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一种带钢反弯检测装置及其检测方法,涉及钢板性能检测技术，解决现有技术不能对带钢实现一定角度的折弯及反弯次数的问题，本方法包含：根据检测带钢厚度选用对应的折弯圆角的折弯块；将试样放入带钢反弯检测装置中；把试样两端拉紧及夹紧；确认试样两端拉紧；对带钢试样完成往复180°的来回折弯一次，此过程中，根据不同带钢检测需要，对两侧的限位块进行高低调整，实现弯曲摆臂＞180度或＜180度来回折弯；根据不同带钢检测需要，对带钢试样完成往复180°的来回折弯多次。本发明的装置结构简单，方法操作简便、安全，使用的场所不限，可以轻松完成对不同厚度带钢试样进行冲压和机械性能方面的检测，作业人员的工作安全性也得到了保证。
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本发明公开了高温超导电缆的交接试验和评价方法，超导电缆的交接试验均在超导电缆浸渍于77K及以下温度的液氮的工况下进行，并且在开展交接试验时，超导电缆的最外侧是双层真空夹套的波纹管绝热套，包括：用宽频带电磁耦合法检测局放；用介质谱测试检测绝缘电老化；用四引线法进行临界电流测试；用量热法检测损耗；用低温压力试验法进行压力检漏；根据交接试验结果，对超导电缆的现场安装质量和运输质量、整个高温超导电缆系统的状态进行评价。基于超导电缆低温特征，结合传统交接试验，覆盖了超导电缆在投运后可能产生故障或问题的各方面性能检测，为高温超导电缆的应用具有指导作用。
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本发明涉及车辆性能检测领域，尤其涉及一种后悬架强度检测方法。一种汽车耦合杆式后悬架强度检测方法，在地面上设置高路障和低路障，设定撞击模式包括非制动状态撞击高路障、制动状态撞击高路障、非制动撞击低路障、制动撞击低路障；设定撞击速度和撞击角度；待检测车辆以各个撞击模式进行一次撞击测试为一组，一组撞击测试完毕后，检查待检测车辆的后悬架，如后悬架产生裂痕则认为待检测车辆的后悬架强度不合格，否则认为合格。本发明设定多种撞击模式对待检测车辆进行测试，只有通过所有模式的撞击检测后车辆的后悬架仍然没有产生裂痕方认定该车辆的后悬架强度达到了要求，全面的考虑了后悬架的撞击受力情况，能够准确的反应后悬架强度的综合性能。
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本发明公开了一种车门锁组装工艺，其技术方案要点是：包括以下步骤：S1.将门锁壳体放置在组装台上的治具上，使用治具将其固定；S2.使用打码机给所述门锁壳体打上防伪码；S3.使用第一装配机将棘轮、棘爪、棘爪回位弹簧、棘轮回位弹簧、棘爪连杆、安装在所述门锁壳体内；S4.使用第二装配机将解锁连杆安装在所述门锁壳体的外部，再将自锁连杆、自锁连接线、解锁驱动器安装在所述门锁壳体内部，然后装配外壳；S5.将步骤S4装配完成的门锁使用检测装置逐一进行性能检测，检测合格后即可包装出厂；达到全自动化进行，装配效率较高，解放劳动力，降低生产成本，同时设置有检测装置，确保出厂产品百分百合格率的效果。
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本发明公开了一种深紫外退偏器检测装置及检测方法。高端光刻机工作波长位于深紫外波段，可选用光学材料非常稀少，许多其他波段常用的偏振器件难以加工，这给退偏器的性能检测带来了困难。本装置中，单色光源发出的光依次通过布儒斯特起偏镜、待测退偏器和布儒斯特检偏系统。布儒斯特检偏系统包含布儒斯特检偏镜和探测器，由探测器记录出射强度。起偏和检偏镜的表面为平面，光以布儒斯特角入射，获得线偏反射光。由记录的出射光强度的最大值和最小值，可得到退偏光的偏振度，从而反映了退偏器的退偏性能。本发明提供的一种深紫外退偏器检测装置及检测方法具有结构稳定、光路简洁、元部件易生产制造等特点，满足了深紫外退偏器的检测需要。
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本发明涉及一种基于WiFi的汽车制动减速度测量装置，包括减速度传感器、前置放大器、踏板触点开关、CPU和WiFi模块，所述的CPU分别与前置放大器、踏板触点开关和WiFi模块连接，所述的减速度传感器与前置放大器连接；把汽车制动减速度测量装置以水平位置安装在车辆上，与车辆加速到一个稳定的初速度Vo，然后踩下制动踏板，测试车辆处于减速度状态，所述的测量装置不断采集数据，同时通过WiFi模块发送至网络，直至车辆停止后计算出制动性能检测结果。与现有技术相比，本发明具有实现高速移动环境下检测数据的实时传送和良好的可靠性等优点。
