新型高压辊磨机辊系结构

权利要求书： 1.一种新型高压辊磨机辊系结构，包括横向布置的第一辊（1）和第二辊（2），其特征在于第二辊（2）的两个端面分别设置有直径大于第二辊（2）直径的基础圆环板（3），两个基础圆环板（3）相对的两个内侧面上分别设置有耐磨圆环板（4），第一辊（1）两个端面置于耐磨圆环板（4）的内侧；基础圆环板（3）与耐磨圆环板（4）为可拆卸结构。

2.根据权利要求1所述一种新型高压辊磨机辊系结构，其特征在于所述第一辊（1）和第二辊（2）直径及宽度相同。

3.根据权利要求1所述一种新型高压辊磨机辊系结构，其特征在于所述第一辊（1）和第二辊（2）中部镶嵌耐磨柱钉（9），边缘镶嵌耐磨块（10）。

4.根据权利要求1所述一种新型高压辊磨机辊系结构，其特征在于所述基础圆环板（3）通过螺栓组件（5）连接到第二辊（2）的两个外端面（11）上；所述耐磨圆环板（4）通过螺栓组件（6）连接到基础圆环板（3）的两个内端面上。

5.根据权利要求1所述一种新型高压辊磨机辊系结构，其特征在于所述基础圆环板（3）由两段或两段以上的弧形段组成；所述耐磨圆环板（4）由两段或两段以上的弧形段组成。

6.根据权利要求1所述一种新型高压辊磨机辊系结构，其特征在于所述基础圆环板（3）外径大于第二辊（2）的外径，内径小于第二辊（2）的外径；所述耐磨圆环板（4）的外径与基础圆环板（3）外径相同；耐磨圆环板（4）的内径小于第二辊（2）外径，大于基础圆环板（3）的内径。

7.根据权利要求1所述一种新型高压辊磨机辊系结构，其特征在于所述耐磨圆环板（4）外圆的半径与第二辊（2）外圆的半径之差大于第一辊（1）与第二辊（2）表面间距，且耐磨圆环板（4）的两内表面与第一辊（1）两外端面（11）存在一部分重叠区域，且存在间隙。

8.根据权利要求5所述一种新型高压辊磨机辊系结构，其特征在于所述每段基础圆环板（3）上安装两段耐磨圆环板（4）。

9.根据权利要求5所述一种新型高压辊磨机辊系结构，其特征在于所述每段耐磨圆环板（4）上设置一个或一个以上凸台组（4-1），每个凸台组（4-1）内可包含一个或一个以上凸台。

10.根据权利要求1所述一种新型高压辊磨机辊系结构，其特征在于所述第一辊（1）和第二辊（2）表面的中部设置有用于镶嵌耐磨柱钉（9）的柱钉孔（9-1），第一辊（1）和第二辊（2）表面的边缘设置有用于镶嵌耐磨块（10）的耐磨块安装槽（10-1），耐磨块（10）沿圆周连续排列。

说明书： 一种新型高压辊磨机辊系结构技术领域

本发明属于破碎机械技术领域，尤其涉及一种新型高压辊磨机辊系结构。

背景技术

高压辊磨机依靠其高效的层压粉碎原理，已广泛的应用于水泥、金属矿山等诸多行业，但是由于传统高压辊磨机结构原理造成一些固有的问题难以解决。其中“边缘效应”是传统结构高压辊磨机不能消除的缺点，导致的问题有：1.辊边缘排料粒度变粗，造成整机排料粒度指标恶化，用于开路工艺，影响后续设备处理量，用于闭路工艺，增加吨产品的电耗及钢耗。2.侧挡板磨损严重，更换频繁，大幅降低设备作业率，无法用于要求设备工作制较长的工况。3.整个辊面磨损不均，辊中部磨损快，边缘磨损慢，设备出料粒度恶化，设处理量下降。沿辊宽方向辊缝不一致，导致辊缝难以调节。

