实现高背景场强的永磁闭合磁系结构的制作方法

本发明属于非金属矿矿物加工技术领域，具体涉及一种高白度硅灰石粉体及其制备方法。

背景技术：

硅灰石是一种单链硅酸盐矿物，通常呈针状、片状、放射状或纤维状集合体，具有良好的介电性能、很高的白度、较高的耐热及耐候性能，广泛地应用于陶瓷、冶金、造纸、塑料、涂料等领域。特别是在陶瓷工业，硅灰石是一种理想的原料，可以大幅度降低其烧成温度，缩短烧成时间，实现低温快速一次烧成。不仅能够大量节约燃料以降低产品成本，还能提高产品的机械性能、减少产品的裂缝和翘曲、增加釉面光泽、提高胚体强度，进而提高产品的合格率。

高端陶瓷、日用陶瓷、陶瓷釉面等对原料的白度提出了更高的要求，由于天然的硅灰石常伴生有石榴石、符山石等含色杂质及自身多种晶型，严重影响了硅灰石的烧成白度，使得硅灰石在高白度要求的陶瓷产品应用受限。尽管硅灰石制品领域的研究人员采取了多种措施以提高硅灰石的烧成白度，但高白度的硅灰石粉体依然少见，现有产品对原料的要求极高，市场供不应求，开发高白度的硅灰石粉体及其制备方法具有重要的意义。

技术实现要素：

致色元素是影响天然原料烧成白度的原因，如铁、钛、锰等。硅灰石伴生的铁铝石榴石、符山石等是含铁矿物；除此之外，天然硅灰石在形成过程中，因离子替换也会引入铁元素；再一方面，在硅灰石加工过程中，表面粘附粉尘及设备磨损也会引入含铁杂质。

在发明人的前期探索中还发现，天然硅灰石的化学组分和晶相组成也是影响其烧成白度的重要原因，选取合适的硅灰石原矿，通过合适的方法控制其化学组分和晶相组成能够获得高白度的硅灰石粉体。

本发明的技术方案为：

一种高白度硅灰石粉体的制备方法，其工艺流程图如附图1所示，包括以下步骤：

(1)选取大理岩型硅灰石矿经破碎、筛分，水洗干燥，拣选剔除脉石矿物及杂物，获得表面洁净的硅灰石粗精矿；

(2)选取表面洁净的石英、长石、白云石中的至少一种辅助矿物原料碎块与步骤(1)中的硅灰石粗精矿混合混匀，形成混合料；

(3)将步骤(2)中的混合料研磨成60～100目的砂料；

(4)将步骤(3)中砂料过筛后投入磁选机除铁，得到磁性物和非磁性物，所述非磁性物即精砂；

(5)将步骤(4)中的精砂研磨至所需细度，得到高白度硅灰石粉体。

进一步地，步骤(1)中所述大理岩型硅灰石矿为硅灰石-方解石-石英体系矿石；所述拣选为人工拣选或光电选。

进一步地，步骤(1)中表面洁净的硅灰石粗精矿的粒径为5～30mm；步骤(2)中所述辅助矿物原料碎块粒径为5～30mm。

进一步地，步骤(3)中所述研磨为湿法研磨或干法研磨，所述湿法研磨时的矿浆质量浓度为65％～75％。

进一步地，步骤(4)中磁选选用湿法磁选或干法磁选，所述湿法磁选时的矿浆质量浓度为35％～40％；所述除铁包括一次弱磁除铁和至少一次强磁除铁。

进一步地，步骤(5)中所述研磨为干法研磨，研磨至所需细度为200～400目。

上述方法制备得到的高白度硅灰石粉体，所述粉体的组成成分为：52～60wt％sio2、36～42％wtcao、0.3～0.8％wtal2o3、0～0.35wt％fe2o3、0.3～0.8wt％mgo、0～0.05wt％tio2、1.5～3.5wt％灼烧减量和0～1wt％r2o，其中r2o为na2o和k2o之和。

