硫回收尾气硫回收利用的装置

914 编辑：中冶有色技术网来源：陕西精益化工有限公司

2023-12-27 10:48:50

权利要求书： 1.一种硫回收尾气硫回收利用的装置，其特征在于，包括尾气焚烧炉(1)，所述尾气焚烧炉(1)依次与废热锅炉(2)、除尘器(3)和吸收洗涤塔(4)连通；

所述吸收洗涤塔(4)的底部通过吸洗涤塔底泵(5)与循环水系统(6)连通，所述循环水系统(6)还与吸收洗涤塔(4)的顶部连通；所述吸收洗涤塔(4)的顶部还与过氧化氢供给管线(7)连通；所述尾气焚烧炉(1)还与制硫尾气进气管线(8)连通。

2.如权利要求1所述的硫回收尾气硫回收利用的装置，其特征在于，所述循环水系统(6)还与排污管线(9)连通，所述排污管线(9)上设有排污阀(10)。

3.如权利要求1所述的硫回收尾气硫回收利用的装置，其特征在于，所述吸洗涤塔底泵(5)还与事故水池(11)连通，所述吸洗涤塔底泵(5)与循环水系统(6)之间的连接管线上设有吸收液外送阀(12)，所述吸洗涤塔底泵(5)与事故水池(11)的连接管线上设有事故阀(13)。

4.如权利要求1所述的硫回收尾气硫回收利用的装置，其特征在于，所述尾气焚烧炉(1)还与烟囱(14)通过烟气管线(15)连通，所述烟气管线(15)上设有净化气回流阀(16)和净化气外送阀(17)，所述净化气回流阀(16)和净化气外送阀(17)之间的烟气管线(15)还与吸收洗涤塔(4)顶部连通。

5.如权利要求1所述的硫回收尾气硫回收利用的装置，其特征在于，所述过氧化氢供给管线(7)上设过氧化氢供给阀(18)。

6.如权利要求1所述的硫回收尾气硫回收利用的装置，其特征在于，所述循环水系统(6)的顶部还设有吸收液回流阀(23)。

7.如权利要求1所述的硫回收尾气硫回收利用的装置，其特征在于，所述吸洗涤塔底泵(5)的输出管线与吸收洗涤塔(4)的顶部之间还连接有回流管线(19)，所述回流管线(19)上设有回流阀(20)。

8.如权利要求1所述的硫回收尾气硫回收利用的装置，其特征在于，所述尾气焚烧炉(1)和废热锅炉(2)之间以及吸收洗涤塔(4)的顶部均设有硫含量在线监测仪(21)。

9.如权利要求1所述的硫回收尾气硫回收利用的装置，其特征在于，所述吸洗涤塔底泵(5)的输出管线上设有PH在线监测仪(22)。

说明书：一种硫回收尾气硫回收利用的装置技术领域[0001] 本实用新型涉及硫回收尾气处理技术领域，具体涉及一种硫回收尾气硫回收利用的装置。背景技术[0002] 目前，硫回收装置尾气由尾气加热器加热混氢后进入加氢反应器，在加氢催化剂的作用下SO2及COS等被加氢还原为H2S。出来的气流进入尾气急冷塔，与急冷水直接接触降温。急冷降温后的尾气自塔顶出来进入尾气吸收塔，用溶剂再生部分贫液泵送来的甲基二乙醇胺溶液吸收其中的H2S，尾气吸收塔顶出来的净化气进入尾气焚烧炉燃烧，在尾气焚烧炉内，净化气中残余的H2S被燃烧为SO2，高温烟气经尾气废热锅炉回收余热后送至锅炉烟气脱硫装置。该硫回收尾气对硫的回收处理工艺过程繁琐、成本高、能耗大且处理效果差。[0003] 在此过程中产生一部分的酸性水，增加了酚氨回收的处理量以及后续的污水处理成本，同时高温烟气送至锅炉烟气脱硫装置，尾气中的硫未被充分回收利用，造成环保压力。[0004] 厂区循环水系统为了防止设备结垢，需要定时定量向循环水中加入部分浓硫酸，增加了运行成本，同时浓硫酸在使用过程中会带来安全隐患。[0005] 为了改善以上所述现状，减少运行成本、缓解环保压力、降低安全风险，现亟需提供一种针对于硫回收尾气中硫的回收利用的装置。实用新型内容

