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本发明涉及一种水泥混凝土用高效膨胀熟料、其制备方法及其应用。本发明所述膨胀熟料包含以下组分及各组分质量百分比为：f-CaO：30~60wt%，Fe2O3：5~40wt%，C2S：3~10wt%，C4AF：2~10wt%，SiO2：3~15wt%，Fe：3~12wt%，C4A3S：1~8wt%。所述膨胀熟料的制备方法包括将60~80wt%的石灰石、15~30wt%硫铁矿烧渣和5~10wt%稻壳灰破碎磨细后混合均匀制得生料；将生料置于1100~1350℃温度下煅烧30~120min制得。所述膨胀熟料可与分散性载体（高炉矿渣、铜渣）混合，从而形成水泥混凝土高效膨胀剂。本发明制备的膨胀熟料及膨胀剂，兼具氢氧化钙、氢氧化铁和钙矾石三种膨胀源，其膨胀效能较单一膨胀源的钙矾石类膨胀剂大幅提升；且其含有水硬性胶凝组分对水泥混凝土的后期力学性能具有一定的增强效果。
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本发明公开了一种兰炭原料的烧结方法，涉及钢铁生产技术领域，S1、将返矿、石灰粉、兰炭按3:2:5的比例进行混合破碎，破碎粒度≤5mm，混合水分7.0±0.5，混合后的原料采用蒸汽进行预热；S2、预热后的混合料送至台车板进行烧结，烧结温度1000±100℃，烧结5‑15分钟，烧结厚度15‑50mm；S3、高温烧结后降低烧结温度，烧结终点温度480‑550℃，烧结时间5‑20分钟，低温烧结后进行空冷，控温至50‑150℃，进行卸矿操作；S4、采用棒条振动筛记性筛分，筛分孔径为5mm、10mm、15mm；S5、进行筛分后的烧结矿通过皮带运输至高炉进行铁水冶炼。兰煤的烧结效果更佳，烧结后的矿石料均匀、杂质少，更有益于高炉冶炼。
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本发明公开了一种基于电子探测设备的地下探测小车，包括壳体，所述壳体内设有工作腔，所述工作腔的右侧设有收集腔，所述工作腔上侧外壁上固定有带槽固定块，所述带槽固定块的上侧设有可自动感应地下特殊矿物质并取料的电子感应采矿装置，所述电子感应采矿装置包括所述带槽固定块上设有圆槽，该装置通过设置圆盘在电子探测设备的控制下达到三百六十度圆周采集功能，通过设置曲柄摇杆结构将矿物质敲下落入收集袋经过圆盘转动送入收集腔内，在采集的同对采集区域设置标记，方便以后的对点匹配，在该装置前设置破碎障碍物的破碎器，保证了该装置在地下的通行。
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本实用新型公开了处理锌浸出渣的系统，包括：混合成型装置，其具有锌浸出渣入口、还原剂入口、助熔剂入口和混合球团出口；转底炉，其内沿着炉底转动方向依次形成进料区、预热区、中温区、高温区和出料区，进料区设置有混合球团入口，高温区设置有烟尘出口，出料区设置有金属化球团出口；水淬装置，其具有金属化球团入口和金属化球团破碎料出口；磨矿磁选单元，其具有金属化球团破碎料入口、金属铁粉出口和磁选尾矿出口；浮选装置，其具有磁选尾矿入口、水玻璃入口、捕收剂入口、起泡剂入口、银精矿出口和尾矿出口。该系统可以实现锌浸出渣中铁、铅、锌和银元素的综合回收利用。
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本实用新型公开了处理铅渣的系统，包括：破碎装置，其具有铅渣入口和铅渣碎料出口；混料装置，其具有铅渣碎料入口、还原剂入口、添加剂入口和混合物料出口；成型装置，所述成型装置具有混合物料入口和混合球团出口；还原焙烧装置，其置具有混合球团入口、一氧化碳入口、含铅锌粉尘出口和固体还原产物出口；磨矿装置，其具有固体还原产物入口和磨细物料出口；磁选装置，其具有磨细物料入口、磁选精矿出口和尾渣出口；摇床其具有磁选精矿入口、金属铁粉出口和Fe‑Sn合金出口。该系统通过一步法还原冶炼铅渣，实现铅渣中铅、铁、锡、锌等元素的综合回收利用，工艺流程短、能耗成本低，具有显著的经济效益和环境效益。