进一步地，所述粉体的晶相包含硅灰石相、石英相、方解石或石灰石相、白云石相、钾长石相或钠长石相，其中硅灰石相的占比大于或等于70％。

进一步地，所述粉体的晶相组成包括：硅灰石相占75％～85％、石英相占3％～17％、方解石或石灰石相+白云石相占4％～8％，钾长石相或钠长石相占3％～8％。

进一步地，所述粉体的灼烧减量检测的煅烧温度为1000±10℃。

本发明的有益效果如下：

1、加入辅助矿物原料从化学组成和晶相组成上控制粉体成分，烧成白度的稳定性好；

2、在拣选的基础上，研磨成砂再进行除铁，能够将微细粒嵌布的石榴石、符山石等杂质有效脱除，尤其是选用湿法除铁的情况下，同时砂料相比粉料易烘干且不结团，有利于降低成本；

3、弱强磁选组合强化除铁，含铁杂质脱除更彻底，后续加工采用陶瓷介质磨机精细研磨，杜绝了常规粉体加工工艺引入的二次铁污染；

4、合理地搭配研磨工段及设备匹配，符合研磨耗能规律，节能效果更佳。

附图说明

图1-本发明高白度硅灰石粉体的制备方法的工艺流程图。

具体实施方式

下面结合具体实施方式，对本发明的技术方案作进一步的详细说明，但不构成对本发明的任何限制。

实施例1

一种高白度硅灰石粉体的制备方法，包括以下步骤：

(1)选取大理岩型硅灰石矿破碎成30mm的碎块，经过筛分获得5～30mm的筛上物，筛上物经过水洗后晾干，人工剔除方解石、黑色脉石及木屑杂物得到硅灰石粗精矿；

(2)选取粒径为5～30mm的表面洁净的9重量份石英、1重量份白云石与步骤(1)中的90重量份硅灰石粗精矿混合混匀，形成混合料；

(3)将步骤(2)中的混合料投入雷蒙磨机干法研磨至100目得到砂料；

(4)将步骤(3)中砂料过40目振动筛筛分后的筛下物先投入1台干式弱磁选机，所得的非磁性物再投入1台干式强磁选机，获得到精砂；

(5)将步骤(4)中的精砂投入陶瓷球介质、橡胶内衬的球磨机研磨，最终得到325目的高白度硅灰石粉体。

实施例2

一种高白度硅灰石粉体的制备方法，包括以下步骤：

(1)选取大理岩型硅灰石矿破碎成20mm的碎块，经过筛分获得5～20mm的筛上物，筛上物经过水洗后晾干，人工剔除方解石及木屑杂物后投入色选机，色选剔除蓝色方解石和其他深色脉石得到硅灰石粗精矿；

