含磷酸、硫酸的铝阳极氧化废水回用处理方法与流程

1.本发明涉及工业废水处理领域，具体是一种铝阳极氧化废水的处理方法。

背景技术：

2.在铝合金加工过程中，阳极氧化是铝表面处理工艺的关键环节，可提高铝合金产品的装饰性、耐腐蚀性及耐磨性。阳极氧化的电解液大多为含高浓度磷酸和硫酸的混合酸液，其工作原理为导电的铝合金在阳极通过电流作用发生氧化反应，金属表面凸处比凹处优先溶解，在粗糙表面上形成一层平滑、光亮的致密氧化膜，以达到提高工件表面平整度及耐腐蚀性的目的。

3.在铝阳极氧化过程中，随着电解液中溶解的铝离子不断积累，大量的铝离子会阻碍离子向电极移动，减弱电解液的导电性能，从而导致氧化速度变慢；当铝离子浓度过高时，过大的电阻不仅会增加电耗，还会影响氧化膜的质量。为了降低铝离子浓度，需要更换全部或部分酸液，因此大部分酸液会变成废水排出，这些酸液废水中含有大量的硫酸、磷酸，不仅造成极大的资源浪费，还会严重污染环境。

4.现有铝阳极氧化酸液的回收处理方法，通常是采用氧化钙、氢氧化钙或氧化钙-氢氧化钠等沉淀法，利用钙离子与酸液中的硫酸根、磷酸根结合生成不溶性的钙盐类沉淀物，再将沉淀物过滤，达到废水回用的目的。

5.比如，现有技术使用中和用碱生成沉淀物，然后加入絮凝剂和沉淀剂使钙离子充分沉淀并过滤分离，再进入反渗透系统制得回用水，此方法在去除铝离子的同时，将硫酸根、磷酸根一并去除，不仅产生大量的污泥副产物，增加企业对污泥的处置费用，还会造成硫酸、磷酸的极大浪费，回用价值较低。如中国专利cn103304072 b。

6.回收处理铝阳极氧化酸液的关键在于去除其中的铝离子，但由于铝阳极氧化酸液的强腐蚀性及高黏性，现有工艺面临技术瓶颈，限制了铝阳极氧化酸液资源化回收的产业化应用。

7.比如，现有技术采用投加硫酸铵沉淀剂与铝离子生成硫酸铝铵沉淀析出，达到去除铝离子的目的，然而硫酸铵在酸性阳极氧化酸液中的溶解性较差，即使投加过量硫酸铵和延长结晶时间也难以将铝离子完全沉淀去除。如中国专利cn106757258 a。

8.再如，现有技术采用投加氟化钠沉淀剂与铝离子生成氟化铝沉淀析出，达到去除铝离子的目的，此方法需要消耗大量的中和碱氢氧化钠，而且存在氟化物容易残留以及沉淀颗粒过细且粘度高、沉降性能差的问题，使沉淀难以有效分离。如日本专利昭55-21541。

9.因此，研发一种高效、经济、简便的含磷酸、硫酸的铝阳极氧化废水回用处理方法迫在眉睫。

技术实现要素：

10.本发明的目的是提供一种含磷酸、硫酸的铝阳极氧化废水回用处理方法，旨在解决现有技术铝离子去除不够彻底、投加中和碱量过多、工艺复杂、处理效率低等问题。

11.所述的含磷酸、硫酸的铝阳极氧化废水回用处理方法，包括以下步骤：

①

第一级沉淀反应：通过加入除铝沉淀剂将废水中的大部分铝离子al

3+

去除；

②

第二级沉淀反应：通过加入氨水溶液调节ph值将废水中的剩余al

3+

完全去除；

③

第三级沉淀反应：继续调节ph值，通过加入除铵沉淀剂生成六水合磷酸镁铵mgnh4po4·

6h2o晶体沉淀将废水中的铵根离子nh

4+

完全去除，得到回用液；

④

热分解反应：将mgnh4po4·

6h2o晶体沉淀进行热分解，得到磷酸氢镁mghpo4、含氨气与水蒸气的混合气体。本发明通过工艺流程的协同控制，能有效去除铝离子，并将除铵沉淀剂mghpo4与中和碱氨水溶液再生循环利用，节省药剂成本，实现含磷酸、硫酸的铝阳极氧化废水的回收利用。