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本发明是一种金鲳鱼苗微囊开口料的生产方法,将进口鱼粉、豆粕、虾粉、乌贼肝膏、面粉、矿物质计量、粉碎并混合均匀,然后将上述混合物进入膨化机内膨化预处理。膨化预处理后再超微粉碎,粉碎之物为芯材。将螺旋藻、鱼油、各种维生素混合溶于明胶水溶液并通过胶体磨均质,以此作壁材包衣。将壁材和芯材以(1-10):100。用喷雾干燥法制成微囊饵料,制成的微囊饵料按金鲳鱼各生长期所需的粒径进行筛分、包装入库。优点:试验证明本发明的主要原料由于通过膨化预处理和包膜制成的微囊饵料诱食性好,易消化吸收并能有效保持饵料水中稳定性和悬浮性,利于金鲳鱼苗采食。从而开辟了金鲳鱼苗开口饵料在海水鱼饲料中广阔地应用前景。
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植物生长型多孔混凝土球状砌块是一种土木、交 通和水利工程用的预制件，该砌块由四个顶部为球冠1、下部 为圆锥台2的部分对称于锥形中心孔3布局所组成，四个圆锥 台2之间的部分为实芯体4。该砌块的原材料是水泥、碎石、 矿物外加剂、高性能减水剂，其配合比组成为水泥150～360kg/m3、10～20mm单粒径碎石1400～1800kg/m3、矿物外加剂10～180kg/m3，水胶比0.2～0.3，高性能减水剂为胶结材用量的0.5～5.0％，采用搅拌机进行搅拌，压制或振动或捣实成型。该砌块是由高空隙率(20－30％)的多孔混凝土制成，且强度高，抗侵蚀能力强，由于混凝土砌块内部存在连续空隙，从而具有良好的透水性和透气性，能使一定根系的植物在其中生长。
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本发明涉及一种利用玉米芯制备木材胶粘剂用活性填料的方法，将玉米芯干燥后碾碎，初步粉碎成粗粉；用氯化钙水溶液浸渍玉米芯粗粉20～90min，滤掉多余水溶液，干燥至含水率6％以下；将浸渍干燥后的玉米芯粗粉放入压力浸渍罐中，用碳酸的钠盐或铵盐溶液在1.0～2.0MPa以下浸渍20～60min，滤掉多余水溶液，并干燥至含水率为8～12％；再次粉碎成160～500目，制得纳米碳酸钙填充改性玉米芯粉；将所得的纳米碳酸钙填充改性玉米芯粉与活性矿物质粉、甲醛捕捉剂、增粘剂和固化促进剂按一定比例混合均匀，制成木材胶粘剂用活性填料。本发明的活性填料不仅具有面粉填料的特性，而且能进一步改善胶合性能、降低甲醛释放量。
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本发明公开了一种修复高浓度多重金属污染场地的固化剂，按照重量百分比，由以下组分组成：改性磷矿粉：60%~80%；轻烧氧化镁：20%~40%。本发明公开了该固化剂的制备方法：步骤1）制备改性磷矿粉：将该磷矿粉、凹凸棒土和氯化铁混合均匀，形成混合料；然后，将该混合料与醋酸缓冲液混合，形成第一凝胶状沉淀物，对该第一凝胶状沉淀物干燥粉碎，制得改性磷矿粉；步骤2）制备固化剂：将改性磷矿粉和轻烧氧化镁混合均匀，形成混合粉末，将该混合粉末与磷酸盐缓冲液，形成第二凝胶状沉淀物，对第二凝胶状沉淀物干燥粉碎，得到固化剂。本发明还公开了固化剂的应用方法。该固化剂对高浓度多重金属污染场地具有良好的固定效果。