目前，在其中一个辊两端面增加法兰挡板的技术的出现，改变了辊边缘挤压物料的原理，改变了侧挡板的磨损机理，很好的解决了传统高压辊磨机的“边缘效应”产生的一系列问题，但也存在一些问题，比如法兰挡板的寿命较短，整体更换困难，不利于连续稳定生产。

发明内容

本发明就是针对上述问题，提供一种使用效果好的新型高压辊磨机辊系结构。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案，本发明包括横向布置的第一辊1和第二辊2，其特征在于第二辊2的两个端面分别设置有直径大于第二辊2直径的基础圆环板3，两个基础圆环板3相对的两个内侧面上分别设置有耐磨圆环板4，第一辊1两个端面置于耐磨圆环板4的内侧；基础圆环板3与耐磨圆环板4为可拆卸结构。

作为一种优选方案，本发明所述第一辊1和第二辊2直径及宽度相同。

作为另一种优选方案，本发明所述第一辊1和第二辊2中部镶嵌耐磨柱钉9，边缘镶嵌耐磨块10。

作为另一种优选方案，本发明所述基础圆环板3通过螺栓组件5连接到第二辊2的两个外端面11上。

作为另一种优选方案，本发明所述耐磨圆环板4通过螺栓组件6连接到基础圆环板3的两个内端面上。

作为另一种优选方案，本发明所述基础圆环板3由两段或两段以上的弧形段组成。

作为另一种优选方案，本发明所述耐磨圆环板4由两段或两段以上的弧形段组成。

作为另一种优选方案，本发明所述基础圆环板3外径大于辊2的外径，内径小于辊2的外径。

作为另一种优选方案，本发明所述耐磨圆环板4的外径与基础圆环板3外径相同；耐磨圆环板4的内径小于第二辊2外径，大于基础圆环板3的内径。

作为另一种优选方案，本发明所述耐磨圆环板4外圆的半径与第二辊2外圆的半径之差大于第一辊1与第二辊2表面间距，且耐磨圆环板4的两内表面与第一辊1两外端面11存在一部分重叠区域，且存在间隙。

作为另一种优选方案，本发明所述耐磨圆环板4由 16段等分弧形段构成整环，每段耐磨圆环板4上包括耐磨板4-2，耐磨板4-2与基础圆环板3的对接面上设置有凸台组4-1，凸台组4-1的每个凸台中心设置有螺纹孔4-3，耐磨板4-2下端为底弧面4-4。

作为另一种优选方案，本发明所述基础圆环板3由8段等分弧形段构成整环，每段基础圆环板3上与耐磨圆环板4对接面上设置有凹槽3-1，凹槽3-1底面设置有用于与耐磨圆环板4把合的螺栓把合孔3-2，每段基础圆环板3上设置有用于与第二辊2端面把合的螺栓把合孔3-3。

作为另一种优选方案，本发明所述每段基础圆环板3上安装两段耐磨圆环板4。

作为另一种优选方案，本发明所述每段耐磨圆环板4上设置一个或一个以上凸台组4-1，每个凸台组4-1内可包含一个或一个以上凸台。

作为另一种优选方案，本发明所述每段耐磨圆环板4包括两列凸台组4-1，且每列凸台组内两个圆形凸台的圆心的连线相互平行。

作为另一种优选方案，本发明所述凹槽3-1设置在每段基础圆环板3的外周，凹槽3-1外端开通，一个凹槽3-1对应一列凸台组4-1，凹槽3-1内侧的基础圆环板3向第二辊2端面侧凸起，凸起部分的外周为与底弧面4-4相对应的上弧面3-4；第二辊2端面内圈具有凸环2-2，基础圆环板3内端面3-5与凸环2-2外端面为对接面。

作为另一种优选方案，本发明所述耐磨板4-2中镶嵌硬质合金柱钉。

作为另一种优选方案，本发明所述硬质合金柱钉长度与耐磨板4-2厚度相同。

其次，本发明所述耐磨板4-2磨损表面堆焊耐磨层，增加耐磨涂层。

另外，本发明所述第一辊1和第二辊2表面的中部设置有用于镶嵌耐磨柱钉9的柱钉孔9-1，第一辊1和第二辊2表面的边缘设置有用于镶嵌耐磨块10的耐磨块安装槽10-1，耐磨块10沿圆周连续排列。

