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一种反钙钛矿锰氮化合物/铝复合材料及其制备方法，涉及一种反钙钛矿锰氮化合物/铝复合材料及其制备方法。反钙钛矿锰氮化合物/铝复合材料由增强体和基体金属复合而成，增强体为GaNMn3颗粒，基体金属为纯铝或铝合金。制备：将GaNMn3颗粒装填入石墨模具的型腔内，将石墨模具置于铁模具内部，在保护气氛下同时预热石墨模具和铁模具，进行加压浸渗。本发明适用于增强体颗粒与基体合金热膨胀系数差别大的金属基复合材料的制备，采用GaNMn3作为增强体弥补基体金属的热膨胀系数大的问题。复合材料热膨胀系数、弯曲强度、导热系数、维氏硬度达和致密度高。本发明适用于制备反钙钛矿锰氮化合物/铝复合材料。
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一种反钙钛矿锰氮化合物/铝双连通结构复合材料及其制备方法，涉及一种反钙钛矿锰氮化合物/铝复合材料及其制备方法。反钙钛矿锰氮化合物/铝双连通结构复合材料由增强体和基体金属复合而成，增强体为Mn3Zn1‑xAxN，基体金属为纯铝或铝合金。制备：将增强体和聚乙烯醇加入乙醇溶液中得到混合液，烘干得到固体产物；固体产物压片烧结得到烧结片；装填装至石墨模具内；石墨模具置于铁模具内部，预热后进行加压浸渗。本发明将Mn3Zn1‑xAxN颗粒加工成预制体，再采用压力浸渗法制备复合材料，制备的复合材料热膨胀系数低、导热系数、致密度，弯曲强度和硬度高。本发明适用于制备反钙钛矿锰氮化合物/铝复合材料。
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本发明属于材料分析技术。涉及一种复合材料加筋壁板结构优化分析方法。本发明分两级对复合材料加筋壁板结构进行优化分析。第1级对复合材料加筋结构的筋条布置进行拓扑优化，确定筋条布置位置以及加筋条形式；第2级在第1级优化的基础上进一步进行铺层优化，确定铺层角度、厚度，进一步减轻结构重量。通过两级优化，获得高效率的复合材料加筋壁板结构。本发明通过拓扑优化和铺层优化两个过程，可获得更高效率的复合材料加筋壁板结构形式；可以保证复合材料结构的安全可靠性，减轻结构重量20％以上，避免设计的盲目性，以较经济的重量、成本实现设计要求，从而缩短飞行器研制周期，具有显著的经济效益和社会效益。
一种以尿素铁为铁源制备四氧化三铁负载氮掺杂石墨烯复合材料的方法，它涉及一种四氧化三铁负载氮掺杂石墨烯复合材料的方法。本发明的目的要解决现有四氧化三铁负载氮掺杂石墨烯复合材料制备方法需要在惰性气体氛围下高温反应，导致存在危险性大和能耗大的问题。方法：一、制备氧化石墨烯的尿素溶液；二、制备尿素铁乙二醇混合液；三、热反应，得到四氧化三铁负载氮掺杂石墨烯复合材料。优点：本发明实现了四氧化三铁负载氮掺杂石墨烯复合材料的一步水热合成。在水热反应过程中同时实现了+3价铁的还原、氧化石墨烯的还原、石墨烯的氮掺杂这三个过程。本发明主要用于制备四氧化三铁负载氮掺杂石墨烯复合材料。
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一种注射拉挤工艺用注射模具及采用其制备树脂基复合材料的方法,涉及注射模具及采用其制备树脂基复合材料的方法。解决现有注射拉挤工艺用注射模具结构繁琐问题。注射模具设有模腔和注胶孔,模腔由圆台形模腔和圆柱形模腔组成,注胶孔位于圆台形模腔的模壁上。方法:将树脂基体通过注胶孔注入圆台形模腔中,然后连续纤维在牵引装置的牵引下,由注射模具的圆台形模腔的大直径端进入注射模具的模腔,再经圆柱形模腔进入拉挤成型模具的模腔,经定型和固化后即可。注射模具的模腔为前锥后平,浸渍树脂的纤维受到圆台形模腔小直径端和圆柱形模腔的腔壁的压迫,排出气泡,降低复合材料的空隙率,提高力学性能。简化注射模具,扩大注射拉挤工艺应用范围。
