分段式干燥的干燥焙烧窑系统

1132 编辑：中冶有色技术网来源：西安凯盛建材工程有限公司

2023-11-29 11:18:56

权利要求书： 1.一种分段式干燥的干燥焙烧窑系统，包括焙烧窑和干燥窑，其特征在于：所述焙烧窑包括依次连通的冷却段(1)、焙烧段(2)和预热段(3)，所述干燥窑包括相互独立的预干室(4)和干燥室(5)；

所述冷却段(1)与预干室(4)之间通过余热回用控制管路系统连接，所述预热段(3)与干燥室(5)之间通过烟气回用控制管路系统连接；

所述余热回用控制管路系统包括用于将冷却段(1)首端的带有余热的热风抽送至预干室(4)末端的余热输送管路机构和用于将预干室(4)首端余热利用后的气体抽送至冷却段(1)末端的气体回送管路机构；

所述烟气回用控制管路系统包括用于将预热段(3)的高温烟气抽送至干燥室(5)末端的高温烟气输送管路机构、以及用于将干燥室(5)内废气抽离并排放的废气排放管路机构。

2.根据权利要求1所述的一种分段式干燥的干燥焙烧窑系统，其特征在于：所述余热输送管路机构包括依次连接的余热抽风管(6)、余热送风风机(7)和余热送风管(8)，余热抽风管(6)的进风端与冷却段(1)首端顶部连通，余热送风管(8)的出风端与预干室(4)末端顶部连通。

3.根据权利要求1所述的一种分段式干燥的干燥焙烧窑系统，其特征在于：所述气体回送管路机构包括依次连接的气体回抽风管(9)、气体回送风机(10)和气体回送风管(11)，气体回抽风管(9)的进风端与预干室(4)首端顶部连通，气体回送风管(11)的出风端与冷却段(1)末端顶部连通。

4.根据权利要求1所述的一种分段式干燥的干燥焙烧窑系统，其特征在于：所述高温烟气输送管路机构包括依次连接的干燥风抽风管(12)、干燥送热风机(13)和干燥风送风管(14)，干燥风抽风管(12)的进风端与预热段(3)顶部连通，干燥风送风管(14)的出风端与干燥室(5)末端顶部连通。

5.根据权利要求1所述的一种分段式干燥的干燥焙烧窑系统，其特征在于：所述废气排放管路机构包括脱硫塔(15)、用于将干燥室(5)内废气抽送至脱硫塔(15)的废气排放风机(16)、以及用于连通废气排放风机(16)抽风端与干燥室(5)首端的废气排放管(17)。

说明书：一种分段式干燥的干燥焙烧窑系统技术领域[0001] 本实用新型属于干燥焙烧窑技术领域，具体涉及一种分段式干燥的干燥焙烧窑系统。背景技术[0002] 焙烧窑是是利用煤矸石、粉煤灰、尾矿、矿渣、建筑垃圾等工业及建筑废弃物生产烧结砖或烧结砌块的窑炉。焙烧窑长度一般在110米?150米，断面宽度在3.6米?10.4米，极易造成窑体密封不严实，导致焙烧窑内空气过剩系数偏高。传统技术中焙烧窑送往干燥室干燥砖坯的热风往往以余热(制品冷却热，未经焙烧段燃烧)为主，预热段烟热为辅，造成排放口的废气含氧量多为20％左右，属于稀释排放，按《砖瓦工业大气污染物排放标准》折算后多不达标。而随着技术的不断改进，出现了能够减少排放口的废气含氧量的方案，如专利号为ZL202120953441.9的实用新型专利《一种干燥焙烧窑用废气回烧控制管路系统》。但其虽减少了排放口的废气含氧量，却无法减少废气排放量，而废气排放量高则会导致后续处理废气的排放装置体量大，废气排放成本较高。因此，如何提高资源利用率、保证较低的废气含氧量的同时还能减少废气的排放量，是如今需要解决的新问题。实用新型内容