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本发明公开了一种简易污水过滤装置，将废弃的矿泉水瓶下方剪去1/3，余下的2/3矿泉水瓶瓶口向下，用3-5层布扎紧瓶口，瓶口向上依次设有纸巾层、碎木炭层、细沙层、小石子层，每层铺平压紧，各层厚度依次为0.5cm、1.5cm、2cm、3cm，剩余的1/3矿泉水瓶的开口放置在瓶口下方，本发明制作简单，所有的材料都能够现场找到，使用小石子层、细沙层、碎木炭层，可以将水中的颗粒、泥沙及细菌过滤，使用纸巾层能够将石子、细沙、碎木炭所沾染的颜色去除，与扎在瓶口的布配合使用，能够将污水中的细微颗粒拦截，循环使用本装置1-3次，就能够得到比较干净的清水，煮沸后可以食用。
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本发明公开了一种炼铁高炉长期休风前炉料调整加入的方法，主要解决现有技术中休风时间为24～48h的炼铁高炉复风后高炉炉缸及软熔带内凝固渣铁熔化速度低、高炉炉况恢复慢的技术问题。技术方案为，一种炼铁高炉长期休风前炉料调整加入的方法，在高炉休风前一个冶炼周期内，在高炉炉腹下部位置和炉腰下部位置分别设置净焦料层，净焦料层的焦炭质量均为20～30吨；在高炉炉下身空间内设置为废钢破碎料和焦炭的混合料层，废钢破碎料和焦炭的混合料层的矿焦比为5～6；在高炉炉中身以上空间内设置常规铁矿石炉料料层，常规铁矿石炉料料层的矿焦比比高炉正常生产所用炉料的矿焦比低15～20％。本发明实现了高炉炉况低成本快速恢复。
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本发明涉及一种高纯石英砂生产中的热碱自磨除杂方法,属于石英砂生产技术领域。该方法的步骤为:破碎石英矿石,块度达到10厘米以下或者粒度0.5mm以下;将破碎后的10厘米以下的石英碎块均匀输入自磨机(粒度0.5mm以下的石英砂投入擦洗机),同时按液固体积比0.5∶1至2∶1的比例加入浓度为0.1%-2%的NaOH或者Na2CO3溶液;在温度为40-100℃(最好为90±5℃)的条件下,启动自磨机或者擦洗机,使石英矿石相互自磨,剥离矿石表面的杂质;将自磨或者擦洗后的石英用清水或者纯净水清洗,直至清洗后物料的pH值达到中性。采用本发明可以保证产品质量,并且显著提高了资源利用率和生产效率,大幅度减少整个生产过程的污染排放,降低废水处理成本。
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本发明涉及一种浆体的制备方法,特别是一种以磨机串联两次入料制备宽粒度分布浆体的方法。本发明是将预碎后的固体原料、水和分散剂置于第一台磨机中磨矿,其特征是所制得的浆体加入第二台磨机中继续磨矿,同时二次加入固体原料、水和分散剂,经二次磨矿后制得的浆体为宽粒度分布的浆体,其中第一台磨机的固体入料量与第二台磨机的固体入料量质量百分比例为20∶80至50∶50。本发明通过拓宽浆体中颗粒粒径分布宽度,达到同时提高浆体的浓度和稳定性,具广泛的推广应用价值。
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一种提高臭氧化处理有机废水效率的方法,其特征是:在臭氧曝气装置(池、塔、床、罐)中的有机废水内放置天然矿物水镁石。本发明的主要优点:1.充分利用天然矿产资源。2.本发明在有机废水的处理中,降低了臭氧化工艺的运行成本,也解决了臭氧化过程的水体酸化问题。3.工艺简单,天然产出的水镁石等矿物,只需经过简单的粉碎即可使用。4.按照本发明的方法处理难降解有机染料废水,其COD去除率可达70%。