树脂基复合材料用水溶性模具材料及制作水溶性模具方法,它涉及一种水溶性模具材料及水溶性模具的制作方法。本发明为了解决现有的树脂基复合材料用的水溶性模具(芯模)存在耐高温性能差的问题。本发明所述的树脂基复合材料用水溶性模具材料包括水溶性高分子聚合物水溶液和水溶性模具用填料,所述水溶性高分子聚合物水溶液是质量百分比浓度为10%～30%的聚乙烯基吡咯烷酮水溶液;聚乙烯基吡咯烷酮水溶液的溶质质量为水溶性模具用填料质量的1%～15%。本方法的步骤为:配料、预成型、干燥、机械加工、表面处理。采用本发明所述的水溶性模具材料并利用本方法所制得的水溶性模具可被广泛应用于各种树脂基复合材料的成型,尤其是模压和缠绕工艺生产的树脂基复合材料封闭结构和耐高温复合材料的成型。
锂离子电池负极复合材料Li4Ti5O12/AB/CNT的制备方法，它涉及锂离子电池负极复合材料的制备方法。本发明要解决现有方法制备的Li4Ti5O2电化学性能较差、制备工艺较复杂的问题。离子电池负极复合材料的制备方法：一、称取二氧化钛与碳酸锂，混合后转移至球磨机中；二、称取乙炔黑和碳纳米管并转移到装有丙酮的烧杯中，超声混合后加入到球磨机中，球磨得到混合物；三、将步骤二得到的混合物真空干燥后转移到管式炉中高温反应，得到锂离子电池负极复合材料。本发明的复合材料在在30C时比容量保持在102mAhg-1，具有很好的循环性能和高倍率性能，而且工艺简单，能耗低。本发明用于制备锂离子电池负极复合材料。
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本发明涉及一种金属法兰与纤维复合材料三明治夹芯结构一体成型方法，属于产品成型工艺领域。本发明为了解决现有的纤维复合材料筒体产品与金属法兰件一体成型的问题，将复合材料筒体产品成型加工至安装尺寸后，放置在装配支架上。将纤维复合材料筒体产品上与金属法兰配合面的位置涂抹粘接剂，将处理好的金属法兰旋入纤维复合材料筒体配合面上。安装金属法兰定位工装，定位金属法兰安装位置。继续成型制作纤维复合材料筒体产品，完成待定型后拆下安装定位工装，实现金属材料和纤维复合材料三明治夹芯结构的一体成型，简化了生产工艺，节约了加工成本，提高了生产效率。
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复合材料回转件设计方法。目前国内非金属复合材料回转件的设计与分析目前还在起步阶段，且没有明确的复合材料回转件铺层设计步骤。本发明的复合材料回转件设计方法，首先基于层合板结构理论，计算最大切应力、临界扭转力、临界转速，然后使用Abaqus/CAE分析软件，建立用于复合材料回转件性能计算分析的数值分析模型。建立复合材料回转件几何模型，并建立自定义的柱坐标系。为复合材料回转件赋予材料属性，并进行铺层设置。建立参考点，建立耦合约束，利用单元格进行网格划分，最后建立频率计算的分析步由计算得到结果。本发明能够确保产品设计的合理性、减少设计成本、缩短设计与分析的循环周期、优化设计并降低工程进度的消耗。
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本公开提供一种三维四向编织复合材料的RVE模型离散化方法，为了克服传统的RVE模型建模需要对纤维束和基体分别建模，在进行大量的数值模拟的时候，实现只需要输入模型的几何参数和材料属性，对三维编织复合材料进行力学性能的分析；在Abaqus里生成纤维束单元、基体单元和既包含纤维束又包含基体的混合单元，再结合input文件的修改，实现了三维编织复合材料的细观力学性能分析，降低了RVE模型在建模过程消耗的大量时间，还可以推广到其他类型的复合材料，列如短纤维复合材料，颗粒夹杂复合材料等结构复杂的复合材料，而且也可以建立动态的界面函数，实现纤维弯曲、纤维脱粘、纤维滑移等问题的分析，有一定的工程应用价值。