[0003] 本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种分段式干燥的干燥焙烧窑系统，通过将焙烧窑产生的烟热分离，将冷却段余热应用于预干室，对坯体进行初次干燥，再将预热段高温烟热应用于干燥室，对坯体进行二次干燥，从而实现了分段式干燥技术，极大地提高了焙烧窑的可用热量的利用率，同时由于烟热分离利用，使干燥室排出的废气量减少，后续处理废气的排放装置体量小，工艺成本低。[0004] 为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种分段式干燥的干燥焙烧窑系统，包括焙烧窑和干燥窑，其特征在于：所述焙烧窑包括依次连通的冷却段、焙烧段和预热段，所述干燥窑包括相互不连通的预干室和干燥室；[0005] 所述冷却段与预干室之间通过余热回用控制管路系统连接，所述预热段与干燥室之间通过烟气回用控制管路系统连接；[0006] 所述余热回用控制管路系统包括用于将冷却段首端的带有余热的热风抽送至预干室末端的余热输送管路机构和用于将预干室首端余热利用后的气体抽送至冷却段末端的气体回送管路机构；[0007] 所述烟气回用控制管路系统包括用于将预热段的高温烟气抽送至干燥室末端的高温烟气输送管路机构、以及用于将干燥室内废气抽离并排放的废气排放管路机构。[0008] 上述的一种分段式干燥的干燥焙烧窑系统，其特征在于：所述余热输送管路机构包括依次连接的余热抽风管、余热送风风机和余热送风管，余热抽风管的进风端与冷却段首端顶部连通，余热送风管的出风端与预干室末端顶部连通。[0009] 上述的一种分段式干燥的干燥焙烧窑系统，其特征在于：所述气体回送管路机构包括依次连接的气体回抽风管、气体回送风机和气体回送风管，气体回抽风管的进风端与预干室首端顶部连通，气体回送风管的出风端与冷却段末端顶部连通。[0010] 上述的一种分段式干燥的干燥焙烧窑系统，其特征在于：所述高温烟气输送管路机构包括依次连接的干燥风抽风管、干燥送热风机和干燥风送风管，干燥风抽风管的进风端与预热段顶部连通，干燥风送风管的出风端与干燥室末端顶部连通。[0011] 上述的一种分段式干燥的干燥焙烧窑系统，其特征在于：所述废气排放管路机构包括脱硫塔、用于将干燥室内废气抽送至脱硫塔的废气排放风机、以及用于连通废气排放风机抽风端与干燥室首端的废气排放管。[0012] 本实用新型与现有技术相比具有以下优点：[0013] 1、本实用新型通过将焙烧窑产生的烟热分离，将冷却段余热应用于预干室，对坯体进行初次干燥，再将预热段高温烟热应用于干燥室，对坯体进行二次干燥，从而实现了分段式干燥技术，使焙烧窑多余的热量得到充分利用。[0014] 2、本实用新型通过将预干室排出的气体抽送回所述焙烧窑复烧，从而降低干燥室的废气排放量，使后续处理废气的排放装置体量小，工艺成本低。[0015] 综上所述，本实用新型通过将焙烧窑产生的烟热分离，将冷却段余热应用于预干室，对坯体进行初次干燥，再将预热段高温烟热应用于干燥室，对坯体进行二次干燥，从而实现了分段式干燥技术，极大地提高了焙烧窑的可用热量的利用率，同时由于烟热分离利用，使干燥室排出的废气量减少，后续处理废气的排放装置体量小，工艺成本低。[0016] 下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。附图说明[0017] 图1为本实用新型的结构示意图。[0018] 附图标记说明:[0019] 1—冷却段；2—焙烧段；3—预热段；[0020] 4—预干室；5—干燥室；6—余热抽风管；[0021] 7—余热送风风机；8—余热送风管；9—气体回抽风管；[0022] 10—气体回送风机；11—气体回送风管；12—干燥风抽风管；[0023] 13—干燥送热风机；14—干燥风送风管；15—脱硫塔；[0024] 16—废气排放风机；17—废气排放管。具体实施方式[0025] 如图1所示，本实用新型包括焙烧窑和干燥窑，所述焙烧窑包括依次连通的冷却段1、焙烧段2和预热段3，所述干燥窑包括相互不连通的预干室4和干燥室5；

[0026] 所述冷却段1与预干室4之间通过余热回用控制管路系统连接，所述预热段3与干燥室5之间通过烟气回用控制管路系统连接；[0027] 所述余热回用控制管路系统包括用于将冷却段1首端的带有余热的热风抽送至预干室4末端的余热输送管路机构和用于将预干室4首端余热利用后的气体抽送至冷却段1末端的气体回送管路机构；[0028] 所述烟气回用控制管路系统包括用于将预热段3的高温烟气抽送至干燥室5末端的高温烟气输送管路机构、以及用于将干燥室5内废气抽离并排放的废气排放管路机构。[0029] 本实施例中，所述冷却段1远离焙烧段2的一端通过窑门封闭，窑门上设置有风机向冷却段1内送风。[0030] 本实施例中，窑车设置在预干室4入口处的窑车输送轨道上，由预干室4驶向干燥室5，进行两次干燥。[0031] 本实施例中，所述余热回用控制管路系统和所述高温烟气输送管路机构中的管路外部均包裹有保温棉，以减少热量的损失。[0032] 需要说明的是，通过将焙烧窑产生的烟热分离，将冷却段1余热应用于预干室4，对坯体进行初次干燥，再将预热段3高温烟热应用于干燥室5，对坯体进行二次干燥，从而实现了分段式干燥技术，使焙烧窑多余的热量得到充分利用；[0033] 通过将预干室4排出的气体抽送回所述焙烧窑复烧，从而降低干燥室5的废气排放量，使后续处理废气的排放装置体量小，工艺成本低；[0034] 综上所述，通过将焙烧窑产生的烟热分离，将冷却段1余热应用于预干室4，对坯体进行初次干燥，再将预热段3高温烟热应用于干燥室5，对坯体进行二次干燥，从而实现了分段式干燥技术，极大地提高了焙烧窑的可用热量的利用率，同时由于烟热分离利用，使干燥室5排出的废气量减少，后续处理废气的排放装置体量小，工艺成本低。[0035] 本实施例中，所述余热输送管路机构包括依次连接的余热抽风管6、余热送风风机7和余热送风管8，余热抽风管6的进风端与冷却段1首端顶部连通，余热送风管8的出风端与预干室4末端顶部连通。

