近日,
汽车轻量化领域迎来一项具有里程碑意义的技术突破。赛力斯集团董事、副总裁康波于5月20日晚间对外宣布,由赛力斯与合作伙伴重庆博奥镁
铝金属制造有限公司联合研发的
全球首款量产半固态工艺镁合金车身关键部件,已顺利完成开发并正式下线。这一成果不仅标志着半固态成型技术在汽车结构件领域实现了从实验室探索到规模化量产的跨越,也意味着镁合金这一
轻量化材料在车身核心承载部件上的应用迈出了实质性的一步。
康波表示,这款采用半固态成型工艺制造的镁合金仪表板横梁(CCB,即Cross Car Beam),不仅完美契合了底盘系统对高刚性与高安全性的双重要求,还将显著提升问界系列车型的能耗表现与续航里程。
据介绍,
全新下线的镁合金CCB相比传统钢制或铝合金结构,减重效果极为明显。在整车设计中,仪表板横梁是支撑驾驶舱前部结构的重要骨架,其轻量化不仅有助于降低整车质量、提升续航,还能优化车辆的前后轴荷分布,进一步改善操控性与舒适性。
赛力斯方面透露,
该半固态镁合金CCB已被正式纳入问界等核心车型的升级方案。这意味着,在后续的问界新车型或改款车型中,消费者有望体验到这一由轻量化
新材料带来的性能提升。
据公开资料,重庆博奥镁铝金属制造有限公司(简称“博奥镁铝”)是宝武集团旗下企业,长期专注于镁合金材料的研发与制造,在镁合金压铸、半固态成型等领域拥有深厚技术积累。
在此次联合研发中,技术团队成功攻克了半固态镁合金成型过程中的多项行业“卡脖子”难题,包括材料流动性控制、组织均匀性、力学性能稳定性等关键工艺节点。目前,镁合金半固态专属产线已顺利建成,并达成了日产1000套的稳定产能,为后续大规模上车应用奠定了坚实的量产基础。
镁合金被誉为“最轻的结构金属”,其密度约为铝合金的2/3、钢的1/4。然而,传统镁合金成型工艺(如冷室压铸)在薄壁件、复杂结构件上容易产生气孔、热裂等缺陷。半固态成型技术通过在材料处于“固液共存”状态下进行成形,能够显著减少内部缺陷、提升力学性能,同时降低成型温度、延长模具寿命。
此次全球首款量产半固态工艺镁合金车身关键部件的下线,标志着该技术从实验室和试制阶段真正迈入了规模化上车应用的新阶段,为汽车行业轻量化材料技术路线提供了重要的实践样本。