一种利用激光辅助SHS工艺在碳纤维增强热塑性复合材料表面制备熔覆涂层的方法，它涉及一种制备熔覆涂层的方法。本发明的目的是要解决现有在碳纤维增强热塑性复合材料表面制备金属涂层的方法工艺复杂，接头强度低，树脂易发生变形和成本高的问题。方法：对碳纤维增强热塑性复合材料进行前处理；二、将熔覆粉末平铺在处理后的碳纤维增强热塑性复合材料的表面上，再将熔覆粉末压实，再在真空室中辐照，得到表面形成的熔覆涂层的碳纤维增强热塑性复合材料，即完成一种利用激光辅助SHS工艺在碳纤维增强热塑性复合材料表面制备熔覆涂层的方法。本发明可获得一种利用激光辅助SHS工艺在碳纤维增强热塑性复合材料表面制备熔覆涂层的方法。
磁性TiO2/SiO2/Fe3O4纳米复合材料的制备方法，它涉及磁性纳米复合材料的制备方法。它为了解决现有制备磁性纳米复合材料的方法存在TiO2晶型控制过程中所需温度过高，过程复杂且能耗大的问题。方法：制备Fe3O4纳米颗粒；制备SiO2/Fe3O4纳米复合材料粉末；分散于苯甲醇中，搅拌，加TiCl4，洗涤烘干后即完成。本发明在不经过热处理的条件下具有较为完整的锐钛矿晶相，同时可以有效的将相转变温度提高到700℃，从而为TiO2光催化复合材料具有较好的光催化活性提供保证，并有效的将TiO2复合材料的结晶温度控制在300℃以下。这对复合材料在一些需要严格控制晶型变化的应用领域具有积极的作用。
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一种改性碳纤维导热复合材料及其制备方法，属于导热材料制备领域。本发明的目的是为了解决现有填充型导热复合材料导热过程中存在的声子散射热阻无法被减少的问题，所述导热复合材料为填充型导热复合材料，其中包括填料组分和基体组分，所述基体组分为环氧树脂、酚醛树脂、聚酯树脂或聚酰胺树脂中的一种，所述填料组分为金属改性回收短切碳纤维，以填料的形式掺入环氧树脂基体中。本发明复合材料的原料简单易得，制备方法简易。其中填料组分为改性碳纤维，基体组分为树脂，碳纤维具有高强度、高模量的机械性能，同时具备优异的导热性能；所选择的树脂具有良好的耐热性、稳定性，充分利用了二者的物理性能特点。
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本发明提出了一种复合材料螺旋桨空化噪声的数值预报方法，包括以下步骤：根据螺旋桨的设计尺寸，利用三维构型软件构建螺旋桨的几何模型；完成水动力模型的构建；利用有限元软件建立复合材料螺旋桨的有限元模型；进行复合材料螺旋桨的空泡性能仿真计算，得到空泡数值模拟结果，得到复合材料螺旋桨与金属材料螺旋桨在水动力性能以及空泡性能的差异；将流体分析软件中得到的空泡数值模拟结果存储；构建复合材料螺旋桨的声学计算模型，在声学计算模型中设置多个监测点；对比分析空泡辐射噪声在不同位置处的衰减变化规律。本发明能够很好地预测螺旋桨振动噪声辐射情况，为低噪音螺旋桨设计提供参考。
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本发明公开一种TiB2基陶瓷复合材料及其制备方法，涉及陶瓷复合材料及其制备方法，产品由TiB2基陶瓷复合材料TiB2和TiC中加入Ti粉体按百分比混合，置于球磨机球墨处理后得到混合粉体，进行无压烧结后制备出TiB2‑TiC1‑x陶瓷复合材料。本发明要解决现有的Ni，Co等低熔点金属作为粘结相降低烧结温度，会带来的烧结过程中陶瓷晶粒异常长大，降低力学性能以及降低复合材料的热稳定性和红硬性。
