反循环钻孔灌注扩大头锚杆施工工法的制作方法

本发明涉及循环钻孔灌注锚杆，尤其是扩大头锚杆施工工法。

背景技术：

反循环钻孔灌注桩属于机械钻孔。反循环钻孔灌注钻进与排渣效率高，泥浆流从井壁下流，从钻杆中心排出。成孔、成锚质量优。目前扩大头锚杆施工工法多采用机械钻孔、高压水切割成孔(包括使用护壁和不使用护壁的岩土层)。灌注桩系是指在工程现场通过机械钻孔、人力挖掘等手段在地基土中形成桩孔，并在其内放置钢筋笼、灌注混凝土而做成的桩，依照成孔方法不同，灌注桩又可分为沉管灌注桩、钻孔灌注桩和挖孔灌注桩等几类。通过长螺旋钻机钻孔得到泥浆护壁后的均匀钻孔。钻孔采用的是泥浆循环方式出的是泥浆与钻渣。

对粘结性好的岩土层，可采用干式或清水钻井工艺，无须泥浆护壁；对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁工艺，向钻孔内注入护壁泥浆(包括稳定液)进行泥浆护壁。现有技术采用循环钻孔灌注桩。

技术实现要素：

本发明目的是，提出一种反循环钻孔灌注钻进与排渣效率高，泥浆流从井壁下流，从钻杆中心排出。提高锚杆施工功效，成孔、成锚质量更优。

本发明的技术方案是，反循环钻孔灌注扩大头锚杆施工工法，埋设护筒→制备泥浆→钻机就位→反循环钻孔钻进、底端进行扩大头钻孔→换浆法清孔→检测→吊装锚杆杆体总成→打开、撑开扩大机构展开锚头→吊装导管→灌注混凝土；

本发明包括反循环钻孔灌注扩大头锚杆杆体总成先置法和施工顺序反循环钻孔灌注扩大头锚杆杆体总成后置法施工顺序，先置法与后置法的不同点主要是：灌注混凝土后→压入或振动沉入锚杆杆体总成→打开、撑开扩大机构展开锚头；钻孔仍采用反循环钻孔钻进法。

有益效果：反循环钻孔灌注钻进与排渣效率高，泥浆流从井壁下流。尤其是适合于扩大头钻孔的工艺的特殊性，具有更高的钻孔速度。

附图说明

图1为本发明锚杆杆体先置法工法：a：钻机就位、钻进成孔；b：置入锚杆杆体总成b(1)、b(2)、b(3)、b(4)、b(5)、b(6)、b(7、)b(8)；c：灌注混凝土；

图2为本发明锚杆杆体后置法施工流程图：

a：钻机就位、钻进成孔；b：置入锚杆杆体总成b(1)、b(2)、b(3)、b(4)、b(5)、b(6)、b(7、)b(8)；c：灌注混凝土。

具体实施方式

本发明的工艺流程图中，b步骤中，b(1)、b(2)、b(3)、b(4)、b(5)、b(6)、b(7、)b(8)择一即可。反循环钻孔灌注扩大头锚杆施工工艺，反循环钻孔灌注扩大头锚杆杆体总成先置法施工顺序为：施工准备→测量定位→制作、埋设护筒→制备泥浆→钻机就位→钻进→扩大头钻孔→换浆法清孔→检测→吊装锚杆杆体总成→打开、撑开扩大机构展开锚头→吊装导管→灌注水下混凝土→移机至下一个桩位→预应力张拉及锁定→施工监测；

钻孔设备：钻孔设备就位后，必须平正稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动；为准确控制成孔深度，在桩机和桩锤钢丝绳上设置控制深度的标尺，以便在施工中进行观测记录。

护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心偏差不得大于20mm，内径大于钻头直径100mm，为确保孔壁不坍塌，护筒内的液面水位高出自然地下水位2m。

