输送带自排料滚筒结构

1000 编辑：中冶有色技术网来源：成都大宏立机器股份有限公司

2024-02-28 11:51:13

权利要求书： 1.一种输送带自排料滚筒结构，包括转轴(1)与滚筒本体，所述滚筒本体安装在所述转轴(1)上；其特征在于：所述滚筒本体呈中间低，两端高的腰鼓形；所述滚筒本体包括端板(2)、连接板(4)、封板(5)与若干圆钢(6)；所述端板(2)安装在所述转轴(1)的两端，且两端所述端板(2)上均开设有排料口(3)；所述连接板(4)安装在所述转轴(1)上位于两所述端板(2)之间；所述封板(5)呈中空圆台形，所述封板(5)套设在所述转轴(1)上，且大端与所述端板(2)连接，小端与所述连接板(4)连接；若干圆钢(6)一端与所述端板(2)的外圆周连接，另一端与所述连接板(4)的外圆周连接，若干圆钢(6)圆周均匀分布，相邻两所述圆钢(6)构成进料槽。

2.根据权利要求1所述的一种输送带自排料滚筒结构，其特征在于：所述滚筒本体筒面的锥度为3～5°。

3.根据权利要求1所述的一种输送带自排料滚筒结构，其特征在于：所述排料口(3)圆周均匀设置在两所述端板(2)上，所述排料口(3)呈圆形。

4.根据权利要求1所述的一种输送带自排料滚筒结构，其特征在于：所述进料槽最小间隙大于31.5mm。

5.根据权利要求1所述的一种输送带自排料滚筒结构，其特征在于：所述进料槽的间隙由所述滚筒本体中部向两端呈逐渐增大的趋势。

6.根据权利要求1所述的一种输送带自排料滚筒结构，其特征在于：所述连接板(4)上开设有通孔(7)，所述通孔(7)呈圆周均匀分布。

说明书：一种输送带自排料滚筒结构技术领域[0001] 本实用新型涉及物料输送领域，尤其涉及一种输送带自排料滚筒结构。背景技术[0002] 改向滚筒主要是用于改变皮带输送机输送带的运行方向或增加输送带与驱动滚筒间的围包角，现有的改向滚筒的滚筒面大多为直线型。但实际生产过程中，由于输送皮带运行撒落的砂石骨料经常会导致改向滚筒与输送皮带间发生夹料现象。长久运行容易造成皮带损坏，严重影响生产的正常进行，直线型滚筒面不具有防偏能力，对输送带跑偏不具有改善作用。基于以上缺陷，现需一种能够防止输送带跑偏的自排料滚筒，既能防止输送带在运行中跑偏，又能最大限度地消除改向滚筒与输送皮带之间的夹料现象，降低皮带损坏风险，提高生产效率。实用新型内容