大尺寸薄片状超高热导率金刚石/铜复合材料的制备方法，涉及一种金刚石/铜复合材料的制备方法。目的是解决金刚石/铜复合材料热导率低和界面结合强度差的问题。方法：将镀覆有金属薄膜的金刚石颗粒装填于石墨模具的型腔内得到预制体；预制体放置于坩埚中，将块状纯铜和铜合金放置于坩埚中的预制体上部，置于气压浸渗炉中，在氩气保护气氛下进行界面层材料组织形态调控，升温熔化铜、保温和保压浸渗，最后保压阶梯式冷却。得到的复合材料构件中金刚石体积分数为60％～85％，热导率达到1500W/mK，边长达到60～130mm，厚度达到0.2～4mm。本发明适用于制备高热导率金刚石/铜复合材料。
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一种改性木基质可逆温致变色复合材料的制备方法，它涉及一种改性可逆温致变色复合材料的制备方法。本发明的目的之一是要解决现有可逆温敏变色木质材皆为常温有色，加热变色，破坏了木材原有的天然花纹，不适用于纹理美丽的树种，且加工处理方法为高压浸渍和费用昂贵的问题；本发明的目的之二是可逆温敏变色木质材着色时间和消色时间较长；表面均一性、稳定性和变色性能较差的问题。方法：一、超声清洗；二、配置涂层溶液；三、涂覆，得到改性木基质可逆温致变色复合材料。本发明制备的改性木基质可逆温致变色复合材料变色均匀稳定，颜色亮丽。本发明可获得一种改性木基质可逆温致变色复合材料的制备方法。
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本发明涉及木塑复合材料技术领域，特别涉及一种光致变色的木塑复合材料及其制备方法。本发明公开了一种光致变色的木塑复合材料，在基材表面覆贴光致变色表层。本发明使木塑复合材料具备光致变色功能，制备方法简单，可用于装饰、标识、广告材料、建筑外墙等，拓展了木塑复合材料的应用范围。
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一种复合材料模具盲孔的清理装置，涉及模具盲孔的清理技术领域，特别是涉及复合材料模具盲孔的清理技术领域；所述装置由手持部、与手持部的一端相连的圆柱形旋转部以及在圆柱形旋转部上由自由端向手持部方向沿其轴线设置的凹槽所构成，所述凹槽用以夹持清理盲孔用的片状清理用材料并使片状清理用材料裹附于圆柱形旋转部的表面上；所述装置的使用，保障了复合材料部件的装配精度，降低了复合材料模具盲孔清理过程中对盲孔内壁的破坏，与此同时因未采用任何的电动工具，降低了复合材料模具盲孔清理的成本。
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一种生物质纤维填充塑料合金复合材料及其制备方法，属于木塑复合材料及其制备方法的技术领域。其目的是为了解决现有木塑复合材料强度低和工程塑料基木塑复合材料加工困难、成本高的问题。该木塑复合材料包括改性植物材料、通用塑料、工程塑料、偶联剂或界面相容剂、润滑剂、热稳定剂和矿物质填料；所述改性植物材料为经改性剂改性的植物材料。其制备方法为：一、将植物材料进行改性处理，二、将改性的植物材料与工程塑料、通用塑料、偶联剂或界面相容剂、润滑剂、热稳定剂和矿物质填料混合，三、将混合物通过双螺杆熔融共混，四、将共混料挤出成型、注塑成型或热压成型；或将改性剂固体直接与其他固体混合进行上述二、三和四步骤的操作。