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本发明涉及镜片加工制造技术领域，具体的讲是一种弧弯镜片的加工工艺，首先计算镜片需要加工的屈光度，其次启动弧弯镜片加工装置，之后将屈光度计算结果输入到弧弯镜片加工装置中，得到初步加工的弧弯镜片，然后将初步加工的弧弯镜片放入镀膜机中，得到镀膜弧弯镜片，最后将镀膜弧弯镜片进行性能检测，得到弧弯镜片；本发明在需要人工控制的地方加入人工控制检测，其余均采用全机械生产，极大的减少了工人数量，从而缩短了工作时间，提高了生产效率，同时对弧弯镜片的合格率做出了提升。
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本发明提供了一种不同淬火重量水-空交替淬火工艺修正方法，包括：（1）建立包含参与淬火冷却的总水量、淬火件重量、淬火件降温范围、总水冷时间数据库；（2）依据淬火件重量和降温范围计算出淬火件总释放热量，依据参与淬火冷却的总水量和总水冷时间数据计算出单位时间水温升高速率；（3）确定标准水温下的水-空交替淬火冷却工艺；（4）确定水-空交替淬火冷却工艺各段水淬时间在不同水温下的温度修正系数；（5）按照公式计算修正后的水淬时间；（6）生成并执行修正后的水-空交替淬火冷却工艺；（7）对处理的产品性能检测和统计评估，根据评估结果对温度修正系数进行调整。本发明对避免水淬开裂和减小产品性能波动有重要的意义。
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本发明提供了一种建筑涂料气味评估方法和应用，涉及涂料气味测定技术领域，所述建筑涂料气味评估方法包括如下步骤：提供密闭的气味房，将建筑涂料涂覆于气味房的墙体，开启气味房中的抽风机，通过与抽风机连接的气体输送管，将气味房中的气体输送至气味房外部的气体存储装置，气体评估人员通过闻嗅气体存储装置中的气体，对建筑涂料的气味进行评定。本发明提供的建筑涂料评估方法不仅更贴合于建筑涂料的实际使用情况，而且能够避免涂料气味与空气无缝混合，使得评定结果更准确，更能体现出建筑涂料的气味优劣，为建筑涂料气味的评估提供了一种统一的检测方法，在建筑涂料气味性能检测领域具有广阔的应用前景。
本发明涉及一种可降解生物医药镁合金/钙磷涂层复合材料的制备方法，具体为：将镁合金切割成大小适中的试样，依次用800#、2000#氧化铝耐水砂纸打磨以去除镁合金表面氧化层，依次用去离子水和无水乙醇超声清洗5~30min，并于室温下干燥，备用；转化液的配置：采用的转化液由二水磷酸二氢钠及四水硝酸钙配制而成，控制钙磷摩尔比为1∶1~2∶1，Ca2+浓度为0.01~0.2M，P5+浓度为0.01~0.2M；将预处理得到的基体试样置于转化液中浸泡5h~100h后，得到钙磷涂层；性能检测。本发明先对镁合金基体进行超声预处理，使得钙磷涂层与基体表面有更好的结合性；本发明使用的转化液的钙磷摩尔比为1~2，且钙和磷的浓度均高于普通的仿生溶液，可以明显提高化学转化的效率，且钙磷产物更接近于人骨成分。
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本发明公开的一种RFID标签生产控制系统，包括：放卷辊；标签复合机，用于进行复合处理；标签模切机，用于进行模切处理；标签检测机，用于进行性能检测处理；收卷辊；第一浮动差速器，第一浮动差速器设置在标签复合机与标签模切机之间；第二浮动差速器，第二浮动差速器设置在标签模切机与标签检测机之间；以及控制器，控制器分别与标签复合机、标签模切机、标签检测机以及第一、第二浮动差速器连接。还公开了一种RFID标签生产控制系统的控制方法。本发明将不同的生产工序联机运行，完成之前多道工序完成的任务，提高生产效率，降低生产成本。
