磷矿浮选尾矿处理系统的制作方法

1188 编辑：中冶有色技术网来源：云南云天化红磷化工有限公司

2023-10-08 15:05:43

1.本实用新型涉及磷矿浮选尾矿处理技术领域，具体涉及一种磷矿浮选尾矿处理系统。

背景技术：

2.磷矿石浮选生产磷精矿过程中，原矿经过破碎、磨矿和浮选选别作业之后，将磷矿石浮选分离为磷精矿和尾矿。浮选产生的细粒尾矿通常采取湿排方式，用泵打到尾矿库内堆存，这是目前大部分磷矿浮选厂广泛采用的尾矿处理方法。这种浮选尾矿以矿浆形式湿排，不仅尾矿库建设投资费用高，占地面积大，而且需要配备加压泵及相应的输送管道、防排洪设施，运行管护成本高。相比之下，使用过滤设备对浮选尾矿浆进行固液分离后干排干堆，就是一种具有较好发展前景的新方法。经多方考察、了解，在磷矿浮选领域，圆盘过滤机、带式过滤机、板框自动压滤机、陶瓷过滤机等过滤设备均有用于处理磷矿浮选精矿或尾矿的实例，相比之下，板框自动加压过滤机的效果相对较好。在选用了2台80m2的板框自动压滤机来处理尾矿，实际使用过程中，暴露出板框加压过滤机滤布更换频繁，检维修工作量大；操作现场矿浆泄漏量大，环境糟糕、难维护等问题。2台板框压滤机至少每班需要3～4个操作人员看管维护，处理卸料和现场，劳动强度大；且压滤板空气进风部位易变形磨损，滤布、配件使用时间短，检修更换频繁，运行成本费用高。由于板框加压过滤机存在的这些问题，导致故障率高，开停车频繁，产量和效率低，制约了选厂产能发挥和稳定运行。为此，亟需开发一套故障率低、自动化水平高、生产效率高的处理磷矿浮选尾矿的系统。

技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种磷矿浮选尾矿处理系统，解决现有处理系统故障率高、自动化水平低、生产效率低下的问题。

4.为解决上述的技术问题，本实用新型采用以下技术方案：一种磷矿浮选尾矿处理系统，其特征在于：包括依次连接的浓密机、第一泵、矿浆储槽、第二泵和盘式加压过滤机，浓密机顶部设置有第一给矿管，浓密机侧壁设置有上层清液溢流口，上层清液溢流口与浮选生产系统连接，盘式加压过滤机的滤液出口与滤液收集槽连接，滤液收集槽内设置有第三泵，第三泵出口与浓密机顶部的第二给矿管连接；盘式加压过滤机加压仓与第一空气压缩机连接，盘式加压过滤机卸料口处的反吹风阀与第二空气压缩机连接。

5.更进一步的技术方案是所述第一空气压缩机与盘式加压过滤机加压仓之间设置有压缩空气贮罐。

6.更进一步的技术方案是所述盘式加压过滤机加压仓内设置有5组滤盘，滤盘两侧的刮刀上设置有在线清洗装置。

7.更进一步的技术方案是所述滤液收集槽中设置有搅拌装置，第三泵设置在滤液收集槽底部。

8.更进一步的技术方案是所述第一给矿管和第二给矿管出口均位于浓密机中部。

9.更进一步的技术方案是所述盘式加压过滤机卸料口下方设置有输送皮带机。

10.工作原理：浮选生产系统产生的尾矿矿浆通过第一给矿管进入浓密机内沉降浓缩，底流尾矿通过第一泵泵入矿浆储槽内，再通过第二泵泵入盘式加压过滤机，在加压仓内通过来自第一空气压缩机的压缩空气加压，在滤盘上实现固液分离，滤液通过滤液出口进入滤液收集槽，固体尾矿通过刮刀刮落、加压空气反吹后从卸料口排出，经输送皮带机或转运车运输到尾矿库堆存。浓密机内的上层清液大部分为清水，通过上层清液溢流口流出后，经泵送或者管道回到浮选生产系统循环利用。滤液收集槽中的滤液中大部分为选矿废水，小部分为尾矿细粒，经第三泵再次泵入浓密机内再次沉降，选矿废水回到浮选生产系统中，实现选矿废水的零排放。

11.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

12.1.使用盘式加压过滤机来替代板框加压过滤机，通过压缩空气来实现固液分离，从而使生产能力和生产效率得到提高，整个系统通过浓密机实现尾矿矿浆浓缩，通过盘式加压过滤机实现尾矿固液分离，通过泵实现矿浆、滤液的输送，整个系统自动化水平高、故障率低。

13.2.通过在第一空气压缩机与盘式加压过滤机加压仓之间设置压缩空气贮罐，实现压缩空气的持续稳定供应，避免加压仓出现压力不稳的情况。

14.3.通过设置在线清洗装置对滤盘上的滤扇进行定期清洗，避免滤布的频繁更换，提高其使用寿命，进一步降低系统的故障率。

15.4.通过搅拌装置进行搅拌，避免杂质沉积在滤液收集槽底部难以排出；尾矿矿浆和回收的滤液进入浓密机中部，避免跑浑。

附图说明

16.图1为本实用新型的结构原理框图。

17.图中：1?浓密机，2?第一泵，3?矿浆储槽，4?第二泵，5?盘式加压过滤机，6?滤液收集槽，7?第三泵，8?第一空气压缩机，9?第二空气压缩机，10?压缩空气贮罐，101?第一给矿管，102?第二给矿管。