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复合材料斜面夹层结构连接方法，它涉及一种斜面夹层结构连接方法。本发明为了解决现有的复合材料斜面夹层结构连接方法对复合材料带来了冲击和损伤的问题。本发明的步骤：步骤一、将高温母相状态下的记忆合金棒材加工成双面埋头铆钉，双面埋头铆钉的形状与斜面夹层连接部位孔的形状一致；步骤二、在低温马氏体状态下，将双面埋头铆钉的一端沉头形变成拉直状，形成单面埋头铆钉；步骤三、将单面埋头铆钉插入斜面夹层连接部位孔；步骤四、对单面埋头铆钉进行加热，加热温度达到高温母相状态下的温度，单面埋头铆钉恢复为高温母相状态的双面埋头铆钉实现复合材料斜面夹层结构连接。本发明用于复合材料斜面夹层结构连接。
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一种TiN/TiB2复合材料的制备方法，它涉及一种复合材料的制备方法。它 解决了现有制备TiN/TiB2复合材料的方法存在原料昂贵、烧结温度高、生产成 本高、致密度差及力学性能差的问题。方法：一、称取Ti粉、B粉和BN粉， 然后装入罐中，再加入无水乙醇和ZrO2球，球磨湿混得混合粉体；二、混合 粉体烘干后过筛，装入石墨模具中，热压烧结后即得TiN/TiB2复合材料。本发 明中原料价格低廉，工艺简单，复合材料在较低烧结温度下烧结致密，致密度 能达98.8％～99.3％，材料的晶粒细小，力学性能好，表现为三点弯曲强度σb ≥700MPa，断裂韧性KIC≥8.5MPa·m1/2。
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本发明属于复合材料成型技术，涉及对直升机方向舵复合材料肋盒成型模具中型芯的改进及型芯的制造方法。本发明的型芯由金属内芯[4]和包覆在金属内芯[4]侧面和下表面的硅橡胶层[11]组成。本发明型芯的制造步骤是：制造金属内芯；安装金属内芯；铺贴直升机方向舵复合材料肋盒工艺件；浇注硅橡胶；固化。本发明消除了合模时型芯与直升机方向舵复合材料肋盒毛坯之间发生干涉的问题；能很好地补偿型芯与直升机方向舵复合材料肋盒毛坯之间的间隙，避免了局部铺层的移位或者产生褶皱，保证了产品质量。
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石墨烯/聚希夫碱聚合物复合材料及其制备方法和应用，本发明涉及聚希夫碱复合材料及其制备方法和应用。本发明的石墨烯/聚希夫碱聚合物复合材料的结构表示式为：制备方法：将聚希夫碱、石墨烯和肌氨酸加入到无水N，N′-二甲基甲酰胺中，超声处理后，在N2保护下，升温至149～156℃回流搅拌4～10天，反应结束过滤、洗涤、干燥后，得到石墨烯/聚希夫碱聚合物复合材料；该复合材料可用作光电材料，也可用于检测传感器件、电致变色显示器件、酸致变色器件、光致变色器件中。
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一种镀铜或铜氧化物石墨复合材料的制备方法，涉及一种纳米无机复合材料的制备方法。本发明是要解决现有镀铜或铜氧化物石墨复合材料制备方法存在的制备过程复杂，高毒性，成本高，难以工业生产的技术问题。本发明的方法为：一、将醋酸铜溶解于去离子水、无水乙醇和氮，氮二甲基甲酰胺(DMF)的混合溶液中；二、将膨胀石墨加入到步骤一得到的溶液中，磁力搅拌2～4h；三、将步骤二得到的溶液倒入聚四氟乙烯的内反应釜中，置于烘箱中反应；四、自然降温后将釜内沉淀样品用去离子水清洗，然后在鼓风干燥箱内烘干，即得镀铜或铜氧化物石墨复合材料。本发明应用于纳米无机复合材料的制备领域。