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本实用新型公开了一种制备低硫铁粉的系统，该系统包括：微波预处理装置，微波预处理装置具有金属化球团入口和微波预处理球团出口；破碎装置，破碎装置具有微波预处理球团入口和破碎料出口；磨矿‑磁选单元，磨矿‑磁选单元具有破碎料入口、含硫金属铁粉出口和尾矿出口；浮选装置，浮选装置具有含硫金属铁粉入口、pH调整剂入口、捕收剂入口、起泡剂入口、低硫铁粉出口和硫化亚铁出口。采用该系统对金属化球团进行处理可以得到低硫铁粉(硫含量可降至0.1％左右)，提高产品的质量，从而在拓宽含铁资源充分利用的同时实现铁元素和硫元素的充分回收利用(铁品位和回收率可达90％)。
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本发明公开了处理铅渣的方法和系统，方法包括：将铅渣供给至破碎装置中进行破碎处理，得到铅渣碎料；将铅渣碎料与还原剂和添加剂供给至混料装置中进行混合，得到混合物料；将混合物料供给至成型装置中进行成型处理，得到混合球团；将混合球团和一氧化碳供给至还原焙烧装置中进行还原焙烧处理，得到含铅锌粉尘和固体还原产物；将固体还原产物供给至磨矿装置中进行磨细处理，得到磨细物料；将磨细物料供给至磁选装置中进行磁选处理，得到磁选精矿和尾渣；将磁选精矿供给至摇床中进行选别，得到金属铁粉和Fe‑Sn合金。该方法通过一步法还原冶炼铅渣，实现铅渣中铅、铁、锡、锌等元素的综合回收，工艺流程短、成本低，具有显著的经济效益和环境效益。
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本发明涉及一种利用废弃玄武岩纤维增强复合材料改性的沥青混合料，包括如下组分：4‑6份沥青，0.2‑0.4份废弃的玄武岩纤维增强复合材料，93‑95份矿料；矿料由粒径为19‑26.5mm的碎石、粒径为9.5‑19mm的碎石、粒径为4.75‑9.5mm的碎石、粒径为2.36‑4.75mm的碎石、机制砂和矿粉组成；本发明对废弃的玄武岩纤维增强复合材料进行回收利用，因玄武岩纤维增强复合材料表面的树脂与沥青之间具有良好的相容性，在纤维与沥青之间起到增强、增韧的效果，所以对于沥青混合料的抗车辙性能、低温抗裂等路用性能有大幅提高。
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本发明公开了一种治疗骨折的中药复方制剂及其制备方法。该中药由骨碎补、续断、方海、当归、儿茶、血竭、乳香、没药、土鳖虫、自然铜所组成。其制法是:(1)先将儿茶、血竭、乳香、没药混合后粉碎成细粉;(2)把方海与土鳖虫粗粉碎、加水煎煮、煎液浓缩;(3)将骨碎补、续断、当归、加乙醇提取、浓缩;(4)自然铜加醋酸水煎煮、过滤、滤液浓缩;(5)将上述提取液、浓缩液合并后真空干燥成干浸膏;(6)将干浸膏粉碎后与上述四味生药粉末混匀,添加适宜的辅料可制成颗粒剂、胶囊剂或片剂。它具有明显的抑制血小板聚集,改善血液循环,提高骨密度,加快骨矿的沉积速率、促进骨生长,加快骨折愈合,缩短愈合时间等功效,是治疗骨折的理想药物。
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本发明公开了一种制备低硫铁粉的系统和方法，该系统包括：微波预处理装置，微波预处理装置具有金属化球团入口和微波预处理球团出口；破碎装置，破碎装置具有微波预处理球团入口和破碎料出口；磨矿‑磁选单元，磨矿‑磁选单元具有破碎料入口、含硫金属铁粉出口和尾矿出口；浮选装置，浮选装置具有含硫金属铁粉入口、pH调整剂入口、捕收剂入口、起泡剂入口、低硫铁粉出口和硫化亚铁出口。采用该系统对金属化球团进行处理可以得到低硫铁粉(硫含量可降至0.1％左右)，提高产品的质量，从而在拓宽含铁资源充分利用的同时实现铁元素和硫元素的充分回收利用(铁品位和回收率可达90％)。
