自清洁螺旋输送机

653 编辑：中冶有色技术网来源：合肥欧力杰智能装备系统有限公司

2023-11-15 11:54:27

权利要求书： 1.一种自清洁螺旋输送机，包括输送机外壳(2)以及位于所述输送机外壳(2)内的螺旋绞龙轴(18)，所述螺旋绞龙轴(18)上设有螺旋绞龙叶片(19)，其特征在于，所述输送机外壳(2)内设有清洗部，所述输送机外壳(2)的一端设有用容纳所述清洗部的空腔；

所述清洗部包括套接在所述螺旋绞龙轴(18)上的清洗导轮(23)，所述清洗导轮(23)为环状结构，所述清洗导轮(23)外缘卡接在所述输送机外壳(2)内，所述输送机外壳(2)两侧均设有沿输送机外壳(2)长度方向布置的矩形壳体，所述矩形壳体内滑动连接有滑块(27)，所述滑块(27)内侧与所述清洗导轮(23)连接，所述滑块(27)上、下两端均设有圆柱导轨(20)，所述输送机外壳(2)上设有与所述圆柱导轨(20)配合的圆柱导槽(38)，所述圆柱导槽(38)沿所述输送机外壳(2)的长度方向布置，所述圆柱导轨(20)滑动连接于所述圆柱导槽(38)内，所述滑块(27)上连接有第一清洗管路(10)，所述第一清洗管路(10)通过空心结构的滑块(27)与所述清洗导轮(23)连通，所述清洗导轮(23)上设有防堵喷嘴(15)、环向清洗喷嘴(24)、叶片清洗喷嘴(26)；

所述清洗导轮(23)靠近输送机外壳(2)、螺旋绞龙轴(18)的位置均设有环形刮片(16)，所述清洗导轮(23)的下侧轴向开设有与所述螺旋绞龙叶片(19)配合的螺旋槽口，所述螺旋槽口处设有叶片刮刀(17)，所述清洗导轮(23)位于所述空腔内时与所述螺旋绞龙叶片(19)不接触，所述输送机外壳(2)内的两端均设有用于容纳清洗导轮(23)的空腔，所述输送机外壳(2)内两端均设有用于推动清洗导轮(23)的偏心轮(28)，所述偏心轮(28)连接有用于驱动偏心轮(28)的偏心轮电机(8)，所述偏心轮电机(8)固定连接于所述矩形壳体上端。

2.根据权利要求1所述的一种自清洁螺旋输送机，其特征在于，所述输送机外壳(2)一侧设有驱动电机，所述驱动电机通过电机减速器(1)与所述螺旋绞龙轴(18)动力连接。

3.根据权利要求1所述的一种自清洁螺旋输送机，其特征在于，所述第一清洗管路(10)滑动连接于所述输送机外壳(2)两侧的矩形壳体内，所述矩形壳体的一端设有第二定位轴套(9)，所述第一清洗管路(10)的一端穿过所述矩形壳体并从第二定位轴套(9)延伸到所述输送机外壳(2)外部，所述第一清洗管路(10)与所述第二定位轴套(9)之间设有第一密封圈(30)。

4.根据权利要求1所述的一种自清洁螺旋输送机，其特征在于，所述输送机外壳(2)两侧开设有用于避让所述滑块(27)的长槽，两侧的长槽均位于所述输送机外壳(2)两侧的矩形壳体内，所述矩形壳体内滑动连接有与所述长槽配合的密封板(36)，所述密封板(36)外侧连接有多组导杆(4)，矩形壳体上设有第一定位轴套(3)，所述导杆(4)滑动连接于所述轴套(3)内，所述导杆(4)与所述轴套(3)之间设有第二密封圈(37)，所述导杆(4)外侧连接有连接板(5)，所述连接板(5)与所述矩形壳体之间设有用于带动所述连接板(5)往复运动的直行气缸(6)，所述第一清洗管路(10)靠近所述密封板(36)的一侧设有密封板清洗喷嘴(35)。