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本发明属于电气绝缘材料技术领域，以高柔韧性的加成型液体硅橡胶(LSR,Liquid Silicone Rubber)为电介质基体制作了一种纳米铁氧体/液体硅橡胶雷达吸波复合材料，分别以纳米锶铁氧体粉末(SrFe12O19)和纳米羰基铁粉末(CIP,carbonyl iron powder)作为铁氧体填料制备吸波性能优异的雷达吸波复合材料。通过扫描电镜表征SrFe12O19/LSR和CIP/LSR复合材料中纳米填料分散性，并测试力学性能、直流电导率和直流击穿场强测试；与纯LSR相比，SrFe12O19/LSR和CIP/LSR复合材料的力学性能和直流击穿场强有所降低，直流电导率增大并在高场强下出现非线性，通过测量的介电损耗、磁损耗和反射率来评测SrFe12O19/LSR和CIP/LSR复合材料的吸波性能。
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本发明涉及一种包含石墨烯的Mg‑8Al‑1Sm复合材料的制备方法。本发明首先制备Mg、Al、Sm、石墨烯的复合粉末，然后利用冷压压实—热压烧结的方法制成石墨烯镁基复合材料烧结块，最后使用脉冲电流辅助镦粗方法制得增韧、增强的石墨烯镁基复合材料。在复合材料中加入石墨烯和稀土钐元素，并利用高能球磨方法使其分散均匀，以增强材料的强度，Sm元在Mg中固溶度大，能形成增强相。随后利用脉冲电流辅助，增强材料的成形性能，在快速到达成形温度后镦粗，使得材料致密，减少缺陷，提高材料的综合力学性能。本材料以Mg‑8Al为基体，加入稀土钐和石墨烯作为强化相，脉冲电流作为强化手段，实现了石墨烯镁基复合材料的综合力学性能，提高了生产效率，降低了生产成本。
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一种硫醇修饰二硫化钼复合材料及其制备方法，它涉及一种硫醇修饰二硫化钼复合材料及其制备方法。本发明的目的是要解决现有二硫化钼表面没有官能团，导致不易于被加工应用的问题。一种硫醇修饰二硫化钼复合材料，其特征在于表面含烷基二硫化钼由无机溶剂、锂插层二硫化钼和硫醇制备而成；制备方法：一、制备得到硫醇/水分散液；二、向锂插层二硫化钼滴加硫醇/水分散液，得到反应产物；三、对反应产物进行分离处理，即得硫醇修饰二硫化钼复合材料。本发明优点：对二硫化钼进行修饰，大量引入烷基，增加二硫化钼的活性点，提高其电导性能。本发明主要用于制备硫醇修饰二硫化钼复合材料。
一种具有三维网络结构的纳米碳增强金属基复合材料及其制备方法，属于纳米碳增强金属基复合材料技术领域。本发明解决现有制备纳米碳增强金属基复合材料方法存在石墨烯与铜混合均匀性较差、混合过程中石墨烯结构易被破坏、成本较高、工艺较复杂的技术问题。本发明的金属基复合材料是将作为碳源的低分子量有机物(分子量小于1000)吸附于金属粉体表面后烧结而成的；具体制备方法是按下述操作进行的：将低分子量有机物分散于溶剂中，再将金属粉体分散其中，搅拌后静置，滤去上层清液后干燥，得到表面均匀包覆低分子量有机物的金属粉体；最后制备复合材料。
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一种利用内涨法成型模具制备复合材料管的方法，属于航空复合材料成型领域。本发明的方法包括如下步骤：步骤一：金属芯模一与金属芯模二的连接；步骤二：硅胶芯模组件的构成；步骤三：复合材料铺层；步骤四：半成品放置在上模体和下模体的型腔内并预压实；步骤五：上模体和下模体的组合及固定；步骤六：上模体和下模体抽负压；步骤七：固化及脱模。采用本发明的方法成型，能够制出长度大于9m的复合材料管，由于成型难度大，目前为止，还未见报道。属于复合材料结构一体化成型技术。
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