12.本发明通过以下技术方案实现：

13.本发明是一种含磷酸、硫酸的铝阳极氧化废水回用处理方法，包括以下步骤：

14.(1)第一级沉淀反应：在搅拌状态下，向废水中加入除铝沉淀剂氟化铵nh4f或氟化氢铵nh4hf2，利用除铝沉淀剂中的氟离子f-与废水中的铝离子al

3+

发生反应，析出氟化铝alf3晶体沉淀，然后静置，经过滤分离将废水中的大部分铝离子al

3+

去除，得到第一滤液；

15.(2)第二级沉淀反应：在搅拌状态下，向第一滤液中加入氨水溶液，调节ph值至6.5-7.0或7.0-7.5，在该ph值范围内，利用第一滤液中剩余的al

3+

与oh-充分反应，完全析出al(oh)3晶体沉淀；其中，小部分al

3+

会水解生成al(oh)3胶体，从而发挥絮凝作用，促进 al(oh)3晶体沉淀的生长与沉降；然后静置，经过滤分离将第一滤液中的al

3+

完全去除，得到第二滤液；

16.(3)第三级沉淀反应：在搅拌状态下，向第二滤液中加入氨水溶液，调节ph值至8.0-8.5或8.5-9.0，然后加入除铵沉淀剂磷酸氢镁 mghpo4，利用磷酸氢镁mghpo4中的镁离子mg

2+

、磷酸根离子po

43-与第二滤液中累加的铵根离子nh

4+

发生反应，析出六水合磷酸镁铵 mgnh4po4·

6h2o晶体沉淀，然后静置，经过滤分离将第二滤液中的铵根离子nh

4+

完全去除，得到回用液；

17.(4)热分解反应：将析出的六水合磷酸镁铵mgnh4po4·

6h2o晶体沉淀进行热分解，得到磷酸氢镁mghpo4、含氨气与水蒸气的混合气体，其中含氨气与水蒸气的混合气体经冷却后形成氨水溶液；经热分解反应，除铵沉淀剂mghpo4和氨水溶液变为可再生。