5.根据权利要求1所述的一种自清洁螺旋输送机，其特征在于，所述螺旋绞龙轴(18)为空心结构，所述螺旋绞龙轴(18)内设有沿轴向布置的空心孔(25)，所述螺旋绞龙轴(18)一端设有与所述空心孔(25)连通的清洗杆(21)，所述清洗杆(21)上设有多个清洗杆喷嘴(22)。

6.根据权利要求5所述的一种自清洁螺旋输送机，其特征在于，所述空心孔(25)一端贯穿所述螺旋绞龙轴(18)并连接有第二清洗管路(11)，所述第二清洗管路(11)通过第二清洗管路固定板(31)与输送机外壳(2)固定连接，所述螺旋绞龙轴(18)的一端穿过所述输送机外壳(2)并通过末端轴承(29)、密封轴套(34)与所述输送机外壳(2)转动连接，所述第二清洗管路(11)通过压板(32)、填料函(33)与所述空心孔(25)密封连接。

7.根据权利要求1所述的一种自清洁螺旋输送机，其特征在于，所述输送机外壳(2)一端设有进料口(7)，所述输送机外壳(2)远离所述进料口(7)的一端设有出料口(13)，所述出料口(13)处设有电导率仪(12)，所述输送机外壳(2)两侧的矩形壳体底部连接有溢流管(14)，所述溢流管(14)的另一端与所述出料口(13)连通。

说明书：一种自清洁螺旋输送机技术领域

本发明涉及螺旋输送机技术领域，具体是一种自清洁螺旋输送机。

背景技术

螺旋输送机是一种利用电机带动螺旋回转，推移物料以实现输送目的的机械。它能水平、倾斜或垂直输送，具有结构简单、横截面积小、密封性好、操作方便、维修容易、便于封闭运输等优点。但是，螺旋输送机的清洗问题一直是个大难题，其内部螺旋绞龙容易粘黏物料，难以清洗，必须人工拆开螺旋输送机，将中间的螺旋绞龙拿出来人工手动清洗，市场上有许多易拆卸螺旋绞龙，但操作起来需要人工干预，费时费力。并且，在有些特殊场合，螺旋输送机拆卸极为不便，定时的人工清理，耽误生产排班，影响生产效率。而且人工清洗需要强有力的监管才能实现清洁的一致性。

而且人工拆卸螺旋输送机清洗，不仅需要对螺旋绞龙拿出来清洗，同时还要对螺旋输送机外壳内侧清洗，其不可避免的是敞口喷射清洗，会导致清洗水飞溅，从而带来二次清理问题，同时，只能人工肉眼粗略观察是否清洗干净，无法有效分析判断是否达到清洁标准，清洗水也无法做系统性的回收综合利用。

发明内容

本发明的目的在于提供一种自清洁螺旋输送机，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种自清洁螺旋输送机，包括输送机外壳以及位于所述输送机外壳内的螺旋绞龙轴，所述螺旋绞龙轴上设有螺旋绞龙叶片，所述输送机外壳内设有清洗部，所述输送机外壳的一端设有用容纳所述清洗部的空腔；

所述清洗部包括套接在所述螺旋绞龙轴上的清洗导轮，所述清洗导轮为环状结构，所述清洗导轮外缘卡接在所述输送机外壳内，所述清洗导轮靠近输送机外壳、螺旋绞龙轴的位置均设有环形刮片，所述清洗导轮的下侧轴向开设有与所述螺旋绞龙叶片配合的螺旋槽口，所述螺旋槽口处设有叶片刮刀，所述清洗导轮位于所述空腔内时与所述螺旋绞龙叶片不接触。

作为本发明进一步的方案：所述输送机外壳一侧设有驱动电机，所述驱动电机通过电机减速器与所述螺旋绞龙轴动力连接。

作为本发明进一步的方案：所述输送机外壳两侧均设有沿输送机外壳长度方向布置的矩形壳体，所述矩形壳体内滑动连接有滑块，所述滑块内侧与所述清洗导轮连接，所述滑块上连接有第一清洗管路，所述第一清洗管路通过空心结构的滑块与所述清洗导轮连通，所述清洗导轮上设有防堵喷嘴、环向清洗喷嘴、叶片清洗喷嘴。