(2)选取粒径为5～20mm的表面洁净的7重量份石英、5重量份长石、1重量份白云石与步骤(1)中的88重量份硅灰石粗精矿混合混匀，形成混合料；

(3)将步骤(2)中的混合料配水至浓度为70％投入球磨机湿法研磨至60目得到砂料；

(4)将步骤(3)中砂料过40目振动筛筛分后的筛下物先投入1台湿式弱磁选机，所得的非磁性物再投入2台湿式强磁选机，获得到精砂浆；

(5)将步骤(4)中的精砂矿浆经滤水烘干后投入陶瓷球介质、橡胶内衬的球磨机研磨，最终得到400目的高白度硅灰石粉体。

实施例3

一种高白度硅灰石粉体的制备方法，包括以下步骤：

(1)选取大理岩型硅灰石矿破碎成25mm的碎块，经过筛分获得10～25mm的筛上物，筛上物经过水洗后烘干，人工剔除方解石、黑色板岩及木屑杂物得到硅灰石粗精矿；

(2)选取粒径为10～20mm的表面洁净的1重量份白云石与步骤(1)中的99重量份硅灰石粗精矿混合混匀，形成混合料；

(3)将步骤(2)中的混合料投入球磨机干法研磨至80目得到砂料；

(4)将步骤(3)中砂料配水至浓度为40％后，投入40目振动筛筛分后的筛下物先投入1台湿式弱磁选机，所得的非磁性物再投入1台湿式强磁选机，获得到精砂矿浆；

(5)将步骤(4)中的精砂矿浆经滤水烘干后投入陶瓷球介质、橡胶内衬的球磨机研磨，最终得到250目的高白度硅灰石粉体。

实施例4

一种高白度硅灰石粉体的制备方法，包括以下步骤：

(1)选取大理岩型硅灰石矿破碎成10mm的碎块，经过筛分获得5～10mm的筛上物，筛上物经过水洗后烘干，人工剔除木屑杂物后投入色选机得到了硅灰石粗精矿；

(2)选取粒径为5～10mm的表面洁净的1重量份白云石、7重量份长石与步骤(1)中的92重量份硅灰石粗精矿混合混匀，形成混合料；

(3)将步骤(2)中的混合料配水至浓度65％后投入雷蒙磨机湿法研磨至100目得到砂料矿浆；

(4)将步骤(3)中砂料矿浆经过40目振动筛筛分后的筛下物先投入1台湿式弱磁选机，所得的非磁性物再投入1台湿式强磁选机，获得到精砂矿浆；

(5)将步骤(4)中的精砂矿浆滤水烘干后投入陶瓷段介质、橡胶内衬的球磨机研磨，最终得到300目的高白度硅灰石粉体。

实施例5

一种高白度硅灰石粉体的制备方法，包括以下步骤：

(1)选取大理岩型硅灰石矿破碎成30mm的碎块，经过筛分获得10～30mm的筛上物，筛上物经过水洗后烘干，人工剔除方解石、部分石英及木屑杂物得到硅灰石粗精矿；

(2)选取粒径为10～30mm的表面洁净的1重量份长石与步骤(1)中的98重量份硅灰石粗精矿混合混匀，形成混合料；

(3)将步骤(2)中的混合料配水至浓度75％后投入球磨机湿法研磨至60目得到砂料矿浆；

(4)将步骤(3)中砂料矿浆经过滤水烘干后，投入40目振动筛筛分后的筛下物先投入1台干式弱磁选机，所得的非磁性物再投入1台干式强磁选机，获得到精砂；

(5)将步骤(4)中的精砂投入陶瓷球介质、橡胶内衬的球磨机研磨，最终得到200目的高白度硅灰石粉体。

高白度硅灰石粉体检测指标

实施例1至5中的高白度硅灰石粉体的化学成分、白度和晶相组成如下表1和表2所示。

表1高白度硅灰石粉体的化学成分

注：r2o指na2o与k2o之和。

表2高白度硅灰石粉体的白度和晶相组成

上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其它的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：

1.一种高白度硅灰石粉体的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)选取大理岩型硅灰石矿经破碎、筛分，水洗干燥，拣选剔除脉石矿物及杂物，获得表面洁净的硅灰石粗精矿；

(2)选取表面洁净的石英、长石、白云石中的至少一种辅助矿物原料碎块与步骤(1)中的硅灰石粗精矿混合混匀，形成混合料；

(3)将步骤(2)中的混合料研磨成60～100目的砂料；

(4)将步骤(3)中砂料过筛后投入磁选机除铁，得到磁性物和非磁性物，所述非磁性物即精砂；

(5)将步骤(4)中的精砂研磨至所需细度，得到高白度硅灰石粉体。

2.根据权利要求1所述的一种高白度硅灰石粉体制备方法，其特征在于，步骤(1)中所述大理岩型硅灰石矿为硅灰石-方解石-石英体系矿石；所述拣选为人工拣选或光电选。

3.根据权利要求1所述的一种高白度硅灰石粉体制备方法，其特征在于，步骤(1)中表面洁净的硅灰石粗精矿的粒径为5～30mm；步骤(2)中所述辅助矿物原料碎块粒径为5～30mm。

4.根据权利要求1所述的一种高白度硅灰石粉体制备方法，其特征在于，步骤(3)中所述研磨为湿法研磨或干法研磨，所述湿法研磨时的矿浆质量浓度为65％～75％。

5.根据权利要求1所述的一种高白度硅灰石粉体制备方法，其特征在于，步骤(4)中磁选选用湿法磁选或干法磁选，所述湿法磁选时的矿浆质量浓度为35％～40％；所述除铁包括一次弱磁除铁和至少一次强磁除铁。