在钻进过程中根据不同的地质条件，经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率等主要指标性能。

钻进过程中若发生斜孔、塌孔、漏浆以及地面沉陷等情况应立即停止钻进，采取下列有效措施后方可钻进。当钻锤倾斜时，可清扫钻锤；偏斜较大时，填入石子粘土至偏孔处上部0.5m，重新钻进。在成孔过程中或成孔后孔壁坍塌，轻度塌孔加大泥浆密度和提高水位；严重塌孔，投入粘土泥膏，待孔壁稳定后采用低速钻进。

钻孔漏浆可适当加稠泥浆或倒入粘土，慢速转动；护筒周围及底部接缝用土回填密实，适当控制孔内水头高度，不要使压力过大。

扩大头钻孔的特殊工艺

反循环钻孔灌注扩大头锚杆杆体总成后置法施工顺序为：施工准备→测量放线→→制作、埋设护筒→制备泥浆→桩机就位→制作锚杆杆体总成→下钻开始钻孔→成孔提钻及灌浆→压入或振动沉入锚杆杆体总成→打开、撑开扩大机构展开锚头→移机至下一个桩位→预应力张拉及锁定→施工监测；

锚杆钻机成孔：

(1)锚杆非扩大头段杆体直径200mm，孔位偏差≤100mm，孔斜率≤1.0％，孔径≥200mm。

(2)采用旋喷钻头进行低压喷射成孔或采用与设计孔径相匹配的钻头进行钻孔。

5.2.4高压水切割成孔、扩孔，亦可机械扩孔。

高压喷射扩孔可采用水或水泥浆。采用水泥浆液扩孔工艺时，应至少上下往返扩孔两遍；采用扩孔工艺时，最后还应采用水泥浆液扩孔一遍。亦可直接机械扩孔。

(1)扩径段直径700mm,旋喷介质采用素水泥浆(或水)，水泥强度不低于42.5的普通硅酸盐水泥；水泥用量，按照设计图纸执行；水泥浆水灰比0.5，扩孔喷射压力25～30mpa，喷射时喷管匀速旋转，匀速扩孔2遍。

(2)扩孔时将喷射压力增大至25～30mpa，以旋喷提升速度10～25cm/min，旋转速度5～15转/min的转速进行高压喷射扩孔。

(3)采用测量孔外钻杆长度来推算扩孔长度，当扩孔长度达到设计要求后，为了确保扩体段直径满足设计要求，对扩孔段进行复喷，且喷射泥浆采用水泥浆。

(4)旋喷扩孔完毕后将钻杆提出孔外，立即用大量清水清洗钻机及高压泥浆泵及管路。

(5)注意事项：

a.喷射扩孔时，实时监测浆液状态、喷射流量、压力、钻杆转速及提升速度等施工参数，确保其符合设计要求。

b.在高压喷射扩孔过程中，不得中断喷射；一旦出现喷射中断，再次喷射时，搭接长度不小于500mm，且间隔时间不大于30min。在高喷段进入岩层后降低钻进速度。提升喷射压力。

c.高压喷射用水应经滤网过滤，泥浆及水泥浆应采用二次搅拌，并在泥浆转移过程中进行过滤，以防发生堵管事故，影响正常施工进度。

d.标高控制施工现场开挖后用水准仪测量各做作业面的标高，计算出每个锚杆孔位的空孔长度，在送锚器上做标记。

e.对扩体孔径及自由段孔径大小的控制，做到事前控制，在非扩大头段(自由段)喷射压力不应小于10mpa，喷嘴给进或提升速度以20cm/min的提升速度及20r/min的转速进行低压喷射成孔；在扩孔段处喷射压力25～30mpa，喷嘴给进或提升速度以10-25cm/min的提升速度及5-15r/min的转速进行高压喷射扩孔；确保成孔孔径不小于200mm，扩体段直径不小于700mm。

f.终孔后清除孔内余渣，同时现场工程师及质检员进行孔深、锚孔偏斜度测量，符合设计要求后进行下道工序施工。机台施工人员必须认真填写钻孔钻进中原始记录表，详细记录各孔的进尺情况，地层变化及施工时的其它特殊情况。

