本实用新型涉及
破碎机技术领域，具体是一种圆锥破碎机平衡圈结构。
背景技术：
圆锥破碎机是一种适用于冶金、建筑、筑路、化学及硅酸盐行业中原料的破碎机械。根据破碎原理的不同和产品颗粒大小不同，又分为很多型号。破碎机广泛运用于矿山、冶炼、建材、公路、铁路、水利和化学工业等众多部门。圆锥破碎机破碎比大、效率高、能耗低，产品粒度均匀，适合中碎和细碎各种矿石，岩石。
现有的固定轴式多缸液压圆锥破碎机采用的平衡机构大多是在平衡圈(又称配重)与动锥(又称躯体)间以及平衡圈与主机架(又称架体)间采用TU形迷宫式密封。该结构具有以下缺点：一、结构复杂，铸造工艺性差；二、平衡圈上下端面不平行，切削工艺性差；三、TU形迷宫式密封使用效果不理想，原因是：润滑油供给多时，破碎机因排油不及时，会从平衡圈与主机架间的TU密封处溢油；润滑油供给少时，又极易因供油不足诱发滑动轴承研伤，这是多缸液压圆锥破碎机使用过程中比较“娇气”，故障率高，作业率低的主要原因。
技术实现要素：
本实用新型提出一种圆锥破碎机平衡圈结构，解决了现有技术中圆锥破碎机的密封结构加工工艺复杂、密封效果不理想、易导致设备故障的问题。
本实用新型的技术方案是这样实现的：
一种圆锥破碎机平衡圈结构，包括主机架，所述主机架上垂直固装有主轴，所述主轴上套设有偏心套衬套，所述偏心套衬套上套设有偏心套，所述偏心套的下端通过推力轴承设于所述机架上；
所述偏心套的外侧套设有平衡圈，所述平衡圈与所述偏心套的下端连接固定；
所述平衡圈的外侧套设有密封筒，所述密封筒的下端与所述主机架连接固定；
所述主轴的顶端设置有动锥，所述动锥的下端设置有躯体衬套，所述躯体衬套套设于所述偏心套上；
所述密封筒的上端设置有挡油板，所述挡油板环绕在所述躯体衬套的外周，且所述挡油板位于所述平衡圈的上端；
所述密封筒的上端设置有防尘圈，所述防尘圈环绕在所述躯体衬套的外周，且所述防尘圈的上端与所述动锥相接。
进一步地，所述动锥的顶端内部设置有球面体，所述主轴的顶端设置有球面轴承瓦，所述球面体设于所述球面轴承瓦上。
进一步地，所述偏心套的下端设置有大圆锥齿轮；
所述主机架的侧面设置有传动轴架，所述传动轴架内设置有传动轴，所述传动轴的一端设置有小圆锥齿轮，所述传动轴的另一端设置有传动连接件；
所述小圆锥齿轮与所述大圆锥齿轮啮合。
进一步地，所述传动连接件为皮带轮或联轴器。
进一步地，所述传动轴与所述传动轴架之间设置有传动轴轴承。
进一步地，所述平衡圈的上端面与下端面互相平行。
进一步地，所述防尘圈为聚氨酯圈。
本实用新型的有益效果为：
本实用新型结构简单，设计合理；易于制造，便于拆装；平衡圈上下端面互相平行，固装在偏心套上，平衡圈对基础产生的扰力与动锥、偏心套对基础产生的扰力大小相等，方向相反，实现平衡；在主机架内部、平衡圈外围设密封筒，防止润滑油外溢；在密封筒的上端面上设置挡油板，防止平衡圈旋转造成的润滑油飞溅、外漏；在密封筒上部与动锥间设防尘圈，防止灰尘进入破碎机内部。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本实用新型一个实施例的结构示意图。
其中：
1、动锥；2、偏心套衬套；3、挡油板；4、防尘圈；5、主机架；6、密封筒；7、传动轴；8、传动轴架；9、小圆锥齿轮；10、大圆锥齿轮；11、平衡圈；12、偏心套；13、主轴；14、球面轴承瓦；15、球面体；16、皮带轮；17、推力轴承；18、躯体衬套。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1所示，本实施例中的圆锥破碎机平衡圈结构，包括主机架5，所述主机架5上垂直固装有主轴13，所述主轴13上套设有偏心套衬套2，所述偏心套衬套2上套设有偏心套12，所述偏心套12的下端通过推力轴承17设于所述机架上；这里的偏心套12的下端向外凸出；所述偏心套12的外侧套设有平衡圈11，所述平衡圈11与所述偏心套12的下端连接固定，这里，平衡圈11固定在偏心套12下端向外凸出的部分上，这样，平衡圈11与偏心套12的上端之间留有缝隙；所述平衡圈11的外侧套设有密封筒6，所述密封筒6的下端与所述主机架5连接固定，相当于平衡圈11及其内侧的结构都被密封筒6收纳在内。
所述主轴13的顶端设置有动锥1，这里，所述动锥1的顶端内部设置有球面体15，所述主轴13的顶端设置有球面轴承瓦14，所述球面体15设于所述球面轴承瓦14上。所述动锥1的下端设置有躯体衬套18，所述躯体衬套18套设于所述偏心套12上；躯体衬套18位于偏心套12与平衡圈11之间的缝隙处。所述密封筒6的上端设置有挡油板3，所述挡油板3环绕在所述躯体衬套18的外周，且所述挡油板3位于所述平衡圈11的上端，则当平衡圈11转动时，挡油板3可以防止平衡圈11旋转造成的润滑油飞溅、外漏；所述密封筒6的上端设置有防尘圈4，这里，所述防尘圈4为聚氨酯圈，所述防尘圈4环绕在所述躯体衬套18的外周，且所述防尘圈4的上端与所述动锥1相接，则防尘圈4相当于位于密封筒6与动锥1之间，可以防止灰尘进入破碎机内部。