本发明有益效果。

本发明基础圆环板3不接触物料，只提供承受破碎载荷的作用，不需定期更换，耐磨圆环板4与基础圆环板3之间为可拆卸的结构，耐磨圆环板4两个对应内侧面与物料接触，起耐磨作用，磨损后单独更换，法兰挡板（本发明基础圆环板3和耐磨圆环板4共同起到法兰挡板的作用）寿命延长。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步说明。本发明保护范围不仅局限于以下内容的表述。

附图1为新型高压辊磨机辊系结构示意图。

附图2为新型高压辊磨机辊系轴向视图。

附图3为新型高压辊磨机辊系俯视图。

附图4为基础圆环板与耐磨圆环板装配结构示意图。

附图5为基础圆环板结构示意图。

附图6为耐磨圆环板结构示意图。

附图7为辊1基体结构示意图。

附图8为辊2基体结构示意图。

附图9为辊基体I部放大图。

附图10为耐磨块结构示意图。

附图11为辊系与相关结构装配示意图。

附图1-10中序号说明：第一辊1、第二辊2、弧形凸环2-2、基础圆环板3、凹槽3-1、螺栓把合孔3-2、螺栓把合孔3-3、上弧面3-4、下弧面3-5、耐磨圆环板4、凸台组4-1、耐磨板4-2、螺纹孔4-3、底弧面4-4、螺栓组件5、螺栓组件6、耐磨柱钉9、柱钉孔9-1、耐磨块凹槽10-1、耐磨块10、辊端面11、半架体12、半架体13、底座14、液压缸15、销轴16、垫片组17。

附图12为侧挡板机构安装位置示意图。

附图13为多向调节侧挡板外侧的结构示意图。

附图14为侧挡板机构的底板的结构示意图。

附图15为侧挡板机构的压板的结构示意图。

附图16为侧挡板机构的垫片的结构示意图。

附图12-16中：进料箱21、垫片22、开口22-1、螺栓组件23、压板24、孔24-1、底板25、孔25-1、孔25-2、耐磨板26、弧26-1、螺栓组件27、辊系28、辊系29。

附图17为进料装置结构示意图。

附图18为进料箱结构示意图。

附图19为横梁结构示意图。

附图20为箱体结构示意图。

附图21为进料溜管结构示意图。

附图22为调节板结构示意图。

附图17-22中序号说明：立柱31、立柱32、横梁33、平面一33-1、平面二33-2、平面三-33-3、进料箱21、箱体35、法兰平面35-1、调节装置连接点35-2、平面35-3、转轴孔35-4、侧挡板36、侧挡板37、调节板38、转板38-1、耐磨板38-2、曲柄38-3、上弧面38-4、下弧面38-5、回转轴38-6、调节装置转轴38-7、调节装置39、密封罩310、开口310-1、耐磨溜管311、法兰平面311-1、耐磨管311-2、除尘口312、环状腔体空间313。

附图23为整体结构示意图。

附图24为密封罩结构示意图。

具体实施方式

如图所示，本发明包括横向布置的第一辊1和第二辊2，第二辊2的两个端面分别设置有直径大于第二辊2直径的基础圆环板3，两个基础圆环板3相对的两个内侧面上分别设置有耐磨圆环板4，第一辊1两个端面置于耐磨圆环板4的内侧；基础圆环板3与耐磨圆环板4为可拆卸结构。

本发明基础圆环板3与耐磨圆环板4为可拆卸结构，耐磨圆环板4起耐磨作用，只需耐磨圆环板4采用耐磨材质，降低成本。

由于耐磨圆环板4与基础圆环板3为可拆卸结构，耐磨圆环板4作为可替换件，厚度可以做的较小，降低易损件本身重量的同时，大幅提高耐磨材料的利用率，从而降低法兰挡板的钢耗成本。