当地层条件比较好时，亦可干孔灌浆的方法即：正、反循环钻孔成孔后，抽出泥浆，确保孔内无水后再灌浆；灌浆材料可以是纤维混凝土、超流态混凝土、混凝土等或水泥砂浆、纤维水泥砂浆、水泥浆、纤维水泥浆或其他可固化的胶凝材料

1.根据工程围护桩设计的形式、分布及设计要求，间隔200(250)并排布置，故先测设出围护排桩各类型各角点桩中心点，然后再根据图纸带线用钢尺细分其他桩位；本着施工方便的要求，加设控制桩，并做出测量和校对记录。

2.用极坐标法测定各锚杆的中心位置，然后在纵横方向引护桩，护筒埋设后，用四个正交方向的护桩来确定护筒中心位置，然后把纵横线恢复到护筒上，以此来调整钻机中心位置。桩位的测量定位工作由全站仪完成，锚杆桩顶及底标高通过护筒顶标高来控制。

3.泥浆循环系统

3.1钻孔泥浆由水、粘土组成，必要时加入添加剂，如需膨润土，膨润土要先浸水再搅拌。

3.2为保证泥浆的供应质量，施工时设置制浆池、贮浆池及沉淀池。泥浆传送采用泥浆槽和泥浆泵。

3.3用于护壁的粘土，其性能指标应符合规范要求。在钻孔作业中，经常对泥浆质量进行试验测定，及时调整泥浆性能指标，确保护壁良好不坍孔，钻进顺利。

3.4钻孔时时刻注意保持护筒内泥浆水位稳定。

3.5泥浆稠度将视地层变化或操作要求，机动掌握。原则是护壁效果好，钻进速度合适。

3.6调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆，根据地层情况，采用相对密度为1.06-1.10，粘度为18-28，酸碱度为8-10，胶体率>95％的泥浆，含砂率≤4％的泥浆。

4.钻孔桩钻孔工艺

4.1为了保证成孔质量和施工进度，施工中依据设计要求选用ml150型反循环锚杆钻机。

4.2钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行全面检查，确认无误后就位，钻机安装后的底座和顶端应平稳，保证在钻进过程中不产生位移或沉陷。钻机应保持良好工作状态，电气部分无安全隐患，电机外壳应接地。

4.3钻机就位：在埋设好护筒和备足护壁泥浆后，利用一台吊车(8t)配合人工将钻机就位，立好钻架，并调整好起吊系统后，调平机座，认真量测检查钻头中心与护筒中心是否在一条铅垂线上，与孔位中心的偏差是否在规范允许范围之内。确认无误后，最后再次检查钻杆的垂直度是否满足要求及钻杆、钻头等部位连接是否牢固、运转是否良好、钻头直径和设计锚杆桩径是否相同，校核钻具的长度，同时检测泥浆的各项指标，一切就绪后就可开始施钻。

4.5开钻：将钻头提高距离孔底20～30cm，真空泵加足清水(不得使用脏水)，关闭控制阀使管路封闭，打开真空管路使气水畅通，然后启动真空泵产生负压，待泥浆泵充满水时关闭真空泵，立即启动泥浆泵。当泥浆泵出口真空压力达到0.2mpa以上时，打开出水控制阀，把管路中的泥水混合物排到沉淀室，形成反循环，启动钻机慢速开始钻进。

4.6泥浆比重等指标根据地质情况而定，一般控制在1.2～1.4左右。

4.7开孔时钻机轻压慢转，随着深度增加而适当增加压力和速度，在土质松散层时采用比较浓的泥浆护壁，且放慢钻进速度和转速，轻钻慢进以控制塌孔。待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。