作为本发明进一步的方案：所述第一清洗管路滑动连接于所述输送机外壳两侧的矩形壳体内，所述矩形壳体的一端设有第二定位轴套，所述第一清洗管路的一端穿过所述矩形壳体并从第二定位轴套延伸到所述输送机外壳外部，所述第一清洗管路与所述第二定位轴套之间设有第一密封圈。

作为本发明进一步的方案：所述滑块上、下两端均设有圆柱导轨，所述输送机外壳上设有与所述圆柱导轨配合的圆柱导槽，所述圆柱导槽沿所述输送机外壳的长度方向布置，所述圆柱导轨滑动连接于所述圆柱导槽内。

作为本发明进一步的方案：所述输送机外壳两侧开设有用于避让所述滑块的长槽，两侧的长槽均位于所述输送机外壳两侧的矩形壳体内，所述矩形壳体内滑动连接有与所述长槽配合的密封板，所述密封板外侧连接有多组导杆，矩形壳体上设有第一定位轴套，所述导杆滑动连接于所述轴套内，所述导杆与所述轴套之间设有第二密封圈，所述导杆外侧连接有连接板，所述连接板与所述矩形壳体之间设有用于带动所述连接板往复运动的直行气缸，所述第一清洗管路靠近所述密封板的一侧设有密封板清洗喷嘴。

作为本发明进一步的方案：所述输送机外壳内的两端均设有用于容纳清洗导轮的空腔，所述输送机外壳内两端均设有用于推动清洗导轮的偏心轮，所述偏心轮连接有用于驱动偏心轮的偏心轮电机，所述偏心轮电机固定连接于所述矩形壳体上端。

作为本发明进一步的方案：所述螺旋绞龙轴为空心结构，所述螺旋绞龙轴内设有沿轴向布置的空心孔，所述螺旋绞龙轴一端设有与所述空心孔连通的清洗杆，所述清洗杆上设有多个清洗杆喷嘴。

作为本发明进一步的方案：所述空心孔一端贯穿所述螺旋绞龙轴并连接有第二清洗管路，所述第二清洗管路通过第二清洗管路固定板与输送机外壳固定连接，所述螺旋绞龙轴的一端穿过所述输送机外壳并通过末端轴承、密封轴套与所述输送机外壳转动连接，所述第二清洗管路通过压板、填料函与所述空心孔密封连接。

作为本发明进一步的方案：所述输送机外壳一端设有进料口，所述输送机外壳远离所述进料口的一端设有出料口，所述出料口处设有电导率仪，所述输送机外壳两侧的矩形壳体底部连接有溢流管，所述溢流管的另一端与所述出料口连通。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本申请通过设置清洗导轮，在使用时通过导轮的往复清洗，实现了螺旋输送机的全自动密闭清洗，无需对螺旋输送机进行拆卸清理，解决了螺旋输送机人工拆卸清洗的难题，极大的降低了清洗难度，减轻清洗的劳动强度；

2、本申请采用的全自动清洗方式，并且在出料口增加检测装置，通过统一的检验标准，比人工清洗更加可靠和干净，同时，近距离的喷射清洗能有效提高清洗效率和清洗效果；

3、本申请采用密闭式的清洗方式，清洗的过程不需要对螺旋输送机进行拆解，避免了清洗水飞溅，使得清洗水能有效利用和回收；

4、螺旋输送机使用一段时间后，由于螺旋输送机本身的间隙和粉体物料长时间接触空气受潮粘黏的特性，导致螺旋输送机绞龙叶片或者外壳内侧残存一些物料，长时间暴露在外界空气中导致霉变，从而影响后续生产产品质量。本申请采用全自动清洗和排残料相结合的方式，每次生产完即进行全自动清洁，大大减少了每次生产结束后的残料，减少了料损，避免了物料长时间存在输送机内部的粘黏和霉变问题，确保下一批次使用的螺旋输送机清洁干净。