[0003] 为了解决以上问题，本实用新型的目的是提供一种输送带自排料滚筒结构，消除滚筒与输送带之间夹料现象，防止输送带跑偏，提高生产效率。[0004] 为了实现以上目的，本实用新型采用的技术方案：[0005] 一种输送带自排料滚筒结构，包括转轴与滚筒本体，所述滚筒本体安装在所述转轴上；所述滚筒本体呈中间低，两端高的腰鼓形；所述滚筒本体包括端板、连接板、封板与若干圆钢；所述端板安装在所述转轴的两端，且两端所述端板上均开设有排料孔；所述连接板安装在所述转轴上位于两所述端板之间；所述封板呈中空圆台形，所述封板套设在所述转轴上，且大端与所述端板连接，小端与所述连接板连接；若干圆钢一端与所述端板的外圆周连接，另一端与所述连接板的外圆周连接，若干圆钢圆周均匀分布，相邻两所述圆钢构成进料槽。[0006] 进一步的是，所述滚筒本体筒面的锥度为3～5°。[0007] 进一步的是，所述排料口圆周均匀设置在两所述端板上，所述排料口呈圆形。[0008] 进一步的是，所述进料槽最小间隙大于31.5mm。[0009] 进一步的是，所述进料槽的间隙由所述滚筒本体中部向两端呈逐渐增大的趋势。[0010] 进一步的是，所述连接板上开设有通孔，所述通孔呈圆周均匀分布。[0011] 本实用新型的有益效果：[0012] 本实用新型提供了一种输送带自排料滚筒结构，滚筒本体呈中间低，两端高的腰鼓形，能够防止输送带在运行中跑偏；若干圆钢与端板和连接板的连接，形成进料槽，使输送带输送中撒落在滚筒与输送带内侧的物料能够通过进料槽进入滚筒本体内，在通过两端端板上的排料孔排出，消除滚筒本体与输送带之间的夹料现象，保证输送带的正常运行，减小损坏。本实用新型结构简单，各部分结构共同作用消除滚筒与输送带之间夹料现象，具有防止输送带跑偏的作用，提高生产效率。附图说明[0013] 图1为本实用新型的滚筒结构轴测图；[0014] 图2为本实用新型的滚筒结构剖视图；[0015] 图3为本实用新型的滚筒结构与输送带装配图。[0016] 图中：1、转轴；2、端板；3、排料口；4、连接板；5、封板；6、圆钢；7、通孔；8、输送带；9、砂石骨料。具体实施方式[0017] 为了使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图对本实用新型作进一步阐述。在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。[0018] 实施例1[0019] 如图1?3所示，本实施例提供了一种输送带自排料滚筒结构，包括转轴1与滚筒本体，所述滚筒本体安装在所述转轴1上；所述滚筒本体呈中间低，两端高的腰鼓形；所述滚筒本体包括端板2、连接板4、封板5与若干圆钢6；所述端板2安装在所述转轴1的两端，且两端所述端板2上均开设有排料孔；所述连接板4安装在所述转轴1上位于两所述端板2之间；所述封板5呈中空圆台形，所述封板5套设在所述转轴1上，且大端与所述端板2连接，小端与所述连接板4连接；若干圆钢6一端与所述端板2的外圆周连接，另一端与所述连接板4的外圆周连接，若干圆钢6圆周均匀分布，相邻两所述圆钢6构成进料槽。[0020] 一种输送带8自排料滚筒结构，滚筒本体呈中间低，两端高的腰鼓形，能够防止输送带8在运行中跑偏；滚筒本体以连接板4外对称面，对称分布。值得说明的是，连接板4的外径小于两端端板2的外径，若干圆钢6一端连接连接板4外圆周，一端连接端板2外圆周，由于连接板4的外径小于两端端板2的外径，则若干圆钢6构成滚筒本体的外表面呈腰鼓形。封板5大端与所述端板2连接，小端与所述连接板4连接，形成由滚筒本体的中部向两端的斜面，由于重力作用，便于进入进料槽的砂石骨料9能够由两端端板2上的排料口3排出，消除滚筒本体与输送带8之间的夹料现象。

[0021] 实施例2[0022] 如图1?3所示，本实施例是在上述实施例的基础上进行展开的，具体的，本实施例提供了一种输送带自排料滚筒结构，为了起到防止输送带8跑偏的作用，所述滚筒本体筒面的锥度为3～5°。[0023] 进一步的是，所述排料口3圆周均匀设置在两所述端板2上，所述排料口3的性状可为正方形、长方形、菱形等，作为较优的实施方案，所述排料口3呈圆形，其排料口3的尺寸应保证最大粒径的砂石骨料9能够顺利排出。[0024] 进一步的是，所述进料槽最小间隙大于31.5mm，由于成品砂石骨料9最大粒径31.5mm，进料槽的最小间隙应保证最大粒径的砂石骨料9能够顺利进入槽中，防止砂石骨料

9由于粒径过大，不能顺利排出，形成夹料现象。

[0025] 进一步的是，所述进料槽的间隙由所述滚筒本体中部向两端呈逐渐增大的趋势。[0026] 进一步的是，所述连接板4上开设有通孔7，所述通孔7呈圆周均匀分布，开设通孔7用于减轻装置的整体重量。[0027] 实施例3[0028] 如图1?3所示，本实施例是在上述实施例的基础上进行展开的，具体的，本实施例提供了一种输送带自排料滚筒结构的工作原理，如下：[0029] 成品砂石骨料9经输送带8运输，输送带8呈倾斜设置，使设置滚筒端低于输送带8的其余输送部。腰鼓形的滚筒本体防止输送带8跑偏，在砂石骨料9运输过程中，砂石骨料9掉落至输送带8与滚筒本体之间，由于输送带8自身的倾斜设置，砂石骨料9朝滚筒结构一端堆积，进入排料槽中，由于砂石骨料9自身的重量作用，封板5的表面为中部向两端倾斜，于是砂石骨料9经封板5的斜面至两端端板2处通过排料口3排出，实现砂石骨料9的顺利排出，防止夹料现象的发生。[0030] 以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。