所述偏心套12的下端设置有大圆锥齿轮10；所述主机架5的侧面设置有传动轴架8，所述传动轴架8内设置有传动轴7，所述传动轴7的一端设置有小圆锥齿轮9，所述传动轴7的另一端设置有传动连接件，这里，所述传动连接件为皮带轮16，也可以为联轴器；所述小圆锥齿轮9与所述大圆锥齿轮10啮合。所述传动轴7与所述传动轴架8之间设置有传动轴7轴承。所述平衡圈11的上端面与下端面互相平行。
本实施例结构简单，设计合理；易于制造，便于拆装；平衡圈11上下端面互相平行，固装在偏心套12上，平衡圈11对基础产生的扰力与动锥1、偏心套12对基础产生的扰力大小相等，方向相反，实现平衡；在主机架5内部、平衡圈11外围设密封筒6，防止润滑油外溢；在密封筒6的上端面上设置挡油板3，防止平衡圈11旋转造成的润滑油飞溅、外漏；在密封筒6上部与动锥1间设防尘圈4，防止灰尘进入破碎机内部。本实施例可将破碎机空负荷运转时动锥1的自转速从原来的100转/分以上降到30转/分以下；动锥1自转速降低，意味着躯体上衬套与碗形轴承架外柱面接触部位相对运动速度降低，躯体上衬套磨损减少，破碎机运转可靠性提高。此结构既能有效实现破碎机对基础的扰力平衡，又结构简单，易于制造，便于拆装，缩短装配和维修的工作量，提高破碎机防尘效果、运转可靠性和作业率。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
技术特征：
1.一种圆锥破碎机平衡圈结构，其特征在于，包括主机架，所述主机架上垂直固装有主轴，所述主轴上套设有偏心套衬套，所述偏心套衬套上套设有偏心套，所述偏心套的下端通过推力轴承设于所述机架上；
所述偏心套的外侧套设有平衡圈，所述平衡圈与所述偏心套的下端连接固定；
所述平衡圈的外侧套设有密封筒，所述密封筒的下端与所述主机架连接固定；
所述主轴的顶端设置有动锥，所述动锥的下端设置有躯体衬套，所述躯体衬套套设于所述偏心套上；
所述密封筒的上端设置有挡油板，所述挡油板环绕在所述躯体衬套的外周，且所述挡油板位于所述平衡圈的上端；
所述密封筒的上端设置有防尘圈，所述防尘圈环绕在所述躯体衬套的外周，且所述防尘圈的上端与所述动锥相接。
2.如权利要求1所述的圆锥破碎机平衡圈结构，其特征在于，所述动锥的顶端内部设置有球面体，所述主轴的顶端设置有球面轴承瓦，所述球面体设于所述球面轴承瓦上。
3.如权利要求2所述的圆锥破碎机平衡圈结构，其特征在于，所述偏心套的下端设置有大圆锥齿轮；
所述主机架的侧面设置有传动轴架，所述传动轴架内设置有传动轴，所述传动轴的一端设置有小圆锥齿轮，所述传动轴的另一端设置有传动连接件；
所述小圆锥齿轮与所述大圆锥齿轮啮合。
4.如权利要求3所述的圆锥破碎机平衡圈结构，其特征在于，所述传动连接件为皮带轮或联轴器。
5.如权利要求4所述的圆锥破碎机平衡圈结构，其特征在于，所述传动轴与所述传动轴架之间设置有传动轴轴承。
6.如权利要求5所述的圆锥破碎机平衡圈结构，其特征在于，所述平衡圈的上端面与下端面互相平行。
7.如权利要求6所述的圆锥破碎机平衡圈结构，其特征在于，所述防尘圈为聚氨酯圈。
技术总结
本实用新型提出一种圆锥破碎机平衡圈结构，主机架上设主轴，其上套设偏心套衬套和偏心套，偏心套下端由推力轴承设于机架上；偏心套外侧套设平衡圈，其与偏心套下端固定；平衡圈外侧设密封筒，其下端与主机架固定；主轴顶端设动锥，其下端设躯体衬套，其套设于偏心套上；密封筒上端设挡油板，其环绕在躯体衬套外周，且位于平衡圈上端；密封筒上端设防尘圈，其环绕在躯体衬套外周，且上端与动锥相接。本实用新型既能有效实现破碎机对基础的扰力平衡，又结构简单，易于制造，便于拆装，缩短装配和维修的工作量，提高破碎机防尘效果、运转可靠性和作业率。
技术研发人员：陈万明
受保护的技术使用者：沈阳华扬机械有限公司
技术研发日：2018.01.19
技术公布日：2018.12.28
声明：
“圆锥破碎机平衡圈结构的制作方法” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：中冶有色技术网
来源：沈阳华扬机械有限公司
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2024年08月01日 ~ 03日 