6.根据权利要求1所述的一种高白度硅灰石粉体制备方法，其特征在于，步骤(5)中所述研磨为干法研磨，研磨至所需细度为200～400目。

7.权利要求1至6所述的任一种方法制备得到的高白度硅灰石粉体，其特征在于，所述粉体的组成成分为：52～60wt％sio2、36～42％wtcao、0.3～0.8％wtal2o3、0～0.35wt％fe2o3、0.3～0.8wt％mgo、0～0.05wt％tio2、1.5～3.5wt％灼烧减量和0～1wt％r2o，其中r2o为na2o和k2o之和。

8.根据权利要求7所述一种高白度硅灰石粉体，其特征在于，所述粉体的晶相包含硅灰石相、石英相、方解石或石灰石相、白云石相、钾长石相或钠长石相，其中硅灰石相的占比大于或等于70％。

9.根据权利要求7所述一种高白度硅灰石粉体，其特征在于，所述粉体的晶相组成包括：硅灰石相占75％～85％、石英相占3％～17％、方解石或石灰石相+白云石相占4％～8％，钾长石相或钠长石相占3％～8％。

10.根据权利要求7所述一种高白度硅灰石粉体，其特征在于，所述粉体的灼烧减量检测的煅烧温度为1000±10℃。

技术总结

本发明属于非金属矿矿物加工技术领域，具体涉及一种高白度硅灰石粉体及其制备方法。本发明通过选取大理岩型硅灰石破碎、拣选获得粗精矿，再与辅助矿物原料混合成为混合料，研磨成砂，经除铁后再研磨成粉料。本发明通过增加辅料以控制粉体成分，从而制定高白度的硅灰石粉体，制备过程中深度除铁及避免加工二次污染，确保粉体白度的稳定性，合理阶段研磨利于节能降耗。

技术研发人员：郑锐;郑钦;何东祥;唐显韬;胡勇

受保护的技术使用者：广东五岭硅灰石有限公司

技术研发日：2019.10.29

技术公布日：2019.12.20 一种实现高背景场强的永磁闭合磁系结构的制作方法

【技术领域】

[0001]本发明涉及一种实现高背景场强的永磁闭合磁系结构，可应用于极弱磁性粉体干法或湿法提纯领域。

【背景技术】

[0002]目前，永磁干式磁选机因能耗低、操作简单、产品无需脱水等优势逐渐被市场接受、推广，作为其核心部件-永磁磁系的设计也一直在推陈出新。在高岭土、钾长石等弱磁性粉体提纯领域，永磁磁系的设计追求:高背景场强及高梯度力场，以提供最大磁力将弱磁性粉体富集回收，但多数存在着漏磁现象严重、背景场强较低，一般为0.4T-0.8T，近年来无重大关破。

[0003]专利[200910064938.9]公开的“对极式永磁强磁选机”，磁系结构由同规格单块轴向永磁磁钢竖直方向挤压叠加，通过磁钢数量的叠加追求背景磁场强度的提高，较以往单块磁钢布置提高0.2-0.3T。同时，磁钢一个侧面与软铁吸附以减少漏磁，但忽略了软铁截面尺寸与磁钢截面尺寸比例。

[0004]专利[200810031306.8]公开的“连续式离散型稀土永磁高梯度磁选机”，磁系结构由钕铁硼稀土永磁材料堆砌成上部为弧面(弧角140°?180°)，与铁轭组成空腔窗框式磁体结构。该磁系结构注重了磁极面的变换以提高背景磁场强度，较以往设计提高到了 0.8-l.0To

【发明内容】

[0005]本发明的目的正是依据上述两种专利公布的永磁磁系提供高背景磁场强度的设计经验，综合永磁磁钢的布置原则以及磁极面的变换运用两种方法，考虑漏磁的影响，而提供一种可实现永磁磁系提供高背景场强的闭合磁系结构，其背景磁感应强度值实测可达1.4To