使用时，第一辊1和第二辊2相向旋转，彼此间隔一定间隙的。

所述第一辊1和第二辊2直径及宽度相同。

所述基础圆环板3通过螺栓组件5连接到第二辊2的两个外端面上。

所述耐磨圆环板4通过螺栓组件6连接到基础圆环板3的两个内端面上。

所述第一辊1和第二辊2中部镶嵌耐磨柱钉9，边缘镶嵌耐磨块10。辊边的耐磨材料覆盖率大于辊面，耐磨性得到强化，消除了由于增加法兰挡板后，辊边挤压应力稍大于辊中部，导致辊边磨损量大的现象，使得辊体外圆柱面在辊子整个使用周期内磨损量一致，设备出料粒度稳定，不会出现粒度指标恶化，产量降低的情况，且可以实现，在辊子整个生命周期内，辊缝都可根据生产需要进行调节。3.配合设备其他相关结构，有助于新型高压辊磨机整机的顺利推广。

所述基础圆环板3由两段或两段以上的弧形段组成。

所述耐磨圆环板4由两段或两段以上的弧形段组成。

所述基础圆环板3外径大于辊2的外径，内径小于辊2的外径。

所述耐磨圆环板4的外径与基础圆环板3外径相同；耐磨圆环板4的内径小于第二辊2外径，大于基础圆环板3的内径。

所述耐磨圆环板4外圆的半径与第二辊2外圆的半径之差大于第一辊1与第二辊2表面间距，且耐磨圆环板4的两内表面与第一辊1两外端面11存在一部分重叠区域，且存在间隙。

所述耐磨圆环板4由 16段等分弧形段构成整环，每段耐磨圆环板4上包括耐磨板4-2，耐磨板4-2与基础圆环板3的对接面上设置有凸台组4-1，凸台组4-1的每个凸台中心设置有螺纹孔4-3，耐磨板4-2下端为底弧面4-4。

所述基础圆环板3由8段等分弧形段构成整环，每段基础圆环板3上与耐磨圆环板4对接面上设置有凹槽3-1，凹槽3-1底面设置有用于与耐磨圆环板4把合的螺栓把合孔3-2，每段基础圆环板3上设置有用于与第二辊2端面把合的螺栓把合孔3-3。

安装时一段耐磨圆环板4沿基础圆环板3上的一组对应凹槽3-1滑入其内部，并使上弧面3-4与底弧面4-4相吻合，连接螺栓组件6。然后，安装另一段耐磨圆环板4。形成由一段基础圆环板3和两段耐磨圆环板4形成的装配体，再依靠凸环2-2与基础圆环板3内端面3-5之间的定位作用，及螺栓组件5的连接紧固作用，与第二辊2两端面装配固定。

随着设备破碎矿石，耐磨圆环板4的磨损量达到允许的极限，只需松开螺栓组件5，耐磨圆环板4的单体弧形段从凹槽3-1里沿辊轴线的径向滑出，实现拆卸，再装入新件，而重量和体积较大的且不需要更换基础圆环板3不需要拆卸。

耐磨圆环板4中的耐磨板4-2主要起到耐磨作用，材料采用厚度较小的高硬度牌号的耐磨钢板，直接由激光切割成单个弧形段。再采用易于加工的材料制作凸台组4-1与耐磨板4-2组成耐磨圆环板4。省掉了整圆下料、整圆车削、钻孔、等分切割等工序。单弧段下料相比整圆下料可大幅提高板材利用率；省掉车削、钻孔、切割等工序，消除了加工要求对材料选择的制约，可以选取高硬度耐磨板材，从而提高使用寿命，并且缩短制造成本及制造周期。