[0036] 本实施例中，所述气体回送管路机构包括依次连接的气体回抽风管9、气体回送风机10和气体回送风管11，气体回抽风管9的进风端与预干室4首端顶部连通，气体回送风管11的出风端与冷却段1末端顶部连通。

[0037] 本实施例中，所述高温烟气输送管路机构包括依次连接的干燥风抽风管12、干燥送热风机13和干燥风送风管14，干燥风抽风管12的进风端与预热段3顶部连通，干燥风送风管14的出风端与干燥室5末端顶部连通。[0038] 需要说明的是，所述高温烟气为经焙烧段2焙烧后的高温干燥烟气。[0039] 本实施例中，所述干燥风送风管14与干燥室5窑体连通的通孔的形状为长条窄矩形，该形状的通风孔可以加大通入干燥室5风流的压强，使风流能够直接通至干燥室5底部，干燥效果更好。[0040] 本实施例中，所述废气排放管路机构包括脱硫塔15、用于将干燥室5内废气抽送至脱硫塔15的废气排放风机16、以及用于连通废气排放风机16抽风端与干燥室5首端的废气排放管17。[0041] 本实施例中，所述余热送风风机7、气体回送风机10、干燥送热风机13和废气排放风机16均为变频风机。[0042] 本实施例中，所述余热送风管8和干燥风送风管14与所述干燥窑窑体均通过多个支管连通，每个支管上均设置有调节阀，可根据温度要求调节供风量的大小；余热抽风管6、气体回抽风管9、气体回送风管11、干燥风抽风管12和废气排放管17与窑体的连接处也通过多个支管连通，也都设置有调节阀，从而更好地调节窑体内的风量。[0043] 本实施例中，如图1所示，所述干燥风抽风管12的支管数量大于余热抽风管6的支管数量，使预热段3得抽风量大于冷却段1使隧道窑炉火前火行，火行速度快，产能高。[0044] 本系统具体使用时，所述余热输送管路机构将冷却段1首端的带有余热的热风抽送至预干室4末端，并经由预干室4末端输送至预干室4首端；随后将带有湿坯体的窑车通过窑车输送轨道由预干室4首端传送至预干室4末端，使湿坯体的行进方向与带有余热的热风风向相反，实现湿坯体与热风的热交换，使湿坯体湿度降低，由含水率16％?17％降至含水率9％?10％，形成半干坯体，完成预干燥；同时，所述预干室4内与湿坯体产生热交换后的风流温度降低，湿度增加，成为低温潮气；由于热风没有进入焙烧段2，没有发生助燃，在预干室4中变成低温潮气，自身氧含量仍是21％，如果与烟气一起排放，对烟气排放起稀释作用，影响烟气处理和达标排放。因此所述气体回送管路机构将所述低温潮气回送至冷却段1，再进入焙烧段2进行复烧复用。[0045] 所述高温烟气输送管路机构将预热段3的高温烟气抽送至干燥室5末端，并经由干燥室5末端输送至干燥室5首端；随后将带有半干坯体的窑车通过窑车输送轨道由干燥室5首端传送至干燥室5末端，使半干坯体的行进方向与高温烟气风向相反，实现半干坯体与高温烟气的热交换，使其湿度再次降低，由含水率9％?10％降至含水率1％以下，形成干坯，完成二次干燥；同时，所述干燥室5内与半干坯体产生热交换后的风流温度降低，湿度增加，成为低温烟气，即废气，废气的氧含量为15％?17％，在所述废气排放管路机构的作用下，经脱硫，除湿，除尘后排放，使排放指标符合国家标准要求。[0046] 以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围内。