5、清孔及成孔检查

5.1成孔检查

1、在达到设计锚杆桩底标高后，及时上报监理工程师并用检孔器对孔倾斜度、孔径、孔深进行检查，检查合格后才可拆除钻头停止钻进，然后准备清孔。

2、停止钻进时要边提钻，边向孔中灌注一定量的泥浆，保持孔内水头高度不变。

3、停钻后立即清孔，不得停歇过久，使泥浆钻渣沉淀增多，造成清孔困难甚至塌孔。

5.2清孔

1、经对孔深、孔径、竖直度检查合格后即为终孔，终孔后立即进行清孔，防止沉淀过多，造成清孔困难。

2、清孔采用二次换浆法清孔，第一次指终孔后采用钻杆的清孔，第二次指安装完锚杆杆体部成后灌注砼前利用导管的清孔。

3、第一次清孔：停止进尺后，将钻锥提起20～30cm，并保持泥浆的正常循环，将相对密度1.03～1.1的泥浆压入孔内，将钻孔内悬浮较多的泥浆换掉，清孔时间根据泥浆比重及清孔过程中测量沉淀厚度来定。清孔过程中必须设有专人捞取钻渣，加快清孔的速度。

4、清孔时应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。清孔时间以换完孔内原浆为准，并随时作泥浆指标检测，取样宜从排浆口进行，泥浆指标同原浆。清孔时护筒中泥浆水位应注意保持稳定,以防止钻孔的任何塌陷。清孔时孔内水位要高出地下水位或河流水位至少1.5～2.0米。

6.扩大头锚杆桩组装与下放

6.1扩大头锚杆桩组装

6.2锚杆桩杆体

锚杆桩杆体制作、存储在现场钢筋加工棚内进行。主筋套上与之匹配的通长波纹管，填充防腐油脂并密封(亦可：通过涂防腐油脂层装置涂防腐油脂层，涂防腐油脂层无粘结筋通过塑料挤压机涂刷聚乙烯或聚丙烯塑料薄膜，再经冷却筒模成型塑料套(管))；波纹管和对中支架之间绑扎牢固(按规范要求在杆体上每隔两米安放一个对中支架)，锚杆杆体按设计要求或根据入岩孔深要求的长度下料。锚杆杆体高强钢筋的搭接采用高强连接器连接严禁焊接，严格按设计要求和规范制作。

6.3锚杆桩的组装

将制作好的杆体穿过变直径钢筋笼中心管并用配套的高强螺母进行锁定，螺母超拧两丝；同时在变直径钢筋笼中心管顶部用限位螺母进行锁定防止锚头上下滑动。

反循环钻孔灌注扩大头锚杆杆体总成先置法施工顺序为：施工准备→测量定位→制作、埋设护筒→制备泥浆→钻机就位→钻进→换浆法清孔→检测→吊装锚杆杆体总成→打开、撑开扩大机构展开锚头→吊装导管→灌注(水下)混凝土→移机至下一个桩位→预应力张拉及锁定→施工监测；

反循环钻孔灌注扩大头锚杆杆体总成后置法施工顺序为：施工准备→测量放线→→制作、埋设护筒→制备泥浆→桩机就位→制作锚杆杆体总成→下钻开始钻孔→成孔提钻及灌浆→压入或振动沉入锚杆杆体总成→打开、撑开扩大机构展开锚头→移机至下一个桩位→预应力张拉及锁定→施工监测；

7.1浇注细石混凝土

水下灌注的混凝土应符合下列规定:

1)水下灌注混凝土必须具备良好的和易性,配合比应通过试验确定；坍落度宜为180～220mm；和易性良好。无泌水、无离析现象，易泵送，易施工；28天抗压强度符合强度评定标准(gb/t50107-2010)；

2)水下灌注混凝土的砂宜选用混合中砂混合中砂(特细沙与人工砂各3:7)；粗骨料的粒径宜为5～12mm(根据所选用灌注设备来定)；

3)水下灌注混凝土宜掺外加剂。

4)采用的c30细石混凝土配合比设计见下参数(或按设计规范要求配置细石混凝土或采用商品混凝土)：强度mpa

水泥：水：砂：碎石

10:4.3:12.5:29.1kg

1:0.43：1.25:2.91

7.2混凝土导管的构造和使用应符合下列规定:

1)导管壁厚宜为3-5mm,外径径宜为68～70mm；直径制作偏差不应超过2mm,导管的分节长度可视工艺要求确定,底管长度不宜小于4m,接头宜采用双螺纹方扣快速接头；

导管使用前应试拼装、试压,试水压力可取为0.6×1.0mpa；

3)每次灌注后应对导管内外进行清洗。

7.3隔水栓

使用的隔水栓应有良好的隔水性能,并应保证顺利排出；隔水栓宜采用球胆或与桩身混凝土强度等级相同的细石混凝土制作。

7.4灌注水下混凝土的质量控制应满足下列要求(根据设计规范要求和工程具体土层状况，也可以机械干孔成孔和扩孔，在干孔状态下灌注混凝土):

开始灌注混凝土时,导管底部至孔底的距离宜为300～500mm；

应有足够的混凝土储备量,导管一次埋入混凝土灌注面以下不应少于0.8m；

3)导管埋入混凝土深度宜为2～6m。严禁将导管提出混凝土灌注面,并应控制提拔导管速度,应有专人测量导管埋深及管内外混凝土灌注面的高差,填写水下混凝土灌注记录；

4)灌注水下混凝土必须连续施工,每根桩的灌注时间应按初盘混凝土的初凝时间控制,对灌注过程中的故障应记录备案；

应控制最后一次灌注量,超灌高度宜为0.8～1.0m,凿除泛浆后必须保证暴露的桩顶混凝土强度达到设计等级。

8扩大头锚杆桩杆体总成的加振动下放与打开

8.1锚杆桩杆体总成的下放

锚杆桩杆体总成放入钻孔前，应再次检查锚杆桩体系的质量，确保组装满足设计要求。经检验合格后采用钻机吊运或人工抬送沿孔壁将锚杆桩送入孔中进行下锚，下放时加振动；锚杆桩插入孔内长度不应小于设计规定的95％，放下锚杆的拉杆与固定直径锚头或扩大头(变直径钢筋笼、变径笼或各种囊式扩大头、以及各种扩大头、承压板、承载体等)，扩大头到位后扩大机构将扩大头扩大至设计尺寸。锚杆桩下放完成后，不得随意敲击锚杆，不得随意提拔。

8.2打开、撑开扩大机构展开锚头

锚杆桩杆体总成安装到设计标高后，控制好垂直度(孔斜率≤1.0％)，然后用机械卷扬机或人工拔出销子打开、撑开扩大机构展开锚头，解除约束加振动；中间禁止停顿，确保锚头一次性打开。间接钢筋网片安装，混凝土灌注完成后将间接钢筋网片居中安放在锚杆桩桩头并低于底板面标高，使得间接钢筋网片完全被混凝土浆体包裹住。具体间接钢筋网片尺寸与埋放标高见设计大样详图。

现有技术使用高压注浆或灌注混凝土其实是高压注砂浆而非灌注混凝土；众所周知，砂石水泥三合一混凝土比砂浆的强度高许多倍，如标号c30混凝土强度达到30mpa以上；成本并不高，只要采用普通水泥。

流态混凝土及高流态混凝土(或称超流态混凝土)，指在预拌的坍落度为8～12cm的基体混凝土中，在浇筑之前掺人适量的流化剂，经过1--5min的搅拌，使混凝土的坍落度顿时增大至20-22cm或更高，能象水一样地流动，这种混凝土称为“流态混凝土”。