所述每段基础圆环板3上安装两段耐磨圆环板4。

所述每段耐磨圆环板4上设置一个或一个以上凸台组4-1，每个凸台组4-1内可包含一个或一个以上凸台。

所述每段耐磨圆环板4包括两列凸台组4-1，且每列凸台组内两个圆形凸台的圆心的连线相互平行。

所述凹槽3-1设置在每段基础圆环板3的外周，凹槽3-1外端开通，一个凹槽3-1对应一列凸台组4-1，凹槽3-1内侧的基础圆环板3向第二辊2端面侧凸起，凸起部分的外周为与底弧面4-4相对应的上弧面3-4；第二辊2端面内圈具有凸环2-2，基础圆环板3内端面3-5与凸环2-2外端面为对接面。凸环2-2的作用是支撑基础圆环板3，对基础圆环板3实现定位作用。

上弧面3-4的作用是支撑耐磨圆环板4，对其实现一个方向的定位作用。

耐磨圆环板4上设置的凸台组4-1可从基础圆环板3外圆以外沿凹槽3-1滑入到内部。

所述耐磨板4-2中镶嵌硬质合金柱钉，进一步提高耐磨寿命，磨损到极限单独更换，提高硬质合金材料的利用率。

所述硬质合金柱钉长度与耐磨板4-2厚度相同。

所述耐磨板4-2磨损表面堆焊耐磨层，增加耐磨涂层。

所述第一辊1和第二辊2表面的中部设置有用于镶嵌耐磨柱钉9的柱钉孔9-1，第一辊1和第二辊2表面的边缘设置有用于镶嵌耐磨块10的耐磨块安装槽10-1，耐磨块10沿圆周连续排列。

在每个辊最边缘形成耐磨材料连续的环状结构，耐磨材料的覆盖率明显提高，耐磨性能也随之提高，在增加基础圆环板3的结构后，边缘挤压应力大于辊中部的情况下，整个辊面磨损量一致。

所述第一辊1可回转的安装于第一半架体12内，第一半架体12为一个整体刚性部件，第一半架体12下部通过两个第一销轴16与底座14铰接，两个第一销轴16相互同心，且销轴轴线与第一辊1轴线平行；

所述第二辊2可回转的安装于第二半架体13内，第二半架体13为一个整体刚性部件，其下部通过两个第二销轴16与底座14铰接，两个第二销轴16相互同心，且销轴轴线与第二辊2轴线平行；

第一辊1和第二辊2上方两侧分别设置一个液压缸15，液压缸15把两个半架体上部通过销轴16铰接。

两个半架体及辊整体均可沿其底部两个同心的铰接销轴转动，将其中一个半架体和底座固定后，形成一个固定辊和一个活动辊。

液压缸拉紧力使两个辊面相互靠近，为防止两辊面接触，在液压缸缸头和缸体之间设置垫片组，控制液压缸缩回后的长度，从而使两个辊子的辊面间隔一定距离，作为原始的辊缝间隙，物料给入到两辊辊面时，通过两个辊子相向旋转不断将物料啮入压碎，物料对两辊的力使得两辊相互远离，此时依靠液压缸的拉力将其抵消，在物料对两辊撑开和液压缸将两辊拉回的这两种力的作用下，配合一定的喂料压力，形成一种两辊带料工作时辊缝间隙略大于原始的辊缝间隙、且对矿石连续稳定的啮入、破碎的过程。

由于半架体与底座是两个同心销轴铰接，架体沿铰接销轴转动过程中，两辊轴线被架体的刚性强制平行，物料偏载不会造成辊轴线的偏斜。因此相比于传统结构的高压辊磨机，不再需要液压系统对轴线偏斜的辊纠偏，因此大幅简化了液压系统原理，及对应的控制原理，提高设备可靠性。另外，对辊系维护检修时，半架体连同一个辊，可沿底部与底座之间的铰接销轴侧向翻转下来，配合架体上设置的剖分式的轴承座，可将辊从设备上快捷的拆出，及装入。从而大幅缩短维护检修的时间，降低停产损失，同时降低了工人劳动强度。

每个半架体和辊安装时设置轴向定位，使半架体与辊沿轴线的相互位置固定。两个半架体与底座铰接时，也设置的沿辊轴线方向的定位装置。以上结构可以保证辊1和辊2沿轴向的相互位置固定，且辊1和辊2两轴线被强制保持平行。使得辊2在安装基础圆环板3和耐磨圆环板4后，耐磨圆环板4的两个内侧面与辊1的两个外端面之间形成恒定的间隙，两辊相向旋转粉碎矿石，不因辊面物料分布不均产生两辊轴线相互不平行，导致相互刮卡。