[0006]本发明的目的可通过下述技术措施来实现:

本发明的实现高背景场强的永磁闭合磁系结构包括采用对极式布置的结构相同N、S极磁源；其中，所述N极磁源是由两块矩形结构的磁轭、八块规格尺寸相同的矩形结构的永磁磁钢、一块梯形结构的导磁磁极头组成;排列布置方式为:从左至右沿轴向依次为1#磁轭1、2柿兹轭2、以均布方式贴服在2#磁轭2右侧面上的1#一4#永磁磁钢、分别与1#一4#永磁磁钢轴向对称叠加构成四组永磁磁钢的5#—8#永磁磁钢、以及紧贴5#—8#永磁磁钢右侧面设置的导磁磁极头；四组永磁磁钢均为轴向充磁，右侧面为N极;所述S极磁源与所述N极磁源结构相同，布置方式与N极磁源对称。

[0007]本发明中所述N极磁源与S极磁源水平对称布置，对极式分选空间为25?35_。

[0008]本发明中所述I#一4#永磁磁钢、5#—8#永磁磁钢的相邻侧边之间的间隙均为1mm0

[0009]本发明中所述永磁磁钢选材为钕铁硼N42;所述磁轭选材为电工纯铁DT4;所述导磁磁极头选材为电工纯铁DT4C。

[0010]本发明中所述I#磁轭的尺寸为:270mm X 270mm X 55mm; 2#磁轭的尺寸为230mm X230mmX55mm;八块永磁磁钢(1#一8#永磁磁钢)的尺寸为相同，均为:110_X 110_X55mm;所述导磁磁极头的下底为230mm，上底为120mm，高为70mm，导磁磁极头被磁化后上底为N极磁极头。

[0011]本发明设计的磁系结构提供的高背景场强中，在对极式分选空间内融入聚磁介质可实现高梯度力，从而可应用于极弱磁性粉体的提纯，与之匹配聚磁介质类型包括:丝状聚磁介质，齿尖状聚磁介质O

[0012]本发明设计的高背景场强磁系结构，根据矿物粘结性不同，既可湿式分选，也可干式分选。

[0013]本发明的有益结果如下，以N极磁源为例分析:

(I )2#磁轭充分吸收磁力线，在表端形成磁回路减少漏磁；I柿兹轭紧邻2柿兹轭布置，且竖直方向较2#磁轭两端上下各长20mm，不仅对左端磁力线又一次实现聚磁，且上下端磁力线也得到聚磁保障，从而使有用磁感应强度得到最大保障，漏磁最大程度得到减少。

[0014](2)5#—8#永磁磁钢分别与1# 一 4#永磁磁钢对称叠加，较单块永磁磁钢提供的背景磁感应强度有所提高。

[0015](3 )叠加后的4组永磁磁钢，在同一磁轭沿上下端布置，中间空隙为I Omm，使得每组永磁磁钢间的空隙磁感应强度得到提升。

[0016](4)导磁磁极头的尺寸设计保证了在上底与下底都得到相对较高且等额的磁化强度同时，因截面尺寸比不同，小截面必然获得更高背景磁感应强度，从而实现了最右侧导磁磁极头提供极高背景磁感应强度值，对极式分选空间在30mm时，其实测最大磁感应强度值为1.41T。

【附图说明】

[0017]图1为本发明的N极磁源磁系结构正面布置图。

[0018]图2为图1的右视图。

[0019]图3为本发明的N、S对极磁系闭合磁系结构示意图。

[0020]图中序号:1、1#磁轭;2、2#磁轭;3-1、1#永磁磁钢;3-2、2#永磁磁钢;3-3、3#永磁磁钢；3-4、4#永磁磁钢；4-1、5#永磁磁钢;4-2、6#永磁磁钢；4-3、7#永磁磁钢;4-4、8#永磁磁钢;5、导磁磁极头，H、间隙(I #一4#永磁磁钢、5#—8#永磁磁钢的相邻侧边之间的间隙)。