(高)流态混凝土，顾名思义就是指具有高流动性能的混凝土。高流态混凝土流动性好，混凝土拌合物依靠自重不需要振捣即可充满模型和包裹钢筋，具有良好的施工性能和充填性能，而且骨料不离析，混凝土硬化后具有良好的力学性能和耐久性能。高流态混凝土的自密实性能,混凝土的泵送性能好,免振捣的特性非常适用于水下,管桩,高密度钢筋笼等不能振捣的地方。流态混凝土不同于普通混凝土的主要差别在于流动性大。其适用于泵送、水下施工。当(超)流态混凝土用于流态混凝土灌注桩且采用特制的长螺旋钻机，钻孔至设计深度后，通过混凝土土输送泵将超流态混凝土压灌到孔底；同时根据混凝土压落速度，同步提升钻杆，出钻头提升至桩顶设计标高，桩身混凝土压灌完成后，将钢筋笼插入孔内的超流态混凝土中，一次成桩。此项技术现已被广泛应用于公路、铁路、高层房屋建筑等工程项目中，它具有施工时无振动、无噪声、无泥浆排放、成桩速度快、质量可靠等优点，能在各种土层条件下施工，而且施工机械投入少，单桩承载力高等特点。；为保证桩顶混凝土强度，灌入的混凝土要超出桩顶50cm。

超流态混凝土灌注桩是利用长螺旋钻机钻孔至设计标高，停钻后在提钻的同时通过设在内管钻头上的混凝土孔，压灌超流态混凝土，压灌至设计桩顶标高后，移开钻杆将钢筋笼压入桩体。在压灌混凝土到桩顶时，灌入的混凝土要超出桩顶50cm，以保证桩顶混凝土强度。

9张拉锁定与锚固

9.1张拉的条件

混凝土强度达到不低于设计要求的强度90％后凿除泛浆找平至锚杆桩施工面标高，根据设计要求实施张拉锁定。试验用加荷装置(千斤顶、油泵)的额定压力必须大于式验压力。试验用计量仪表(压力表、测力计、位移计)应满足测试要求的精度。

9.2预应力张拉

(一)以底板作为施加预应力的支点

①基坑开挖至基底并清理浮浆且找平(亦可在垫层施工完成后操作此步骤)，在找平后的锚杆顶部放置遇水膨胀止水胶条；

②浇筑底板混凝土，在底板开槽或预留孔道端埋入锚垫板(施加预应力用)，埋入锚垫板前再放置一道遇水膨胀止水胶条；

③锚垫板上方螺纹钢筋上设置预应力螺母，与垫板、预应力钢筋机械连接，并及时旋紧预应力螺母，并用配套扭力扳手施加预应力至设计要求的变形位置。或用千斤顶施加预应力至设计要求的荷载，用锚具锁定。

(二)以锚杆桩顶作为施加预应力的支点

①在锚杆的混凝土或注浆体强度达到90％以后，清理锚杆桩顶设计标高以上的浮浆，并用水泥砂浆找平，在锚杆顶部埋入锚垫板；

②在锚垫板上方螺纹钢筋上设置预应力螺母，与垫板、预应力钢筋机械连接，并及时旋紧预应力螺母，并用配套扭力扳手施加预应力至设计要求的变形位置。或用千斤顶等或其他种设备，施加预应力至设计要求的荷载，用锚具锁定。

③锚垫板及锁定预应力用的螺母均刷防腐漆；

④浇筑垫层，再在垫层上端底板下端放置遇水膨胀止水胶条；

⑤预应力螺母上施加保护装置指螺旋箍筋套在预应力螺母上，绑扎螺旋箍筋以及基底上的基础底板钢筋，绑扎过程中避免碰撞预应力钢筋；

⑥安装锚固配件；根据工程设计和规范的要求，在锚杆主筋的顶部所设置锚固结构

⑦最后支模浇筑基础混凝土基础底板，与建筑物底板一并浇筑，形成抗浮抗拉或抗压体系。

锚杆的后张预应力施加装置，施力机械有两种结构，一是使在钢筋夹持器下端向上加力的设备，包括千斤顶；另一种是在钢筋夹持器上端向上加力的设备，包括但不限于千斤顶、手动扳手、吊车、胡芦、龙门吊、轮旋盘等，电动、液压、气压机械和手动设备。