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本发明提供一种石墨烯高效太阳能电池正面银浆及其制备方法，涉及新材料领域，该石墨烯高效太阳能电池正面银浆原料中各元素及其重量百分数为：银粉88‑89％、玻璃粉1.9‑3％、有机载体8‑10％、石墨烯0.02‑0.06％，该石墨烯高效太阳能电池正面银浆的制备方法，包括以下步骤：石墨烯的前期处理、配料、搅拌、研磨、过滤、性能检测、灌装和入库，本方法制备的石墨烯银浆具有高的转化效率，同时由于使用了双组份混合无铅玻璃粉，其具有较宽的工艺烧结窗口，提高了客户端的各类产品批量生产的可行性。
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本发明揭示了一种车载元件的防水试验方法，包括：将车载元件按实际使用时的角度安装固定；第一次喷水及操作步骤，在车载元件上喷淋水，喷淋水之后操作车载元件；振动步骤，将车载元件沿三个维度分别持续振动；振动持续第一时间后，进行第二次喷水及操作步骤，在车载元件上喷淋水，喷淋水之后操作车载元件；继续振动步骤，将车载元件沿三个维度分别持续振动第二时间；检测车载元件的电气性能，检测车载元件的内部是否进水。本发明的车载元件的防水试验方法考虑了实际工况中的振动及在淋水情况下进行操作的情况，使得车载电子元件的防水试验更加符合实际工况，能够克服现有防水试验的不足。
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本发明涉及金属焊接技术领域，本发明提出一种超薄铝‑铜超声波焊接工艺，采用1060铝合金板作为母材，T2紫铜板作为焊件，搭接重叠超声波焊接，包括如下步骤：分别用800目和2000目的砂纸对铝合金板进行表面打磨；对进行表面打磨过的铝合金板先进行碱洗再进行酸洗，铜板酸洗，然后酒精擦拭，吹风机吹干备用；将铝合金板置于面接触夹具上，再将铜板搭接在铝合金板的上表面，搭接宽度为24‑25mm，然后使用夹具将两块板材固定；将固定在一起的板材送入超声波焊机内进行焊接，焊接参数范围如下：焊接压力25‑70Psi，焊接功率450J，焊接振幅32‑60μm，焊接时间0.26s；焊后检测分析：焊后对焊缝的外观进行查看，对焊接接头进行力学性能检测，并采用SEM对焊缝进行深度观察。
本发明涉及一种基于多丝埋弧焊的低碳微合金钢高热输入焊接性评估方法，其步骤依次包括：选用试验板为低碳微合金钢板；低碳微合金埋弧焊丝和碱性烧结焊剂配合使用；所述一对试验板进行平焊位置对接焊，其坡口形式为一侧直边的带钝边双V型坡口，且在坡口背面设置同质垫板，所述钝边向外偏折形成下V型坡口，下V型坡口向外偏折形成上V型坡口，下V型坡口与坡口中心轴线成角α，上V型坡口与坡口中心轴线成角β；采用多丝自动埋弧焊接的方式对试验板进行焊接，多丝包括前丝、中丝和后丝，多丝同时共熔池焊接；完成焊接后，观察和检测焊接接头的裂纹倾向以评估材料的工艺焊接性，并通过焊接接头的力学性能检测以评估材料的使用焊接性。
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本发明提供了一种轴在不同排布密度下的水淬工艺修正方法，所述方法步骤包括：（1）确定单根轴的水淬工艺；（2）建立修正后的水淬时间计算公式；（3）通过试验方法、数值模拟方法或经验估测方法获取修正系数；（4）计算出修正后的水淬时间或水-空交替淬火冷却工艺中每段水淬时间，得出并执行修正后的淬火冷却工艺；（5）对处理的产品进行性能检测、统计评估，然后根据评估结果再对修正系数进行调整。本发明所述的一种轴在不同排布密度下的水淬工艺修正方法，对避免水淬开裂和减小产品性能波动具有重要的意义。
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本发明涉及一种用于电力电缆生产制造的质量监测系统，用于对电缆生产设备进行质量监测，包括电缆检测装置、云服务器、用于获取生产现场环境信息的现场传感器、无线网络模块、报警器、控制终端和多个监控终端，云服务器及报警器与控制终端连接，监控终端包括用于实时获取电缆生产设备的生产数据的数据采集器和用于获取各电缆生产设备视频数据的现场摄像头，电缆检测装置包括用于获取电缆截面图像的横截面图像采集装置和电缆电性能检测器。与现有技术相比，本发明对电力电缆生产过程信息进行实时获取并储存到云服务器上，由云服务器进行对比判断电缆生产过程是否符合预设生产指标，提高电力电缆生产合格率，降低人工监测成本。