【具体实施方式】

[0021]本发明以下将结合实施例(附图)作进一步描述:

如图1?3所示，本发明的实现高背景场强的永磁闭合磁系结构包括采用对极式布置的结构相同N、S极磁源(参见图3);其中，所述N极磁源是由两块矩形结构的磁轭、八块规格尺寸相同的矩形结构的永磁磁钢、一块梯形结构的导磁磁极头5组成;排列布置方式为:从左至右沿轴向依次为1#磁轭I，2#磁轭2，以均布方式贴服在2#磁轭2右侧面上的1#永磁磁钢3-1、2#永磁磁钢3-2、3#永磁磁钢3-3、4#永磁磁钢3-4，分别与所述1# 一4#永磁磁钢轴向对称叠加构成四组永磁磁钢的5#永磁磁钢4-1、6#永磁磁钢4-2、7#永磁磁钢4-3、8#永磁磁钢4-4，以及紧贴所述5#—8#永磁磁钢右侧面设置的导磁磁极头5;四组永磁磁钢均为轴向充磁，右侧面为N极;所述S极磁源与所述N极磁源结构相同，布置方式与N极磁源对称;所述1#一4#永磁磁钢、5#—8#永磁磁钢的相邻侧边之间的间隙H均为10mm(参见图2);所述永磁磁钢选材为钕铁硼N42;所述磁轭选材为电工纯铁DT4;所述导磁磁极头选材为电工纯铁DT4C。

[0022]本发明中所述N极磁源与S极磁源水平对称布置，对极式分选空间为25?35mm(参见图3)。

[0023]本发明中所述1#磁轭I的尺寸为:270111111\270111111\55111111;2#磁轭2的尺寸为230111111\230mmX55mm;八块永磁磁钢(1#一8#永磁磁钢)的尺寸为相同，均为:110_X 110_X55mm;所述导磁磁极头5的下底为230mm，上底为120mm，高为70mm，导磁磁极头5被磁化后上底为N极磁极头。

[0024]本发明设计的磁系结构提供的高背景场强中，在对极式分选空间内融入聚磁介质可实现高梯度力，从而可应用于极弱磁性粉体的提纯，与之匹配聚磁介质类型包括:丝状聚磁介质，齿尖状聚磁介质O

[0025]更具体说:由图1、图2可知，1#永磁磁钢3-1与5#永磁磁钢4-1叠加构成第一组永磁磁钢，2#永磁磁钢3-2与6#永磁磁钢4-2叠加构成第二组永磁磁钢，3#永磁磁钢3-3与7#永磁磁钢4-3叠加构成第三组永磁磁钢，4#永磁磁钢3-4与8#永磁磁钢4-4叠加构成第四组永磁磁钢，叠加永磁磁钢较单块永磁磁钢提供的背景磁场强度高。1#永磁磁钢3-1与2#永磁磁钢3-2左侧面靠吸引力吸附于2#磁轭2表端，2#永磁磁钢3-2提供高磁导率从而使磁力线在表端形成磁回路减少漏磁(3#永磁磁钢3-3、4#永磁磁钢3-4原理相同)；设计I#磁轭I紧邻2柿兹轭2布置，以增加磁轭厚度进一步减少漏磁，且同时减少了永磁磁钢上下两端磁力线损失。紧邻5#永磁磁钢4-1、6#永磁磁钢4-2、7#永磁磁钢4-3、8#永磁磁钢4-4的右侧面布置导磁磁极头5，导磁磁极头5左侧下底因高导磁原因被磁化，理论上可完全吸收永磁磁钢提供的高背景场强，同时上底、下底磁通量相同，但右端截面变小，为保持磁通量不变，所以背景磁场强度必然提高，从而实现了高背景场强的目的。