钢筋(主筋)采用有粘结或无粘结的精轧螺纹钢。锚杆钢筋底端具有带有承压件的扩大头锚杆施加应力更好，可对桩头周围土体进行改良加固，增加其承载强度。

9.3锚固：张拉锁定结束后，即可在锚杆主筋的顶端13将止水环及锚固配件按设计说明进行安装。

9.4最后，根据工程设计和规范的要求，锚杆主筋的顶端所设置的锚固结构，与建筑物底板一并浇筑，形成抗浮抗拉或抗压体系。

以上所述仅为本发明的实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均以包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：

1.反循环钻孔灌注扩大头锚杆施工工法，其特征是，反循环钻孔灌注扩大头锚杆杆体总成先置法步骤如下：埋设护筒→制备泥浆→钻机就位→反循环钻孔钻进、底端进行扩大头钻孔→换浆法清孔→检测→吊装锚杆杆体总成→打开、撑开扩大机构展开锚头→吊装导管→灌注混凝土。

2.根据权利要求1反循环钻孔灌注扩大头锚杆施工工法，其特征是，反循环钻孔灌注扩大头锚杆杆体总成后置法步骤如下：埋设护筒→制备泥浆→钻机就位→反循环钻孔钻进、底端进行扩大头钻孔→换浆法清孔→检测→灌注混凝土后→压入或振动沉入锚杆杆体总成→打开、撑开扩大机构展开锚头。

3.根据权利要求1或2所述的反循环钻孔灌注扩大头锚杆施工工法，其特征是，泥浆比重指标根据地质情况而定，控制在1.2～1.4。

4.根据权利要求1或2所述的反循环钻孔灌注扩大头锚杆施工工法，其特征是，开孔时钻机轻压慢转，随着深度增加而适当增加压力和速度，在土质松散层时采用比较浓的泥浆护壁，且放慢钻进速度和转速，轻钻慢进以控制塌孔；待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。

5.根据权利要求1或2所述的反循环钻孔灌注扩大头锚杆施工工法，其特征是，锚杆钻机成孔：采用旋喷钻头进行低压喷射成孔或采用与设计孔径相匹配的钻头进行钻孔；扩大头处采用高压水切割成孔、扩孔或机械扩孔：高压喷射扩孔采用水或水泥浆；采用水泥浆液扩孔工艺时，应至少上下往返扩孔两遍；采用扩孔工艺时，最后还应采用水泥浆液扩孔一遍；

(1)扩径段直径700mm,旋喷介质采用素水泥浆或水，扩孔喷射压力25～30mpa，喷射时喷管匀速旋转，匀速扩孔2遍；

(2)扩孔时将喷射压力增大至25～30mpa，以旋喷提升速度10～25cm/min，旋转速度5～15转/min的转速进行高压喷射扩孔；

(3)采用测量孔外钻杆长度来推算扩孔长度，当扩孔长度达到设计要求后，为确保扩体段直径满足设计要求，对扩孔段进行复喷，且喷射泥浆采用水泥浆；

(4)旋喷扩孔完毕后将钻杆提出孔外，立即用大量清水清洗钻机及高压泥浆泵及管路。

技术总结

反循环钻孔灌注扩大头锚杆施工工法，反循环钻孔灌注扩大头锚杆杆体总成先置法步骤如下：埋设护筒→制备泥浆→钻机就位→反循环钻孔钻进、底端进行扩大头钻孔→换浆法清孔→检测→吊装锚杆杆体总成→打开、撑开扩大机构展开锚头→吊装导管→灌注混凝土。泥浆比重指标根据地质情况而定，控制在1.2～1.4。开孔时钻机轻压慢转，随着深度增加而适当增加压力和速度，在土质松散层时采用比较浓的泥浆护壁，且放慢钻进速度和转速，轻钻慢进以控制塌孔；待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。

技术研发人员：武冬冬;武海龙

受保护的技术使用者：江苏富路建设有限公司

技术研发日：2021.05.10

技术公布日：2021.07.23