18.本发明一种含磷酸、硫酸的铝阳极氧化废水回用处理方法，还可以通过下述方案进一步实现：

19.进一步，前述的第一级沉淀反应，其中，除铝沉淀剂用量为生成氟化铝alf3晶体沉淀所需理论用量的60％～70％或70％～80％。

20.进一步，前述的第三级沉淀反应，其中，除铵沉淀剂用量为生成六水合磷酸镁铵mgnh4po4·

6h2o晶体沉淀所需理论用量的100％。

21.进一步，前述的步骤(1)、(2)、(3)中的搅拌状态，搅拌转速为30～90r/min或90～150r/min，搅拌时间为0.2～3h或3～6h。

22.进一步，前述的步骤(1)、(2)、(3)中的静置，静置时间为0.5～12h 或12～24h。

23.进一步，前述的步骤(2)、(3)中的氨水溶液，其质量浓度为 25％～28％。

24.进一步，前述的步骤(4)中的热分解反应，其反应温度为70～110℃或110～150℃，反应时间为1～4h或4～7h。

25.本发明的原理及构思如下：

26.步骤(1)第一级沉淀反应是加入除铝沉淀剂nh4f或nh4hf2，利用除铝沉淀剂中的f-与废水中的al

3+

发生反应，将大部分al

3+

转化为 alf3晶体沉淀从废水中去除，主要发生的反应为：

27.al

3+

+3f-→

alf3↓

28.除铝沉淀剂除了具有去除al

3+

的作用之外，还为后续步骤(3)第三级沉淀反应生成mgnh4po4·

6h2o晶体沉淀提供所需的nh

4+

。

29.步骤(2)第二级沉淀反应是加入氨水溶液，调节ph值至6.5-7.0 或7.0-7.5，在该ph范围内，第一滤液中剩余的al

3+

与oh-发生反应，将al

3+

转化为al(oh)3晶体沉淀，使剩余的al

3+

完全沉淀出来从废水中去除；同时，在该ph范围内，小部分al

3+

会水解生成al(oh)3胶体，从而发挥絮凝作用，促进晶体沉淀颗粒变大，加快沉降速度。主要发生的反应为：

30.al

3+

+3oh-→

al(oh)3↓

31.al

3+

+3h2o

→

al(oh)3(胶体)+3h

+

32.氨水溶液除了具有调节ph值的作用之外，还为后续步骤(3)第三级沉淀反应提供所需的nh

4+

。

33.步骤(3)第三级沉淀反应是加入氨水溶液，调节ph值至8.0-8.5 或8.5-9.0，然后加入除铵沉淀剂mghpo4，利用mghpo4中的mg

2+

、 po

43-与第二滤液中累加的nh

4+

发生反应，将nh

4+

转化为 mgnh4po4·

6h2o晶体沉淀从废水中去除，主要发生的反应为：

34.mg

2+

+nh

4+

+hpo

42-+oh-+5h2o

→

mgnh4po4.6h2o

↓

35.步骤(4)热分解反应是将mgnh4po4·

6h2o晶体沉淀通过热分解反应生成mghpo4、含氨气与水蒸气的混合气体，其中mghpo4可作为第三级沉淀反应的除铵沉淀剂，含氨气及水蒸气的混合气体经冷却形成氨水溶液可作为第二、三级沉淀反应的中和碱，主要发生的反应为：

36.mgnh4po4·

6h2o

→

mghpo4+nh3↑

+6h2o

↑

37.nh3+h2o

→

nh3·

h2o

38.本发明的有益效果在于：

39.1、本发明能实现含磷酸、硫酸的铝阳极氧化废水的回收再利用，通过去除铝离子将含磷酸、硫酸的混合酸液回用于生产线，不仅避免铝阳极氧化废水造成的环境污染，而且能有效提高磷酸、硫酸的利用率，为企业节约大量的酸液资源；此外，本发明形成的副产物也具有较高的回收价值，alf3是电解铝行业中必不可少的原材料，al(oh)3是alf3的基础原料，mgnh4po4·

6h2o作为鸟粪石的主要成分，是经济价值较高的农业缓释肥。

40.2、本发明al

3+

去除彻底，且不产生f-残留。在第一级沉淀反应中，除铝沉淀剂的用量为废水中al

3+

生成alf3晶体沉淀所需理论用量的60％～70％或70％～80％，并未超过全部al

3+

生成晶体沉淀所需的理论用量，因此除铝沉淀剂将废水中大部分al

3+

沉淀去除的同时，确保加入的f-不会过量，避免残留；在第二级沉淀反应中，通过加入氨水溶液调节ph值，使剩余的al

3+

完全沉淀出来从废水中去除；经两级沉淀反应后，al

3+

去除彻底，且不产生f-残留。

41.3、本发明通过调节ph值，使废水中的一部分al

3+

发挥絮凝作用，能避免因额外投加絮凝剂而造成二次污染，提高沉淀效率。通过加入氨水溶液将废水ph值调节至6.5-7.0或7.0-7.5，一部分al

3+

生成al(oh)3晶体沉淀，同时，小部分al

3+

会水解生成al(oh)3胶体而发

挥絮凝作用，利用al(oh)3胶体较强的吸附能力，吸附废水中的悬浮颗粒，促进晶体沉淀颗粒变大，加快沉降速度，改善沉淀颗粒过细、沉降性能差的问题。

42.4、本发明能实现mghpo4与氨水溶液的再生循环利用，节省药剂成本。副产物mgnh4po4·

6h2o通过热分解生成磷酸氢镁mghpo4、含氨气及水蒸气的混合气体，其中mghpo4可作为第三级沉淀反应的除铵沉淀剂，含氨气及水蒸气的混合气体经冷却形成氨水溶液可作为第二、三级沉淀反应的中和碱，节省大量的mghpo4与氨水溶液。

