斗式提升机尾部外张紧机构

984 编辑：中冶有色技术网来源：中建材(合肥)机电工程技术有限公司

2024-02-23 13:52:43

权利要求书： 1.一种斗式提升机尾部外张紧机构，其特征是：针对提升机处在底部由传动链挂接的尾轮(2)设置外部张紧结构；

所述尾轮(2)包括尾轮本体(2a)和尾轮轴(2b)，所述尾轮轴(2b)的两轴端呈水平凸伸在机架(1)的外侧；

在所述机架(1)的外侧设置竖向滑槽(1a)，尾轮张紧连接件(4)中的竖向滑板(4a)滑动配合在所述竖向滑槽(1a)中；在所述竖向滑板(4a)中设有轴孔，轴孔处设有轴承座(2c)，所述尾轮轴(2b)的两轴端各自穿过所在一侧的竖向滑板(4a)中的轴孔并支撑在对应位置处的轴承座(2c)中；

外置配重张紧装置(3)挂接在所述尾轮张紧连接件(4)上对尾轮(2)施加张紧力。

2.根据权利要求1所述的斗式提升机尾部外张紧机构，其特征是：在所述滑板(4a)上，处在其轴孔的上部设有限位板(4c)，在机架(1)上、且处在限位板(4c)的上方设有固定板(1b)，在所述固定板(1b)上利用螺母安装可调高度的竖向杆(4f)，在所述竖向杆(4f)的下段利用限位套(4e)设置压簧(4d)，所述压簧(4d)抵于限位板(4c)形成缓冲结构。

3.根据权利要求1所述的斗式提升机尾部外张紧机构，其特征是：在所述尾轮张紧连接件(4)中的竖向滑板(4a)上设有圆柱凸块(4b)，在机架(1)上设有多孔固定板(1d)，多孔固定板(1d)上设有不同高度位置上的多个固定孔；

所述外置配重张紧装置(3)具有“U”形框架，是由拉杆(3b)在两端通过连接杆(3c)分别连接各自一侧的压杆(3a)，所述压杆(3a)分设在机架(1)的两侧，压杆(3a)上分别设有中心通孔和前端孔，张紧连杆(1c)在压杆(3a)的中心通孔和竖向滑板(4a)中的圆柱凸块(4b)之间进行连接，压杆(3a)中的前端孔与多孔固定板(1d)上选定高度上的固定孔进行销接，配重块(3e)设置在所述拉杆(3b)上。

4.根据权利要求3所述的斗式提升机尾部外张紧机构，其特征是：在所述拉杆(3b)上设有竖向定位杆(3d)，配重块(3e)上对应设有竖向定位通孔，所述配重块(3e)利用其竖向定位通孔定位在所述竖向定位杆(3d)上；同一平面上的配重块(3e)分体设置为多块，并有多根间隔设置的竖向定位杆(3d)与各配重块(3e)一一对应设置。

说明书：一种斗式提升机尾部外张紧机构技术领域[0001] 本实用新型涉及垂直输送用斗式提升机，更具体地说是斗式提升机尾部张紧机构。

背景技术[0002] 斗式提升机广泛应用于化工、冶金、建材等工业过程中物料的垂直输送，对于大颗粒或块状物料的垂直输送，大多运用重力张紧，重力张紧配重量大，不易于拆卸，更不便于

配重量的增减，无法调节配重量大小，现场配重张紧往往因不对中而产生水平分力，导致尾

部运动件左右偏斜漏灰及卡死等情况。

实用新型内容

[0003] 本实用新型是为避免上述现有技术所存在的不足，提供一种斗式提升机尾部外张紧机构，以方便配重的拆卸和重量量的增减，保持配重张紧良好的对中，避免尾部运动件左

右偏斜漏灰及卡死等情况的发生。

[0004] 本实用新型为解决技术问题采用如下技术方案：[0005] 本实用新型斗式提升机尾部外张紧机构的特点也在于：[0006] 针对提升机处在底部由传动链挂接的尾轮设置外部张紧结构；[0007] 所述尾轮包括尾轮本体和尾轮轴，所述尾轮轴的两轴端呈水平凸伸在机架的外侧；

[0008] 在所述机架的外侧设置竖向滑槽，尾轮张紧连接件中的竖向滑板滑动配合在所述竖向滑槽中；在所述竖向滑板中设有轴孔，轴孔处设有轴承座，所述尾轮轴的两轴端各自穿

过所在一侧的竖向滑板中的轴孔并支撑在对应位置处的轴承座中；

[0009] 外置配重张紧装置挂接在所述尾轮张紧连接件上对尾轮施加张紧力。[0010] 本实用新型斗式提升机尾部外张紧机构的特点也在于：在所述滑板上，处在其轴孔的上部设有限位板，在机架上、且处在限位板的上方设有固定板，在所述固定板上利用螺

母安装可调高度的竖向杆，在所述竖向杆的下段利用限位套设置压簧，所述压簧抵于限位

板形成缓冲结构。

[0011] 本实用新型斗式提升机尾部外张紧机构的特点也在于：[0012] 在所述尾轮张紧连接件中的竖向滑板上设有圆柱凸块，在机架上设有多孔固定板，多孔固定板上设有不同高度位置上的多个固定孔；

[0013] 所述外置配重张紧装置具有“U”形框架，是由拉杆在两端通过连接杆分别连接各自一侧的压杆，所述压杆分设在机架的两侧，压杆上分别设有中心通孔和前端孔，张紧连杆

在压杆的中心通孔和竖向滑板中的圆柱凸块之间进行连接，压杆中的前端孔与多孔固定板

上选定高度上的固定孔进行销接，配重块设置在所述拉杆上。

[0014] 本实用新型斗式提升机尾部外张紧机构的特点也在于：在所述拉杆上设有竖向定位杆，配重块上对应设有竖向定位通孔，所述配重块利用其竖向定位通孔定位在所述竖向