附图说明

图1为本实施例结构示意图；

图2为本实施例输送机出料口一端示意图；

图3为图2中A处放大示意图；

图4为本实施例输送机进料口一端结构示意图；

图5为本实施例输送机剖视图。

图中：1-电机减速器、2-输送机外壳、3-第一定位轴套、4-导杆、5-连接板、6-直行气缸、7-进料口、8-偏心轮电机、9-第二定位轴套、10-第一清洗管路、11-第二清洗管路、12-电导率仪、13-出料口、14-溢流管、15-防堵喷嘴、16-环形刮片、17-叶片刮刀、18-螺旋绞龙轴、19-螺旋绞龙叶片、20-圆柱导轨、21-清洗杆、22-清洗杆喷嘴、23-清洗导轮、24-环向清洗喷嘴、25-空心孔、 26-叶片清洗喷嘴、27-滑块、28-偏心轮、29-末端轴承、30-第一密封圈、31-第二清洗管路固定板、32-压板、33-填料函、34-密封轴套、35-密封板清洗喷嘴、36-密封板、37-第二密封圈、38-圆柱导槽。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-5，本发明实施例中，一种自清洁螺旋输送机，包括输送机外壳2以及位于输送机外壳2内的螺旋绞龙轴18，输送机外壳2一侧设有驱动电机，驱动电机通过电机减速器1与螺旋绞龙轴18动力连接,螺旋绞龙轴18上设有螺旋绞龙叶片19。

输送机外壳2内设有清洗部，清洗部包括套接在螺旋绞龙轴18上的清洗导轮23，清洗导轮23为环状结构，清洗导轮23上设有防堵喷嘴15、环向清洗喷嘴24、叶片清洗喷嘴26，清洗导轮23外缘卡接在输送机外壳2内，清洗导轮23靠近输送机外壳2、螺旋绞龙轴18的位置均设有环形刮片15，清洗导轮23的下侧轴向开设有与螺旋绞龙叶片19配合的螺旋槽口，螺旋槽口处设有叶片刮刀17，清洗导轮23位于空腔内时与螺旋绞龙叶片19不接触。

输送机外壳2两侧均设有沿输送机外壳2长度方向布置的矩形壳体，矩形壳体内滑动连接有滑块27，滑块27内侧与清洗导轮23连接，滑块27上连接有第一清洗管路10，第一清洗管路10通过空心结构的滑块27与清洗导轮23连通，第一清洗管路10滑动连接于输送机外壳2两侧的矩形壳体内，矩形壳体的一端设有第二定位轴套9，第一清洗管路10的一端穿过矩形壳体并从第二定位轴套9延伸到输送机外壳2外部，第一清洗管路10与第二定位轴套9之间设有第一密封圈30。

滑块27上、下两端均设有圆柱导轨20，输送机外壳2上设有与圆柱导轨20配合的圆柱导槽38，圆柱导槽38沿输送机外壳2的长度方向布置，圆柱导轨20滑动连接于圆柱导槽38内，输送机外壳2两侧开设有用于避让滑块27的长槽，两侧的长槽均位于输送机外壳2两侧的矩形壳体内，矩形壳体内滑动连接有与长槽配合的密封板36，密封板36外侧连接有多组导杆4，矩形壳体上设有第一定位轴套3，导杆4滑动连接于轴套3内，导杆4与轴套3之间设有第二密封圈37，导杆4外侧连接有连接板5，连接板5与矩形壳体之间设有用于带动连接板5往复运动的直行气缸6，第一清洗管路10靠近密封板36的一侧设有密封板清洗喷嘴35。

输送机外壳2的一端设有用容纳清洗部的空腔，在本实施例中，输送机外壳2内的两端均设有用于容纳清洗导轮23的空腔，输送机外壳2内两端均设有用于推动清洗导轮23的偏心轮28，偏心轮28连接有用于驱动偏心轮28的偏心轮电机8，偏心轮电机8固定连接于矩形壳体上端。

螺旋绞龙轴18为空心结构，螺旋绞龙轴18内设有沿轴向布置的空心孔25，螺旋绞龙轴18一端设有与空心孔25连通的清洗杆21，清洗杆21上设有多个清洗杆喷嘴22，空心孔25一端贯穿螺旋绞龙轴18并连接有第二清洗管路11，第二清洗管路11通过第二清洗管路固定板31与输送机外壳2固定连接，螺旋绞龙轴18的一端穿过输送机外壳2并通过末端轴承29、密封轴套34与输送机外壳2转动连接，第二清洗管路11通过压板32、填料函33与空心孔25密封连接。