43.5、本发明通过工艺流程的协同控制，多个步骤相互配合，实现含磷酸、硫酸的铝阳极氧化废水的回收利用。除铝沉淀剂、氨水溶液除了分别具有去除al

3+

、调节ph值的作用之外，二者还为后续步骤 (3)第三级沉淀反应提供所需的nh

4+

，保证生成mgnh4po4·

6h2o晶体沉淀反应的顺利进行；同时，热分解反应得到的mghpo4、含氨气与水蒸气的混合气体，可为前置步骤提供所需的除铵沉淀剂mghpo4和氨水溶液；多个步骤互为补充，实现含磷酸、硫酸的铝阳极氧化废水的回收利用。

附图说明

44.图1为含磷酸、硫酸的铝阳极氧化废水的工艺流程图。

具体实施方式

45.为了使本发明技术及优点更加清楚，结合附图及以下实施例，对本发明进行进一步详细说明。

46.实施例1

47.取200ml含磷酸、硫酸的铝阳极氧化废水，废水的水质特征为： ph值为0～1.0，po

43-为7.1g/l，so

42-为1.3g/l，al

3+

为25.5g/l，ss 为220mg/l，其处理方法的步骤为：

48.(1)第一级沉淀反应：在搅拌状态下，向废水中加入除铝沉淀剂 nh4f，其用量为废水中al

3+

生成alf3晶体沉淀所需理论用量的60％；然后静置，经过滤分离得到第一滤液；

49.(2)第二级沉淀反应：在搅拌状态下，向第一滤液中加入氨水溶液，调节ph值至6.5；然后静置，经过滤分离得到第二滤液；

50.(3)第三级沉淀反应：在搅拌状态下，向第二滤液中加入氨水溶液，调节ph值至8.0，然后加入除铵沉淀剂mghpo4，其用量为第二滤液中累加的nh

4+

生成mgnh4po4·

6h2o晶体沉淀所需理论用量的100％；然后静置，经过滤分离得到回用液；

51.(4)热分解反应：将析出的mgnh4po4·

6h2o晶体沉淀进行热分解，得到磷酸氢镁mghpo4、含氨气与水蒸气的混合气体，其中含氨气与水蒸气的混合气体经冷却后形成氨水溶液。

52.经检测，回用液的ph值为7.0～7.6，al

3+

＜0.6g/l，ss＜30mg/l。在本实施例中，回用液可回用于生产线，实现了含磷酸、硫酸的铝阳极氧化废水的回收再利用。

53.实施例2

54.取1l含磷酸、硫酸的铝阳极氧化废水，废水的水质特征为：ph 值为1.0～1.5，po

43-为6.7g/l，so

42-为1.5g/l，al

3+

为30.2g/l，ss为 242mg/l，其处理方法的步骤为：

55.(1)第一级沉淀反应：在搅拌转速30r/min、搅拌时间0.2h状态下，向废水中加入除铝沉淀剂nh4f，其用量为废水中al

3+

生成alf3晶体沉淀所需理论用量的70％；然后静置，经

过滤分离得到第一滤液；

56.(2)第二级沉淀反应：在搅拌转速30r/min、搅拌时间0.2h状态下，向第一滤液中加入氨水溶液，调节ph值至7.0；然后静置，经过滤分离得到第二滤液；

57.(3)第三级沉淀反应：在搅拌转速30r/min、搅拌时间0.2h状态下，向第二滤液中加入氨水溶液，调节ph值至8.5，然后加入除铵沉淀剂mghpo4，其用量为第二滤液中累加的nh