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本实用新型公开了制备铁粉的系统。该系统包括：破碎机，破碎机包括金属化球团入口和球团颗粒出口；第一磨矿机，第一磨矿机具有球团颗粒入口、第一石灰入口和第一磨矿粉末出口，球团颗粒入口与球团颗粒出口相连；第一磁选机，第一磁选机具有第一磨矿粉末入口、第一矿渣出口和第一铁粉出口，第一磨矿粉末入口与第一磨矿粉末出口相连；第二磨矿机，第二磨矿机具有第一铁粉入口、第二石灰入口和第二磨矿粉末出口，第一铁粉入口与第一铁粉出口相连；以及第二磁选机，第二磁选机具有第二磨矿粉末入口、第二矿渣出口和第二铁粉出口，第二磨矿粉末入口与第二磨矿粉末出口相连。该系统粉磨效果好，磨矿能耗低。
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本发明公开了一种彩色油墨制备用原料研磨方法，包括以下步骤：S1：彩色油墨原料的获得：颜料为：钴矿石、填料为：碳酸钙矿石、辅助剂为：金属钴；S2：原料的预处理：对钴矿石、碳酸钙矿石和金属钴进行初粉碎，要求钴矿石、碳酸钙矿石和金属钴的颗粒度大于100目，将粉碎完成后的钴矿石、碳酸钙矿石进行高温煅烧处理；S3：对步骤S2的煅烧后的钴矿石和碳酸钙矿石依次放入至研磨机中研磨。本发明通过对彩色油墨的制备原料采用先湿研磨，接着干研磨，保证了彩色油墨原料中的颜料粉末、填料粉末和辅助剂粉末的研磨精度，通过多次研磨保证彩色油墨的原料研磨的效果，从而提高彩色油墨的产品质量。
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本发明公开了一种石化废水预处理方法，其步骤为：将石化工业园区制热、发电用煤破碎、研磨，得到小于200目占70-85％的磨矿产物，将磨矿产物与石化废水以100-250g/L比例在搅拌桶中混合，并添加一定浓度酸溶液，将废水pH值调至2-7，充分搅拌5-10min，再加入碱溶液将pH值调至中性，浓缩、压滤，压滤后煤饼可直接用于发电、制热，滤液进入后续生化系统处理。依照本发明，煤粉不需要任何表面性质的改变，只需简单破碎、研磨，即可对石化废水中COD的去除率达60-70％，色度去除率达80-90％，有效降低生化系统负荷；本发明的有益效果是污染物去除率高，缓解生化系统处理压力、处理成本低、操作简单、方便。
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生态大体积混凝土膨胀剂及其制备方法,制备步骤为:将矿石过筛并进行预处理,破碎后粉磨;将菱镁矿尾矿和白云石尾矿配成生料,混合均匀,高温煅烧;在空气中冷却后,经过筛即得到生态大体积混凝土膨胀剂。本发明中CaO可作为早期膨胀源,补偿早期收缩,同时可补充由于水工混凝土中掺合料量大,氧化钙不足的缺陷;MgO可作为后期膨胀源,补偿后期的收缩,将菱镁矿尾矿和白云石尾矿经合理配伍后煅烧,可降低和补偿水工大体积混凝土的早期和后期收缩。
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本发明公开了一种用于裂缝修补的橡胶冷拌环氧沥青混合料及制备方法，通过如下重量份的原料制备而成：0‑3mm粒径的玄武岩碎石矿料，40‑48份；3‑5mm粒径的玄武岩碎石矿料，10‑15份；5‑10mm粒径的玄武岩碎石矿料，25‑37份；每100份玄武岩碎石矿料对应：橡胶颗粒，9‑11份；水性环氧树脂，7‑9份；乳化沥青，2‑4份；矿粉，0.1‑0.25份；促进剂，0.5‑1份；消泡剂，0.01‑0.05份；无机添加剂，0.1‑0.25份；所述水性环氧树脂包括A组分水性环氧乳液和B组分固化剂，所述A组分水性环氧乳液和B组分固化剂的重量份之比为(1‑2.5)：1。本发明提供的橡胶冷拌环氧沥青混合料流动性，明显改善了体系的施工流动性，在常温下即可完成拌合，无需加热，施工成本低、污染小。
