔，204、上润滑油道，3、下滑板，301、第二沉头孔，302、第二螺栓孔，303、第二销孔，304、第一油

槽，305、第二油槽，306、第三油槽，307、下润滑油道，308、出油孔，4、定位销，5、连接螺母。

具体实施方式[0018] 为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

[0019] 实施例：如图1、图2和图3所示，本实用新型提供一种具有高耐磨性的轧机滑板结构，包括的连接螺栓1、上滑板2、下滑板3、定位销4和连接螺母5，上滑板2和下滑板3从上至

下叠放为矩形体，上滑板2的上表面上均匀分布有第一沉头孔201，下滑板3的下表面对应分

布有第二沉头孔301，连接螺栓1由下至上依次穿过第二沉头孔301和第一沉头孔201，连接

螺栓1的上端与连接螺母5配合连接将上滑板2和下滑板3连接在一起，将二者紧密联系在一

起，结构简单，使用方便。

[0020] 上滑板2的左后、右前端角处均设置有第一销孔203，下滑板3上对应设置有第二销孔303，定位销4由上至下依次配合穿入第一销孔203和第二销孔303内，用于上滑板2和下滑

板3之间的的定位，上滑板2上还均匀分布有第一螺栓孔202，下滑板3上对应分布有第二螺

栓孔302，用于后期将整个滑板安装到设备上。

[0021] 上滑板2的上表面上设置有油槽，油槽的底部设置有出油孔308，上滑板2的下表面上设置有上润滑油道204，上润滑油道204的横截面设置为半圆形，上润滑油道204的后端密

封，上润滑油道204的前端延伸至上滑板2的前侧面，出油孔308与上润滑油道204连通，下滑

板3的上表面上设置下润滑油道307，下润滑油道307横截面设置为半圆形，下润滑油道307

的后端密封，下润滑油道307的前端延伸至下滑板3的前侧面，上润滑油道204和下润滑油道

307对接形成横截面为圆形的完整润滑油道，方便通过润滑油道和出油孔204向油槽内添加

润滑油。

[0022] 本实用新型的一个实施例中，油槽包括第一油槽304、第二油槽305和第三油槽306，第一油槽304和第三油槽306均设置为椭圆形且二者平行设置，第二油槽305设置为直

线型且连通第一油槽304和第三油槽306，第二油槽305间隔设置多个，出油孔308设置在第

一油槽304与第二油槽305的交接处或设置在第三油槽306与第二油槽305的交接处，保证润

滑油能迅速从出油孔308进入到第一油槽304和第三油槽306内，由于第一油槽304和第三油

槽306均设置为椭圆形，整个油槽无直线拐角，摩擦完成后第一油槽304和第三油槽306内的

润滑油能迅速移动，实现在第一油槽304和第三油槽306内再次均匀分布，方便下一次的润

滑。

[0023] 在上述实施例的基础上，上润滑油道204和下润滑油道307均与第二油槽305平行对应设置，使得润滑油道设置多个，能快速地通过润滑油道和出油孔308将润滑油输送道油

槽内。

[0024] 本实用新型的一个实施例中，上滑板2的上表面设置有耐摩层，与油槽内的润滑油配合使用增加滑板的耐磨性。

[0025] 本实用新型的一个实施例中，定位销4下端面的侧边倒斜角设置，方便将定位销4插入第一销孔203和第二销孔303内，从而实现上滑板2和下滑板3的快速组装，提高加工效

率。

[0026] 本实用新型提供的一种具有高耐磨性的轧机滑板结构，在实际使用过程中，由于耐磨材料要求高，难加工，整板体积大导致热处理工艺高及热处理炉要求高，造成成本成倍

增加，本实用新型通过将滑板分割为上滑板2和下滑板3分开加工，单块板体积小，用料少，

热处理工艺及场所要求相对简单，从而大大降低加工成本，将润滑油道分割为上润滑油204

和下润滑油道307，加工时只需要分别在上滑板2的下表面和下滑板3的上表面加工，无需在

块体内部加工，大大减少了加工的难度，在增加滑板工作表面的硬度和耐磨性的同时，方便

滑板的加工，在将上滑板2和下滑板3加工完成后，先将二者叠放在一起，然后插入定位销4，

并使用连接螺栓1和连接螺母5将上滑板2和下滑板3锁紧在一起后，再将组装后的滑板放在

磨床上加工，进行平面度的校正，校正完成即可安装到设备上使用，在增加滑板工作表面的

硬度和耐磨性的同时，也方便了滑板的加工。

[0027] 本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想，应当指出，对于本技术领域的

普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改

进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。