4+

生成 mgnh4po4·

6h2o晶体沉淀所需理论用量的100％；然后静置，经过滤分离得到回用液；

58.(4)热分解反应：将析出的mgnh4po4·

6h2o晶体沉淀进行热分解，得到磷酸氢镁mghpo4、含氨气与水蒸气的混合气体，其中含氨气与水蒸气的混合气体经冷却后形成氨水溶液。

59.经检测，回用液的ph值为7.2～7.8，al

3+

＜0.8g/l，ss＜40mg/l。在本实施例中，al

3+

去除彻底，且不产生f-残留；在第一级沉淀反应中，除铝沉淀剂的用量为废水中al

3+

生成alf3晶体沉淀所需理论用量的70％，并未超过全部al

3+

生成晶体沉淀所需的理论用量，因此除铝沉淀剂将废水中大部分al

3+

沉淀去除的同时，确保了加入的f-不会过量，避免了残留；在第二级沉淀反应中，通过加入氨水溶液调节ph值，使剩余的al

3+

完全沉淀出来从废水中去除；经两级沉淀反应后，al

3+

去除彻底，且不产生f-残留。

60.实施例3

61.取3l含磷酸、硫酸的铝阳极氧化废水，废水的水质特征为：ph 值为1.5～2.0，po

43-为6.3g/l，so

42-为1.7g/l，al

3+

为33.9g/l，ss为 259mg/l，其处理方法的步骤为：

62.(1)第一级沉淀反应：在搅拌转速90r/min、搅拌时间3h状态下，向废水中加入除铝沉淀剂nh4hf2，其用量为废水中al

3+

生成alf3晶体沉淀所需理论用量的80％；然后静置0.5h，经过滤分离得到第一滤液；

63.(2)第二级沉淀反应：在搅拌转速90r/min、搅拌时间3h状态下，向第一滤液中加入氨水溶液，调节ph值至7.5；然后静置0.5h，经过滤分离得到第二滤液；

64.(3)第三级沉淀反应：在搅拌转速90r/min、搅拌时间3h状态下，向第二滤液中加入氨水溶液，调节ph值至9.0，然后加入除铵沉淀剂mghpo4，其用量为第二滤液中累加的nh

4+

生成mgnh4po4·

6h2o 晶体沉淀所需理论用量的100％；然后静置0.5h，经过滤分离得到回用液；

65.(4)热分解反应：将析出的mgnh4po4·

6h2o晶体沉淀进行热分解，得到磷酸氢镁mghpo4、含氨气与水蒸气的混合气体，其中含氨气与水蒸气的混合气体经冷却后形成氨水溶液。

66.经检测，回用液的ph值为7.3～7.9，al

3+

＜1.0g/l，ss＜60mg/l。在本实施例中，通过加入氨水溶液将废水ph值调节至7.5，一部分 al

3+

生成al(oh)3晶体沉淀，同时，小部分al

3+

会水解生成al(oh)3胶体而发挥絮凝作用，避免了因额外投加絮凝剂而造成二次污染，提高了沉淀效率；al(oh)3胶体具有较强的吸附能力，可以吸附废水中的悬浮颗粒，促进晶体沉淀颗粒变大，加快沉降速度，改善了沉淀颗粒过细、沉降性能差的问题。

67.实施例4

68.取5l含磷酸、硫酸的铝阳极氧化废水，废水的水质特征为：ph 值为2.0～3.0，po

43-为5.9g/l，so

42-为1.9g/l，al

3+

为37.6g/l，ss为 285mg/l，其处理方法的步骤为：

69.(1)第一级沉淀反应：在搅拌转速150r/min、搅拌时间6h状态下，向废水中加入除

铝沉淀剂nh4hf2，其用量为废水中al

3+

生成alf3晶体沉淀所需理论用量的70％；然后静置12h，经过滤分离得到第一滤液；

70.(2)第二级沉淀反应：在搅拌转速150r/min、搅拌时间6h状态下，向第一滤液中加入质量浓度为25％～28％的氨水溶液，调节ph值至 7.0；然后静置12h，经过滤分离得到第二滤液；