[0006] 本实用新型的目的是为了克服现有技术中的问题，提供一种硫回收尾气硫回收利用的装置。[0007] 本实用新型提供了一种硫回收尾气硫回收利用的装置，包括尾气焚烧炉，所述尾气焚烧炉依次与所述废热锅炉、除尘器和吸收洗涤塔连通；[0008] 所述吸收洗涤塔的底部通过吸洗涤塔底泵与循环水系统连通，所述循环水系统还与吸收洗涤塔的顶部连通；所述吸收洗涤塔的顶部还与过氧化氢供给管线连通；所述尾气焚烧炉还与制硫尾气进气管线连通。[0009] 较佳地，循环水系统还与排污管线连通，所述排污管线上设有排污阀。[0010] 较佳地，吸洗涤塔底泵还与事故水池连通，所述吸洗涤塔底泵与循环水系统之间的连接管线上设有吸收液外送阀，所述吸洗涤塔底泵与事故水池的连接管线上设有事故阀。[0011] 较佳地，尾气焚烧炉还与烟囱通过烟气管线连通，所述烟气管线上设有净化气回流阀和净化气外送阀，所述净化气回流阀和净化气外送阀之间的烟气管线还与吸收洗涤塔顶部连通。[0012] 较佳地，过氧化氢供给管线上设过氧化氢供给阀。[0013] 较佳地，循环水系统的顶部还设有吸收液回流阀。[0014] 较佳地，吸洗涤塔底泵的输出管线与吸收洗涤塔的顶部之间还连接有回流管线，所述回流管线上设有回流阀。[0015] 较佳地，尾气焚烧炉和废热锅炉之间以及吸收洗涤塔的顶部均设有硫含量在线监测仪。[0016] 较佳地，吸洗涤塔底泵的输出管线上设有PH在线监测仪。[0017] 与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型的硫回收尾气硫回收利用的装置改善了现有硫回收尾气对硫的回收处理工艺过程繁琐、成本高、能耗大且处理效果差的现状，既简化了硫回收尾气对硫的回收处理工艺，保障了尾气中硫的充分回收利用，又省去了原设计急冷塔脱盐水补水，降低了污水处理成本，同时减少了循环水系统浓硫酸用量并避免了浓硫酸使用过程带来的安全隐患。附图说明[0018] 图1为本实用新型的结构示意图。[0019] 附图标记说明：[0020] 1.尾气焚烧炉、2.废热锅炉、3.除尘器、4.吸收洗涤塔、5.吸洗涤塔底泵、6.循环水系统、7.过氧化氢供给管线、8.制硫尾气进气管线、9.排污管线、10排污阀、11.事故水池、12.吸收液外送阀、13.事故阀、14.烟囱、15.烟气管线、16.净化气回流阀、17.净化气外送阀、18.过氧化氢供给阀、19.回流管线、20.吸收液回流阀、21.硫含量在线监测仪，22.PH在线监测仪，23.循环水补水阀。

具体实施方式[0021] 下面结合附图1，对本实用新型的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本实用新型的保护范围并不受具体实施方式的限制。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。[0022] 本实用新型提供的一种硫回收尾气硫回收利用的装置，包括尾气焚烧炉1，所述尾气焚烧炉1依次与所述废热锅炉2、除尘器3和吸收洗涤塔4连通；[0023] 所述吸收洗涤塔4的底部通过吸洗涤塔底泵5与循环水系统6连通，所述循环水系统6还与吸收洗涤塔4的顶部连通；所述吸收洗涤塔4的顶部还与过氧化氢供给管线7连通；所述尾气焚烧炉1还与制硫尾气进气管线8连通。

[0024] 优选地，循环水系统6还与排污管线9连通，所述排污管线9上设有排污阀10。[0025] 优选地，吸洗涤塔底泵5还与事故水池11连通，所述吸洗涤塔底泵5与循环水系统6之间的连接管线上设有吸收液外送阀12，所述吸洗涤塔底泵5与事故水池11的连接管线上设有事故阀13。[0026] 优选地，尾气焚烧炉1还与烟囱14通过烟气管线15连通，所述烟气管线15上设有净化气回流阀16和净化气外送阀17，所述净化气回流阀16和净化气外送阀17之间的烟气管线15还与吸收洗涤塔4顶部连通。

[0027] 优选地，过氧化氢供给管线7上设过氧化氢供给阀18。[0028] 优选地，循环水系统6的顶部还设有吸收液回流阀23。[0029] 优选地，吸洗涤塔底泵5的输出管线与吸收洗涤塔4的顶部之间还连接有回流管线19，所述回流管线19上设有回流阀20。

[0030] 优选地，尾气焚烧炉1和废热锅炉2之间以及吸收洗涤塔4的顶部均设有硫含量在线监测仪21。[0031] 优选地，吸洗涤塔底泵5的输出管线上设有PH在线监测仪22。[0032] 实施例[0033] 本司厂内循环水系统全年用180吨浓度为92.5％硫酸，按全年8000小时计，用量22.5kg/h＝20812.5g/h，硫酸相对分子量98g/mol，那么硫酸用量212.37mol/h。

[0034] 制硫尾气中硫化氢平均0.98％，因实际运行中硫比值较高，二氧化硫未检出，平均3

流量约550Nm/h，那么制硫尾气中硫化氢流量＝550*1000*0.0098/22.4＝240.625mol/h。

当制硫尾气进入焚烧炉时发生如下反应：

[0035] 2H2S+3O2＝2SO2+2H2O[0036] 同时其中所含少量COS、S、CS2中的S均可被氧化为SO2，富含SO2的气体由底部通入吸收洗涤塔时与逆向喷淋下来的过氧化氢循环水溶液发生如下反应：[0037] SO2+H2O2＝H2SO4[0038] 该过程产生的含H2SO4经过收洗涤塔底泵送至循环水系统，有效的取代循环水中加入的外购浓硫酸。[0039] 本实用新型通过将原设计硫回收尾气进加氢反应的工艺流程技改至去焚烧炉，将原设计焚烧炉尾气去锅炉烟气脱硫装置技改至去原设计的尾气急冷塔，同时将尾气急冷塔急冷水改为含过氧化氢的循环水，将原设计急冷塔酸性废水去酚氨回收改至去循环水系统。有效的解决了：[0040] 1.解决了硫回收制硫尾气硫的回收处理工艺过程繁琐、成本高、能耗大且处理效果差的问题；2.解决了在此过程中产生一部分的酸性水，增加酚氨回收的处理量以及后续的污水处理成本的问题。3.解决了高温烟气送至锅炉烟气脱硫装置，尾气中的硫未被充分回收利用，造成环保压力的问题。4.解决了厂区循环水系统为了防止设备结垢，需要定时定量向循环水中加入部分浓硫酸，增加了运行成本，同时浓硫酸在使用过程中会带来安全隐患的问题。[0041] 本实用新型减少运行成本、缓解环保压力、降低安全风险。[0042] 尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。