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本发明提供一种后处理系统的老化方法及装置、处理方法，该发明在获取到样品后，将样品以及后处理系统一同放入马弗炉中进行老化，在老化过程中每间隔预定时间从马弗炉中获取样品进行性能检测，以确定是否完成对后处理系统的老化，由于可以对后处理系统的老化过程进行监控，因此可以避免出现过老化的问题。且将整体的后处理系统直接放入马弗炉中老化，因此，结束老化后可以直接将后处理系统从马弗炉中取出，并直接安装在整车或者发动机台架上进行耐久劣化后的性能测试，完成耐久劣化的测试。且耐久劣化的测试结果准确。
本发明公开了一种大型燃汽轮机透平盘用不锈耐热钢及其锻件的制造方法，所述耐热钢包含按质量百分比计的如下组分：C0.10～0.14；Mn0.35～0.55；Cr10.20～10.80；Ni0.70～0.85；Mo0.90～1.10；V0.10～0.30；N0.035～0.065；W0.90～1.10；Nb0.030～0.070，余量为铁和杂质。所述锻件的制造方法为：电炉冶炼、电渣冶炼、锻造、退火、锻件热处理、机加工、性能检测、成品。采用本发明合金成分设计，制造的锻件本体取样测试，性能指标良好；按GB/T6402超声波检测方法检验锻件轴向和径向，质量等级均达到3级以上。
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一种以建筑垃圾作为水泥原料的再生方法，以建筑垃圾、石膏、水泥熟料为原料，其工艺为：称量混匀、细磨、粒检、性能检测、成品包装，建筑垃圾是以废砖为主，废砖含量在80-100Wt％；有机物含量在0-1.0Wt％；金属含量在0-5.0Wt％；在配料前建筑垃圾应被破碎成0mm且小于等于40mm的颗粒；石膏是指生石膏或半水石膏，石膏在配料前破碎成大于0mm且小于等于40mm的颗粒；所用水泥熟料3天抗拉强度应大于27.0MPa，主要化学成分应符合以下要求：CaO为65.0-70.0Wt％；SiO2为19.0-23.0Wt％；Al2O3为3-6Wt；Fe2O3为2.5-5.0Wt％。本发明以废砖为主的建筑垃圾为主要原材料制备水泥除了能减轻我国旧城改造所形成的主要建筑垃圾对环境的不利影响外，还能节约大量的水泥熟料。
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一种建筑垃圾的回收再利用,以建筑垃圾、石膏、水泥熟料为原料,其工艺为:称量混匀、细磨、粒检、性能检测、成品包装,建筑垃圾是以废砖为主,废砖含量在80-100Wt%;有机物含量在0-1.0Wt%;金属含量在0-5.0Wt%;在配料前建筑垃圾应被破碎成0mm且小于等于40mm的颗粒;石膏是指生石膏或半水石膏,石膏在配料前破碎成大于0mm且小于等于40mm的颗粒;所用水泥熟料3天抗拉强度应大于27.0MPa,主要化学成分应符合以下要求:CaO为65.0-70.0Wt%;SiO2为19.0-23.0Wt%;Al2O3为3-6Wt;Fe2O3为2.5-5.0Wt%。本发明以废砖为主的建筑垃圾为主要原材料制备水泥除了能减轻我国旧城改造所形成的主要建筑垃圾对环境的不利影响外,还能节约大量的水泥熟料。
本发明公开了一种基于纳米压痕技术的锂离子电池电极力学性能测试方法，包括以下步骤：将组装好的锂离子电池与电化学测试设备相连，设定不同的测试工况，使电池进行循环充放电实验，得到电池容量衰减曲线；将电池拆解并把电极取出；将循环后极片以及初始未循环极片表面分别刮下些许粉末平铺于不同的冷镶模具中，将冷镶溶液倒入模具；待液体完全固化冷却将样品分别从模具中取出；将样品表面抛光处理后进行力学性能检测并分析电极的力学性能衰退规律。
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本发明提供了一种不同初始水温下的水淬时间修正方法，所述方法的具体步骤包括：（1）确定标准温度下的水淬工艺或水-空交替淬火冷却工艺；（2）确定水淬时间的修正系数，该修正系数随初始水温变化而变化；（3）按照公式计算修正后水淬时间，t修正=K*t标准；（4）按照修正后工艺执行淬火冷却过程；（5）对按照修正后的淬火工艺处理的产品进行性能检测、统计评估，然后根据评估结果再对温度修正系数进行修正。本发明所述的一种不同初始水温下的水淬时间修正方法，对避免水淬开裂和减小产品性能波动有重要的意义。