定位杆上；同一平面上的配重块分体设置为多块，并有多根间隔设置的竖向定位杆与各配

重块一一对应设置。

[0015] 与已有技术相比，本实用新型有益效果体现在：[0016] 1、本实用新型将尾轮轴的两轴端通过竖向滑板与竖向滑槽滑动配合，外置配重张紧装置通过尾轮张紧连接件对尾轮施加张紧力，其结构稳定；外置的配重易于增减，能保持

配重张紧良好的对中，有效避免了尾部运动件左右偏斜漏灰及卡死等情况的发生，保障设

备运行可靠。

[0017] 2、本实用新型中缓冲结构有效阻止了尾轮在突发情况下上窜脱轨，避免形成物料冲击，因此延长设备使用寿命，消除尾轮上窜和物料冲击的安全隐患。

[0018] 3、本实用新型中外置配重张紧装置设置为“U”形框架，通过调整其压杆中前端孔与多孔固定板上不同高度的固定孔进行销接，能有效保持外置配重张紧装置中“U”形框架

的水平稳定状态。

[0019] 4、本实用新型将配重块分体设置，其定位方式简单可靠，便于配重的拆卸和重量的增减。

附图说明[0020] 图1为本实用新型斗式提升机尾部外张紧机构主视示意图；[0021] 图2为本实用新型斗式提升机尾部外张紧机构侧视示意图；[0022] 图3为本实用新型中外置配重张紧结构示意图；[0023] 图4为本实用新型中尾轮张紧连接件结构示意图；[0024] 图5为本实用新型中张紧连杆结构示意图；[0025] 图中标号：1机架，2尾轮，3外置配重张紧结构，4尾轮张紧连接件，1a直滑槽、1b固定板，1c张紧连杆，1d开孔固定板，2a尾轮本体，2b尾轮轴，2c轴承座，3a压杆，3b拉杆、3c连

接件，3d竖向定位杆，3e配重块，4a滑板，4b圆柱凸块，4c限位板，4d压簧，4e限位套，4f竖向

杆。

具体实施方式[0026] 参见图1和图2，本实施例中斗式提升机尾部外张紧机构是针对提升机处在底部由传动链挂接的尾轮2设置外部张紧结构。

[0027] 如图1和图2所示，尾轮2包括尾轮本体2a和尾轮轴2b，尾轮轴2b的两轴端呈水平凸伸在机架1的外侧。

[0028] 如图1和图4所示，在机架1的外侧设置竖向滑槽1a，尾轮张紧连接件4中的竖向滑板4a滑动配合在竖向滑槽1a中；在竖向滑板4a中设有轴孔，轴孔处设有轴承座2c，尾轮轴2b

的两轴端各自穿过所在一侧的竖向滑板4a中的轴孔并支撑在对应位置处的轴承座2c中,保

证尾轮2在转动的同时受限于滑板4a中的竖向滑槽1a，并能够在竖向滑槽1a内竖向直线运

动；外置配重张紧装置3挂接在尾轮张紧连接件4上对尾轮2施加张紧力。

[0029] 具体实施中，相应的技术措施也包括：[0030] 如图1和图4所示，在滑板4a上，处在其轴孔的上部设有限位板4c，在机架1上、且处在限位板4c的上方设有固定板1b，在固定板1b上利用螺母安装可调高度的竖向杆4f，在竖

向杆4f的下段利用限位套4e设置压簧4d，压簧4d抵于限位板4c形成缓冲结构，利用竖向杆

4f阻止尾轮上窜，利用缓冲结构缓冲物料冲击。

[0031] 如图1、图3和图4所示，在尾轮张紧连接件4中的竖向滑板4a上设有圆柱凸块4b，在机架1上设有多孔固定板1d，多孔固定板1d上设有不同高度位置上的多个固定孔；外置配重

张紧装置3具有“U”形框架，是由拉杆3b在两端通过连接杆3c分别连接各自一侧的压杆3a，

压杆3a分设在机架1的两侧，压杆3a上分别设有中心通孔和前端孔，张紧连杆1c在压杆3a的

中心通孔和竖向滑板4a中的圆柱凸块4b之间进行连接，图5所示是将张紧连杆1c设置为腰

型，在张紧连杆1c的两端分别设有圆形通孔，张紧连杆1c的一端利用圆形通孔套装在圆柱

凸块4b上，并能在圆柱凸块4b上相对转动，张紧连杆1c的另一端利用圆形通孔与压杆3a的

中心通孔共同由圆柱销相连接，并可相对转动；压杆3a中的前端孔与多孔固定板1d上选定

高度上的固定孔进行销接，并可相对转动，通过调整压杆3a中的前端孔在多孔固定板1d上

的固定高度，保持“U”形框架的水平稳定状态，配重块3e设置在拉杆3b上。

[0032] 如图3所示，在拉杆3b上设有竖向定位杆3d，配重块3e上对应设有竖向定位通孔，配重块3e利用其竖向定位通孔定位在竖向定位杆3d上；同一平面上的配重块3e分体设置为

多块，并有多根间隔设置的竖向定位杆3d与各配重块3e一一对应设置，这一结构形式极大

地方便了配重量的增减。

[0033] 本实用新型中尾轮2在转动的同时受限于机架1上的竖向滑槽1a，并沿竖向滑槽1a上下滑动，配重框架在两侧对称施力，能有效避免因配重张紧不对中产生水平分力导致尾

轮张紧连接件左右偏斜漏灰及卡死等情况，在压簧4d的限制下，能有效缓冲物料的冲击及

避免尾部上窜等情况对设备的不利影响。