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一种用于尾矿处理的超声波强化连续浸出装置，包括控制柜、浸出罐、电路线、矿物传输道和电机，所述浸出罐通过电路线与电机连接，所述电机与控制柜相连接，所述控制柜包括超声波发生器控制模块和超声波换能器，所述浸出罐有两组，并通过矿物传输道进行连接，所述矿物传输道上设有破碎装置和管路密封盖，所述破碎装置设置在管路密封盖前方，所述破碎装置和管路密封盖分别通过电路线和电机与控制柜相连接，所述浸出罐顶部设有超声波探头，所述超声波探头通过电路线和电机与控制柜相连接。通过在超声波浸出装置设置预粉碎装置和加压及加热装置，从而大大提高了尾矿的浸出效率，并且由于采用了连续浸出反应的工序，因此能够使得尾矿获得进一步的提取。
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一种超纯石英砂的制备方法，属于矿物提纯、矿业深加工和综合利用领域。包括a粗砂的制取：矿石破碎、挑拣、水筛粗选、破碎分级、制砂、对辊分级、色选、磁选、酸洗、淋洗、超声水洗、电渗析、烘干炉烘干、焙烧炉焙烧、酸淬、酸洗、超纯水水洗、浮选、超纯水水洗、超声水洗、电渗析、超声水洗、烘干炉烘干、收集；b石英砂的提纯：强磁选、色选、微波干燥、包装。SiO2纯度可达99.999％以上。本发明没有污染物排放，不会存在工业生产过程中的环境问题并且反应过程中的副产物也可充分利用，避免了资源的浪费。
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本实用新型公开了一种低阶煤热解耦合转底炉生产镍铁合金的系统，包括：低阶煤破碎装置，低阶煤烘干装置，下行床快速热解装置，红土镍矿破碎装置，红土镍矿烘干装置，混料装置，成型装置，球团烘干装置，转底炉和熔分炉，其中，低阶煤破碎装置、低阶煤烘干装置和下行床快速热解装置依次相连，红土镍矿烘干装置与红土镍矿破碎装置相连，混料装置与下行床快速热解装置的半焦出口和红土镍矿烘干装置的干燥红土镍矿粉末出口相连，混料装置、成型装置、球团烘干装置、转底炉和熔分炉依次相连。利用该系统可实现低阶煤的综合利用，提高煤炭的利用率，降低炼铁工艺碳素消耗，达到节能减排和资源综合利用的目的。
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本发明提供了一种免压蒸PHC管桩,由水泥、矿粉、黄砂、碎石、减水剂、水组成,与现有技术不同的是所述成分配比为,水泥340~420kg、矿粉100~160kg、黄砂700~900kg、碎石1030~1260kg、减水剂2.0kg~6.0kg、水60~130kg,所述碎石粒径为5~25mm。同时提供了此管桩的生产工艺条件和参数,从而保证管桩在不进行高压蒸养的条件下,仍然能够符合国家规范的要求。保证3-5天砼强度达到80MPa,28天强度大于砼设计强度。满足按数理统计方法评定要求的Rn≥1.15R。以及在沉桩锤击数大于2000击时仍不出现桩身开裂、桩顶破损等问题。
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本实用新型公开了一种用于直接还原含铁球团解离的系统，包括破碎系统和磨矿分级系统，其中，磨矿分级系统包括一段磨矿系统、二段磨矿系统和三段磨矿系统，所述破碎系统、一段磨矿系统、二段磨矿系统和三段磨矿系统顺次连接在一起。本实用新型用于直接还原含铁球团解离的系统设计科学合理，一方面将破碎与磨矿紧密结合，可有效节省能耗，节省球团矿解离所需成本；另一方面采用三段磨矿分级系统，进一步提高了磨矿分级效率，保证了所得产物粒度均匀、符合要求。
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2025年03月25日 ~ 27日 