具体实施方式

18.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

19.图1示出了一种磷矿浮选尾矿处理系统，浓密机1底部出料口通过管道与第一泵2连通，第一泵2通过管道与矿浆储槽3顶部进料口连通，矿浆储槽3底部出料口通过第二泵4与盘式加压过滤机5的进料口连接。盘式加压过滤机5加压仓的进气口通过气管与压缩空气贮罐10、第一空气压缩机8连接。盘式加压过滤机5的滤液出口通过管道与滤液收集槽6连接，滤液收集槽6内设置有搅拌装置，底部还设置有第三泵7，第三泵7通过管道与第二给矿管102连接。浓密机1顶部设置有第一给矿管101和第二给矿管102，第一给矿管101和第二给矿管102出口均位于浓密机1中部。第一给矿管101与浮选生产系统尾矿管连接。浓密机1侧壁顶部设置有上层清液溢流口，上层清液溢流口通过管道与浮选生产系统内的需水位置连

接。

20.盘式加压过滤机5加压仓内设置有5组滤盘，滤盘在驱动装置下旋转，在压缩空气压力作用下，尾矿矿浆黏附在滤盘的滤扇上过滤，滤液汇集后从滤液出口排出到滤液收集槽6，固液分离后的尾矿随着滤盘旋转至刮刀位置，被刮刀刮落到卸料口，同时通过反吹风阀内的压缩空气将滤布上的细料吹落到卸料口，减少残留在滤布上的尾矿，提高滤布的使用寿命。同时通过刮刀上的在线清洗装置对滤布进行定期清洗，进一步延长滤布的使用寿命，避免滤布的频繁更换影响生产效率。

21.系统工作时，浮选生产系统产生的尾矿矿浆通过第一给矿管101进入浓密机1内沉降浓缩，底流尾矿通过第一泵2泵入矿浆储槽3内，再通过第二泵4泵入盘式加压过滤机5，在加压仓内通过来自第一空气压缩机8的压缩空气加压，在滤盘上实现固液分离，滤液通过滤液出口进入滤液收集槽6，固体尾矿通过刮刀刮落、加压空气反吹后从卸料口排出，经输送皮带机或转运车运输到尾矿库堆存。浓密机1内的上层清液大部分为清水，通过上层清液溢流口流出后，经泵送或者管道回到浮选生产系统循环利用。滤液收集槽6中的滤液中大部分为选矿废水，小部分为尾矿细粒，经第三泵7再次泵入浓密机1内再次沉降，选矿废水回到浮选生产系统中，实现选矿废水的零排放。

22.尽管这里参照本实用新型的多个解释性实施例对本实用新型进行了描述，但是，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本技术公开的原则范围和精神之内。更具体地说，在本技术公开、附图和权利要求的范围内，可以对组成部件和/或布局进行多种变型和改进。除了对组成部件和/或布局进行的变形和改进外，对于本领域技术人员来说，其他的用途也将是明显的。技术特征：

1.一种磷矿浮选尾矿处理系统，其特征在于：包括依次连接的浓密机(1)、第一泵(2)、矿浆储槽(3)、第二泵(4)和盘式加压过滤机(5)，浓密机(1)顶部设置有第一给矿管(101)，浓密机(1)侧壁设置有上层清液溢流口，上层清液溢流口与浮选生产系统连接，盘式加压过滤机(5)的滤液出口与滤液收集槽(6)连接，滤液收集槽(6)内设置有第三泵(7)，第三泵(7)出口与浓密机(1)顶部的第二给矿管(102)连接；盘式加压过滤机(5)加压仓与第一空气压缩机(8)连接，盘式加压过滤机(5)卸料口处的反吹风阀与第二空气压缩机(9)连接。2.根据权利要求1所述的一种磷矿浮选尾矿处理系统，其特征在于：所述第一空气压缩机(8)与盘式加压过滤机(5)加压仓之间设置有压缩空气贮罐(10)。3.根据权利要求1所述的一种磷矿浮选尾矿处理系统，其特征在于：所述盘式加压过滤机(5)加压仓内设置有5组滤盘，滤盘两侧的刮刀上设置有在线清洗装置。4.根据权利要求1所述的一种磷矿浮选尾矿处理系统，其特征在于：所述滤液收集槽(6)中设置有搅拌装置，第三泵(7)设置在滤液收集槽(6)底部。5.根据权利要求1所述的一种磷矿浮选尾矿处理系统，其特征在于：所述第一给矿管(101)和第二给矿管(102)出口均位于浓密机(1)中部。6.根据权利要求1所述的一种磷矿浮选尾矿处理系统，其特征在于：所述盘式加压过滤机(5)卸料口下方设置有输送皮带机。

技术总结

本实用新型公开了一种磷矿浮选尾矿处理系统，涉及磷矿浮选尾矿处理技术领域。所述系统包括依次连接的浓密机、第一泵、矿浆储槽、第二泵和盘式加压过滤机，浓密机顶部设置有第一给矿管，浓密机侧壁设置有上层清液溢流口，上层清液溢流口与浮选生产系统连接，盘式加压过滤机的滤液出口与滤液收集槽连接，滤液收集槽内设置有第三泵，第三泵出口与浓密机顶部的第二给矿管连接；盘式加压过滤机加压仓与第一空气压缩机连接，盘式加压过滤机卸料口处的反吹风阀与第二空气压缩机连接。使用盘式加压过滤机通过压缩空气来实现固液分离，从而使生产效率得到提高，系统通过浓密机实现尾矿矿浆浓缩，通过泵实现矿浆、滤液的输送，自动化水平高、故障率低。故障率低。故障率低。

技术研发人员：吴兴买沈成元柏中能朱德秀唐应生雷银贵李天华王文毓罗启亮阮长希王洪刘光桥钟鸥周军

受保护的技术使用者：云南云天化红磷化工有限公司

技术研发日：2021.03.04

技术公布日：2021/10/29

声明：

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