输送机外壳2一端设有进料口7，输送机外壳2远离进料口7的一端设有出料口13，出料口13处设有电导率仪12，输送机外壳2两侧的矩形壳体底部连接有溢流管14，溢流管14的另一端与出料口13连通。

本实施例在使用时，当螺旋输送机完成生产时，第一清洗管路10处于伸长状态，清洗导轮23的位置位于螺旋输送机末端，与螺旋绞龙叶片19保持一定间隙，直行气缸6处于收缩状态，使得密封板36与输送机外壳2上的长槽相互贴合密封。

第一步，选择执行除残料功能，控制螺旋绞龙叶片19精准停留在初始位置，此位置方便清洗导轮23的螺旋槽口卡入螺旋绞龙叶片19上，然后，输送机外壳2两侧直行气缸6带动连接板5，连接板5带动导杆4，进而带动密封板36向两外侧打开，输送机末端两个偏心轮电机8同时开启，带动偏心轮旋转90°，偏心轮带动两侧的第一清洗管路10向前运动，使得清洗导轮23的螺旋槽口卡入螺旋绞龙叶片19，然后，螺旋输送机开启慢速正转，带动螺旋绞龙叶片19转动，螺旋绞龙叶片19带动清洗导轮23，清洗导轮23通过滑块27上的圆柱导轨20，沿着圆柱导槽38缓慢向前运动，清洗导轮23上的环形刮片16和叶片刮刀17缓慢向前运动，刮下输送机外壳2内侧和螺旋绞龙叶片19上的残料，同时第一清洗管路10通入压缩空气，防堵喷嘴喷出带有一定气压的空气，防止刮下的物料沉积导致堵料卡死。当清洗导轮23推动着残料运动到输送机前端后，残料通过出料口13排出，同时由于螺旋绞龙叶片19的推动作用，使得清洗导轮23脱开螺旋绞龙叶片19，清洗导轮23处于清洗杆21和螺旋绞龙叶片19之间位置，输送机完成除残料功能。

第二步，选择执行清洗功能，第二清洗管路11通入清洗水，螺旋绞龙轴18旋转带动清洗杆21旋转，清洗杆喷嘴22实现对螺旋输送机前端和清洗导轮23前侧无死角近距离喷射清洗，然后螺旋绞龙叶片19还是停留在初始位置，输送机前端两个偏心轮电机8开启，带动偏心轮旋转90°，偏心轮28带动两侧的第一清洗管路10向后运动，使得清洗导轮23的螺旋槽口再次卡入到螺旋绞龙叶片19，螺旋输送机开启慢速反转，和上一步骤一样，清洗导轮23反向运动，清洗导轮23后侧的环向清洗喷嘴和叶片喷嘴，实现对输送机外壳内侧和螺旋绞龙叶片、以及螺旋绞龙轴的近距离喷射清洗，清洗导轮23运动到输送机末端后，脱开螺旋绞龙叶片19。螺旋绞龙内部清洗水从出料口13排出，矩形壳体内清洗水通过溢流管14流入出料口13并排出，可通过清洗导轮23反复多趟来回循环清洗，当出料口13位置设置的电导率仪12测出清洗回水的指标达到合格标准后，即可完成清洗操作。

第三步，选择执行吹干功能，第一清洗管路10和第二清洗管路11通入热空气，清洗导轮23仍然执行来回动作，通过近距离的热空气吹扫将螺旋输送机内部烘干，完成整个螺旋输送机清洁流程。

然后，直行气缸带动连接板5，连接板5带动导杆4，导杆4带动密封板36，使得矩形外壳内两侧密封板36向内运动，密封板36上下斜角结构压紧输送机外壳2实现密封，同时将上下的圆柱导槽密封，并且密封板36通过与滑块27侧面密封，实现侧面定位固定住清洗导轮23，螺旋输送机等待下次生产使用。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。