71.(3)第三级沉淀反应：在搅拌转速150r/min、搅拌时间6h状态下，向第二滤液中加入质量浓度为25％～28％的氨水溶液，调节ph值至 8.5，然后加入除铵沉淀剂mghpo4，其用量为第二滤液中累加的nh

4+

生成mgnh4po4·

6h2o晶体沉淀所需理论用量的100％；然后静置12h，经过滤分离得到回用液；

72.(4)热分解反应：将析出的mgnh4po4·

6h2o晶体沉淀进行热分解，得到磷酸氢镁mghpo4、含氨气与水蒸气的混合气体，其中含氨气与水蒸气的混合气体经冷却后形成氨水溶液。

73.经检测，回用液的ph值为7.1～7.6，al

3+

＜0.7g/l，ss＜35mg/l。在本实施例中，mgnh4po4·

6h2o通过热分解生成磷酸氢镁mghpo4、含氨气及水蒸气的混合气体，其中mghpo4可作为第三级沉淀反应的除铵沉淀剂，含氨气及水蒸气的混合气体经冷却形成氨水溶液可作为第二、三级沉淀反应的中和碱，节省了大量的mghpo4与氨水溶液，实现了mghpo4与氨水溶液的再生循环利用。

74.实施例5

75.取3l含磷酸、硫酸的铝阳极氧化废水，废水的水质特征为：ph 值为1.5～2.0，po

43-为6.2g/l，so

42-为1.6g/l，al

3+

为34.2g/l，ss为 260mg/l，其处理方法的步骤为：

76.(1)第一级沉淀反应：在搅拌转速90r/min、搅拌时间3h状态下，向废水中加入除铝沉淀剂nh4hf2，其用量为废水中al

3+

生成alf3晶体沉淀所需理论用量的70％；然后静置24h，经过滤分离得到第一滤液；

77.(2)第二级沉淀反应：在搅拌转速90r/min、搅拌时间3h状态下，向第一滤液中加入质量浓度为25％～28％的氨水溶液，调节ph值至7.0；然后静置24h，经过滤分离得到第二滤液；

78.(3)第三级沉淀反应：在搅拌转速90r/min、搅拌时间3h状态下，向第二滤液中加入质量浓度为25％～28％的氨水溶液，调节ph值至 8.5，然后加入除铵沉淀剂mghpo4，其用量为第二滤液中累加的nh

4+

生成mgnh4po4·

6h2o晶体沉淀所需理论用量的100％；然后静置24h，经过滤分离得到回用液；

79.(4)热分解反应：将析出的mgnh4po4·

6h2o晶体沉淀在反应温度110℃下热分解4h，得到磷酸氢镁mghpo4、含氨气与水蒸气的混合气体，其中含氨气与水蒸气的混合气体经冷却后形成氨水溶液。

80.经检测，回用液的ph值为7.1～7.6，al

3+

＜0.8g/l，ss＜45mg/l。在本实施例中，除铝沉淀剂、氨水溶液除了分别具有去除al

3+

、调节 ph值的作用之外，它们还为后续步骤(3)第三级沉淀反应提供所需的 nh

4+

，保证生成mgnh4po4·

6h2o晶体沉淀反应的顺利进行；同时，热分解反应得到的mghpo4、含氨气与水蒸气的混合气体，可为前置步骤提供所需的除铵沉淀剂mghpo4和氨水溶液；多个步骤相互配合，互为补充，实现了含磷酸、硫酸的铝阳极氧化废水的回收利用。

81.前述的r/min为转/分钟，前述的h为小时，前述的g/l为克/升，前述的mg/l为毫克/升，前述的“理论用量”可用本领域习知的方法计算，不再赘述。技术特征：