[0026]图2中尺寸关系说明(按图示方向)，1#永磁磁钢3-1沿2#磁轭2下端部布置往上延伸至I 1mm处，2#永磁磁钢3-2沿2柿兹轭2上端部布置往下延伸至I 1mm处，2#永磁磁钢3_2与1#永磁磁钢3-1上下布置间隙为10mm。依次类推，1# 一 4#永磁磁钢3-1、3-2、3-3、3-4共面布置，5#—8#永磁磁钢4-1、4-2、4-3、4-4共面布置(参见图2)，且5#—8#永磁磁钢的左侧面紧贴I # 一 4#永磁磁钢的右侧面设置(参见图1)。分别使I #永磁磁钢3-1与5#永磁磁钢4-1叠加构成第一组永磁磁钢，2#永磁磁钢3-2与6#永磁磁钢4-2叠加构成第二组永磁磁钢，3#永磁磁钢3-3与7#永磁磁钢4-3叠加构成第三组永磁磁钢，4#永磁磁钢3-4与8#永磁磁钢4-4叠加构成第四组永磁磁钢。第一、二、三、四组永磁磁钢每两组之间的间隙均为10mm(参见图2)。高导磁磁极头5的厚度为70mm，N极极头截面为120mm。在保证一次性装配成功的同时，有效磁力线得到聚集。

[0027]由图3可知，与提供N极磁源竖直方向对称布置S极磁源可构成闭合分选空间。_及、S极极头间隔为30mm，间隙内可充填细丝、齿钉等聚磁介质构成矿物分选空间。提供的S极磁源设计其构成元件、材料、尺寸与N极磁源完全相同，永磁磁钢充磁方向相反。

【主权项】

1.一种实现高背景场强的永磁闭合磁系结构，其特征在于:它包括采用对极式布置的结构相同N、s极磁源;其中，所述N极磁源是由两块矩形结构的磁轭、八块规格尺寸相同的矩形结构的永磁磁钢、一块梯形结构的导磁磁极头组成;排列布置方式为:从左至右沿轴向依次为I #磁轭、2#磁轭、以均布方式贴服在2#磁轭右侧面上的I #一4#永磁磁钢、分别与I #一4#永磁磁钢轴向对称叠加构成四组永磁磁钢的5#—8#永磁磁钢、以及紧贴5#—8#永磁磁钢右侧面设置的导磁磁极头；四组永磁磁钢均为轴向充磁，右侧面为N极;所述S极磁源与所述N极磁源结构相同，布置方式与N极磁源对称。2.根据权利要求1所述的实现高背景场强的永磁闭合磁系结构，其特征在于:所述N极磁源与S极磁源水平对称布置，对极式分选空间为2 5?3 5mm。3.根据权利要求1所述的实现高背景场强的永磁闭合磁系结构，其特征在于:所述1#一4#永磁磁钢、5#—8#永磁磁钢的相邻侧边之间的间隙均为10mm。4.根据权利要求1所述的实现高背景场强的永磁闭合磁系结构，其特征在于:所述永磁磁钢选材为钕铁硼N42;所述磁轭选材为电工纯铁DT4;所述导磁磁极头选材为电工纯铁DT4Co

【专利摘要】本发明公开一种实现高背景场强的永磁闭合磁系结构。该永磁闭合磁系结构包括采用对极式布置的结构相同N、S极磁源；其中，所述N极磁源是由两块矩形结构的磁轭、八块规格尺寸相同的矩形结构的永磁磁钢、一块梯形结构的导磁磁极头组成；排列布置方式为：从左至右沿轴向依次为1#磁轭、2#磁轭、以均布方式贴服在2#磁轭右侧面上的1#—4#永磁磁钢、分别与1#—4#永磁磁钢轴向对称叠加构成四组永磁磁钢的5#—8#永磁磁钢、以及紧贴5#—8#永磁磁钢右侧面设置的导磁磁极头；四组永磁磁钢均为轴向充磁，右侧面为N极；所述S极磁源与所述N极磁源结构相同，布置方式与N极磁源对称。本发明可以减少漏磁、提高背景磁感应强度。

【IPC分类】B03C1/033

【公开号】CN105665128

【申请号】CN201610230967

【发明人】史长亮, 王胜楠, 赵继芬, 谢玉娟, 邓小伟, 马娇, 李广振, 鲍倜敖

【申请人】河南理工大学

【公开日】2016年6月15日

【申请日】2016年4月14日