两辊表面彼此存在一定间隙，物料进入两辊之间时，辊1及辊2相向旋转，对矿石进行啮入和粉碎，物料对辊子的力使第一辊1及第二辊2出现相互远离的趋势，此时由液压缸的拉力保持两辊间距保持在需要的范围内，在物料沿辊面分布不均匀时，使第一辊1及第二辊2的两个轴线出现不再平行的趋势，此时由半架体12及半架体13的整体刚度强制第一辊1及第二辊2的两轴线保持平行，从而保证第一辊1及第二辊2沿轴向的相互位置不变，并且两辊轴线始终保持平行。以免在两辊相向旋转破碎矿石的过程中，由于相互位置的变化，导致耐磨圆环板4与辊2产生干涉。

所述第一辊1和第二辊2之间上方设置有多向调节的侧挡板机构，多向调节的侧挡板机构包括底板25，底板25与耐磨板26通过螺栓组件27连接形成整体侧挡板，并通过螺栓组件23、压板24连接到进料箱21的侧面上。

进料箱21上与螺栓组件23对应的位置设置有对应螺纹孔，底板25上与螺栓组件23对应位置开有孔25-1，孔25-1直径大于螺栓组件23对应的把合孔外径，使得底板25连同耐磨板26相对于螺栓组件23的水平和竖直方向的位置可调节。

垫片22可将底板25和进料箱的侧面隔开需要的距离，垫片22上设置开口22-1，让开螺栓组件21的螺纹，实现侧挡板沿辊轴线方向上的位置可调节。从而实现由底板25、耐磨板26及螺栓组件27形成的侧挡板整体沿三个方向的调节。调节结束后，通过螺栓组件23穿过压板24上的孔24-1，将压板24及底板25压紧在进料箱上。其中压板24上的孔24-1为螺栓组件23对应的把合孔直径，压板24的外形大于孔25-1直径，以保证螺栓组件23的压紧效果。

通过水平和竖直方向的位置调节，可使耐磨板26上的弧26-1与基础圆环板3外弧面间达到较小的且均匀的间隙；通过沿辊轴线方向的调节，使耐磨板26的内侧面与辊系29的辊端面间达到较小的且均匀的间隙。从而将进料箱下部的方形开口与两辊上部之间的异形的开放空间得到良好的封闭。

垫片22可由上向下插入进料箱21和底板25之间，也可由侧面插入进料箱21和底板25之间。

磨损部位可单独更换，从而将新型高压辊磨机料柱下方形开口及两辊上方的异形开放空间，得到良好的封闭，并且易损件更换便捷。

多向调节的侧挡板机构，其主要机制是通过结构设置实现侧挡板相对于两个辊体之间的X、Y、Z三个方向的便捷调节，从而使得新型高压辊磨机进料部方形排料口与一个辊体端面安装法兰挡板的一对相向旋转的辊体上方之间的开放空间，得到理想的封闭，基本消除物料从进料部给入两辊体破碎进行破碎的过程中漏料的现象，保证设备的破碎效果。

将新型侧挡板进料口下部方形开口，与两辊表面的异形开放空间得到良好的封闭，相对运动件之间可通过此结构调节到很微小的间隙。另外，此机构为设备安装时通过调节的方式，实现相关件之间的间隙的缩小，而不需要在零件的加工时提高相关尺寸的精度要求，从而降低的制造成本。第三，相比于其他部件侧挡板的重量较小，调节方便。第四，侧挡板磨损快的位置可实现单独更换，提高了侧挡板的整体寿命。

所述进料箱21设置在横梁33上，横梁33两端设置在立柱31和立柱32上端，横梁33的两个底面平面33-1和平面33-2分别连接于立柱31和立柱32的两个上平面上，进料箱21的箱体35的平面35-3与横梁33的平面33-3通过螺栓组件固定连接。