1.一种含磷酸、硫酸的铝阳极氧化废水回用处理方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)第一级沉淀反应：在搅拌状态下，向废水中加入除铝沉淀剂氟化铵nh4f或氟化氢铵nh4hf2，利用除铝沉淀剂中的氟离子f-与废水中的铝离子al

3+

发生反应，析出氟化铝alf3晶体沉淀；然后静置，经过滤分离将废水中的大部分铝离子al

3+

去除，得到第一滤液；(2)第二级沉淀反应：在搅拌状态下，向第一滤液中加入氨水溶液，调节ph值至6.5-7.0或7.0-7.5，在该ph值范围内，利用第一滤液中剩余的铝离子al

3+

与氢氧根离子oh-充分反应，完全析出氢氧化铝al(oh)3晶体沉淀；其中，小部分铝离子al

3+

会水解生成氢氧化铝al(oh)3胶体，从而发挥絮凝作用，促进氢氧化铝al(oh)3晶体沉淀的生长与沉降；然后静置，经过滤分离将第一滤液中的铝离子al

3+

完全去除，得到第二滤液；(3)第三级沉淀反应：在搅拌状态下，向第二滤液中加入氨水溶液，调节ph值至8.0-8.5或8.5-9.0，然后加入除铵沉淀剂磷酸氢镁mghpo4，利用磷酸氢镁mghpo4中的镁离子mg

2+

、磷酸根离子po

43-与第二滤液中累加的铵根离子nh

4+

发生反应，析出六水合磷酸镁铵mgnh4po4·

6h2o晶体沉淀；然后静置，经过滤分离将第二滤液中的铵根离子nh

4+

完全去除，得到回用液；(4)热分解反应：将析出的六水合磷酸镁铵mgnh4po4·

6h2o晶体沉淀进行热分解，得到磷酸氢镁mghpo4、含氨气与水蒸气的混合气体，其中含氨气与水蒸气的混合气体经冷却后形成氨水溶液；经热分解反应，除铵沉淀剂mghpo4和氨水溶液变为可再生。2.根据权利要求1所述的含磷酸、硫酸的铝阳极氧化废水回用处理方法，其特征在于，所述的第一级沉淀反应，其中，除铝沉淀剂用量为生成氟化铝alf3晶体沉淀所需理论用量的60％～70％或70％～80％。3.根据权利要求1或2所述的含磷酸、硫酸的铝阳极氧化废水回用处理方法，其特征在于，所述的第三级沉淀反应，其中，除铵沉淀剂用量为生成六水合磷酸镁铵mgnh4po4·

6h2o晶体沉淀所需理论用量的100％。4.根据权利要求1-3之一所述的含磷酸、硫酸的铝阳极氧化废水回用处理方法，其特征在于，所述的步骤(1)、(2)、(3)中的搅拌状态，搅拌转速为30～90r/min或90～150r/min，搅拌时间为0.2～3h或3～6h。5.根据权利要求1-4之一所述的含磷酸、硫酸的铝阳极氧化废水回用处理方法，其特征在于，所述的步骤(1)、(2)、(3)中的静置，静置时间为0.5～12h或12～24h。6.根据权利要求1-5之一所述的含磷酸、硫酸的铝阳极氧化废水回用处理方法，其特征在于，所述的步骤(2)、(3)中的氨水溶液，其质量浓度为25％～28％。7.根据权利要求1-6之一所述的含磷酸、硫酸的铝阳极氧化废水回用处理方法，其特征在于，所述的步骤(4)中的热分解反应，其反应温度为70～110℃或110～150℃，反应时间为1～4h或4～7h。

技术总结

一种含磷酸、硫酸的铝阳极氧化废水回用处理方法，包括以下步骤：

技术研发人员：赵瑾 曹军瑞 谢宝龙 马宇辉 司晓光 陈希

受保护的技术使用者：自然资源部天津海水淡化与综合利用研究所

技术研发日：2021.12.23

技术公布日：2022/4/1