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本发明涉及汽车线束制造技术领域，具体涉及一种汽车线束的压接工艺。一种低阻抗汽车线束接线端子的压接工艺，使用冲压设备将接线端子与汽车用线束本体压接在一起，包括如下工艺步骤：开线；模具调试；压接；拉力测试；性能检测。由于采用上述技术方案，本发明设备投入和改进成本易于控制，产生效果好，产品具有低阻抗特性，满足市面上更多的需求。
本发明涉及一种生物可降解镁合金表面改性羟基磷灰石涂层的方法，具体为：将镁合金切割成试样，用氧化铝耐水砂纸打磨以去除镁合金表面氧化层，依次用去离子水和无水乙醇超声清洗5~30min，并于室温下干燥，采用的转化液由二水磷酸二氢钠及四水硝酸钙配制转化液，控制钙磷摩尔比为1：1~2：1，Ca2+浓度为0.01~0.2M，P5+浓度为0.01~0.2M；将预处理得到的基体试样置于转化液中浸泡5h~100h后，得到钙磷涂层；将钙磷涂层采用热处理工艺来制备羟基磷灰石涂层：试样在钙磷溶液中浸泡24-72h，取出后直接放入马夫炉中，在250~350℃温度下热处理2-5h；性能检测。本发明将试样从钙磷溶液中取出后放入马弗炉中直接进行热处理，操作更简单易控，并且也能转化为羟基磷灰石涂层，达到相当的耐蚀效果。
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本发明涉及一种基于气保焊的低碳微合金钢超低热输入焊接性评估方法，其步骤依次包括：选用试验板为低碳微合金钢板；选用直径为0.9mm或1.0mm气体保护实芯焊丝；所述一对试验板进行平焊位置对接焊，其坡口形式为正面的一侧为带直边侧的第一V形坡口，正面的另一侧为第二V形坡口，当钢板厚度t＞16mm时，第二V形坡口为双V形坡口；采用熔化极气体保护焊接进行根焊和填充盖面焊接，焊接热输入不超过0.25kJ/mm，采用多层多道无摆动直拉焊接；观察和检测焊接接头裂纹倾向以评估材料工艺焊接性，并通过焊接接头力学性能检测以评估材料使用焊接性。本发明兼顾工艺焊接性和使用焊接性评估需求，对不同领域使用的低碳微合金钢焊接性评估具有普适性。
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本发明涉及一种基于双丝埋弧焊的低碳微合金钢高热输入焊接性评估方法，其步骤依次包括：选用试验板为低碳微合金钢板；低碳微合金埋弧焊丝和碱性烧结焊剂配合使用；所述一对试验板进行平焊位置对接焊，钢板厚度t＞35mm时其坡口形式为一侧直边的带钝边双V型坡口，钢板厚度t≤35mm时其坡口形式为一侧直边的带钝边V型坡口，坡口背面设置同质垫板；采用双丝自动埋弧焊接的方式对试验板进行焊接，双丝同时共熔池焊接，热输入为3.0～6.0kJ/mm；完成焊接后，观察和检测焊接接头裂纹倾向以评估材料的工艺焊接性，并通过焊接接头力学性能检测以评估材料的使用焊接性。本发明兼顾工艺焊接性和使用焊接性评估需求，对不同领域使用的低碳微合金钢焊接性评估具有普适性。
本发明涉及一种基于低氢型焊条手工焊接的低碳微合金钢焊接性评估方法，其步骤依次包括：选用试验板为低碳微合金钢板；选用直径为3.2mm的低氢型焊条；所述一对试验板进行平焊位置对接焊，其坡口形式为正面的一侧为带钝边的U形坡口，U形坡口的直边侧底部带圆弧倒角，正面的另一侧为带钝边的V形坡口，当钢板厚度t＞20mm时，V形坡口的坡口面向外偏折构成双V形坡口；采用小电流弧线摆动搭接过渡单面焊双面成型完成根焊；采用短电弧焊条倾斜直线摆动进行多层多道填充盖面焊接；完成焊接后，观察和检测焊接接头裂纹倾向以评估材料工艺焊接性，并通过焊接接头力学性能检测以评估材料使用焊接性。
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本发明实施例公开了一种发声器件出音口的防堵方法、装置、设备和存储介质，所述方法包括：接收待测发声器件性能检测的触发操作；获取待测发声器件的待校验数据和对应的预设校验数据范围；当所述待校验数据在所述预设校验数据范围内时，触发所述待测发声器件的堵孔检测；获取所述待测发声器件的堵孔检测结果；根据所述堵孔检测结果确定对所述待测发声器件出音口进行防堵处理。本发明实施例提供的发声器件出音口的防堵方法实现了电子设备发声器件出音口的堵孔自动检测，当出音口堵孔时，电子设备能够自动进行清理，不仅使用户免于手动清理的操作，为用户提供了便利，同时也避免了用户将电子设备拿去售后维修，降低了厂商的售后成本。
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