通过横梁及立柱将进料箱托在设备辊体上方，在设备检修时，消除对辊系翻转打开的干扰，大幅缩短辊系检修时间及劳动强度。同时，进料部安装方便，并兼具料流调节、防止灰尘外溢的作用，为新型高压辊磨机的推广提供了有力支撑。

箱体35上设置有调节板38、调节板38的调节装置39、耐磨溜管311和除尘口312，调节板38可转动的安装于箱体35内部，调节装置39为可伸缩，一端连接到进料箱21上，另一端连接到调节板38上，通过调节装置39的伸缩带动调节板38沿回转轴在一定角度范围内转动，侧挡板36和侧挡板分别连接固定在进料箱21的侧面，耐磨溜管311由箱体35上部开口插入到内部至调节板38的位置。调节装置39为液压缸、电动杆或螺纹杆。

调节板38上的转轴38-6安装在箱体35的转轴孔35-4内，调节装置39的一端连接在调节装置连接点35-2，另一端连接在调节装置转轴38-7上，通过调节装置39的伸缩，带动转板38-1沿着转轴孔35-4在一定范围内转动，从而起到调节进料箱21底部排料口开度的作用。耐磨板38-2与转板38-1上表面连接固定，接触物料，磨损后可补焊维护或拆卸更换。

调节板38上设置延伸曲柄，曲柄38-3的上弧面38-4和下弧面38-5为相互同心的圆弧，且圆心所在轴线与调节板38的回转轴线重合。

密封罩310上设置开口310-1，使调节板38上的曲柄38-3可穿过密封罩310。

转板38-2上设置了上弧面38-4和下弧面38-5，这两个弧面相互同心，并与转轴孔35-4的轴心线重合，密封罩310上设置与曲柄38-3对应的开口310-1，转板38-2在一定范围内转动的过程中，曲柄38-3与开口310-1之间的各处缝隙保持不变，从而为此间隙的进一步良好密封提供基础。

耐磨溜管311由法兰平面311-1和耐磨管311-2组成，插入箱体35内部，法兰平面311-1与法兰平面35-1连接固定，耐磨管311-2的外表面与箱体35内壁表面存在间隙，构成一个竖直的环状腔体空间313，此环状腔体空间313上部封闭于耐磨溜管311上部法兰平面311-1与箱体35上部法兰平面35-1连接处，下部与调节板38和耐磨溜管311下部开口之间的间隙连通。除尘口312设置在箱体35上，与环状腔体空间313连通。

物料经过耐磨管311-2内腔，到达新型高压辊磨机两个辊体上部与调节板38之间的空间时，开始出现扬尘，在除尘口312处连接除尘装置，利用负压将扬起的灰尘，从此空间经过环状腔体空间313向上，再经过除尘口312抽到设备外部，实现除尘的过程。此时由于曲柄38-3与开口310-1之间的间隙不变的结构特点，可以对扬尘空间进行良好的封闭，可达到优化除尘效果的作用。

调节板38沿回转轴转动的角度范围为0-60°

上述进料箱连接结构具备以下优点：1.辊系维护需要架体侧向打开时，不需要拆卸进料装置，大幅缩短设备维护时间；2.通过改变进料装置下部开口的开度，达到调节进料量及辊面上的布料状态的目的；3.缩短抽尘口与扬尘点的距离，并提高扬尘点周围的密封效果，优化除尘效果；4.使进料装置变成一个可使物料从现场给料点到设备辊面破碎区域稳定过度的独立模块，简化了现场工艺系统的布置，方便工艺设计，及工艺系统安装。最终形成一种除尘效果良好、调节布料状态便捷、安装维护方便、模块化的、新型高压辊磨机专用的进料装置。

可以理解的是，以上关于本发明的具体描述，仅用于说明本发明而并非受限于本发明实施例所描述的技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本发明进行修改或等同替换，以达到相同的技术效果；只要满足使用需要，都在本发明的保护范围之内。