水洗砂系统及水洗砂制备工艺

权利要求书： 1.一种水洗砂系统，其特征在于，包括筛分机(1)、捞砂机(2)、第一脱水筛(3)、第二脱水筛(7)、圆滚机(5)与轮式洗砂机(6)；

筛分机(1)用于分离砂石；

捞砂机(2)的进料口与筛分机(1)的出料口连通，捞砂机(2)用于第一次淘洗砂；

第一脱水筛(3)的进料口与捞砂机(2)的出料口连通，第一脱水筛(3)用于对第一次淘洗后的砂进行脱水；

圆滚机(5)的进料口与脱水筛的出料口连接，圆滚机(5)用于第二次淘洗砂，并在圆滚机(5)的进料口处加入水，其中含有10%的生活污水，还加入pH调节剂与假单胞菌，使pH值保持在7.5?8.2之间，并保持水温在32?38℃，其中假单胞菌为水的重量的0.015?0.018%；

轮式洗砂机(6)的进料口与圆滚机(5)的出料口连通，轮式洗砂机(6)用于第三次淘洗砂，轮式洗砂机(6)内加入枯草芽孢杆菌，其中枯草芽孢杆菌是假单胞菌的重量的0.6?0.8倍；

第二脱水筛(7)的进料口与轮式洗砂机(6)的出料口连通，第二脱水筛(7)用于对第三次淘洗后的砂进行脱水；

还包括静置池(8)与第三脱水筛(9)，静置池(8)设置在第二脱水筛(7)的出料口处，静置池(8)的出料口处与第三脱水筛(9)的进料口处连接；静置池(8)中有60?70℃的热水，静置池(8)以用于静置砂与热水；静置池(8)具有保温层。

2.根据权利要求1所述的一种水洗砂系统，其特征在于，还包括传送带(4)，第一脱水筛(3)通过传送带(4)与圆滚机(5)连接。

3.根据权利要求1所述的一种水洗砂系统，其特征在于，轮式洗砂机(6)的数量为三个，且三个轮式洗砂机(6)依次连接。

4.一种水洗砂制备方法，其特征在于，使用权利要求1?3任意一项所述的水洗砂系统，该工艺包括以下步骤：S1：筛选，将原料放入筛分机(1)进行筛分，筛选出粒径小于5mm的砂；

S2：第一次淘洗，将筛分机(1)筛出的砂运输至捞砂机(2)，并注入水，对砂进行第一次淘洗；

S3：脱水，将第一次淘洗后的砂运输至第一脱水筛(3)进行脱水，脱水后将砂送入传输带(4)；

S4：第二次淘洗，将传输带(4)将砂送入圆滚机(5)，搅拌1?1.5h；

S5：第三次淘洗，将S4淘洗后的砂输送入轮式洗砂机(6)，淘洗15?30min；

S6：再次脱水，将S5得到的砂进行脱水，脱水后将砂浸泡在60?70℃的热水中1?2h，再次脱水，得到所需水洗砂。

5.根据权利要求4所述的一种水洗砂制备方法，其特征在于，所述pH调节剂包括以下重量份的物质构成：

1?1.5份产碱杆菌；

80?90份葡萄糖溶液，其摩尔浓度为2%。

6.根据权利要求5所述的一种水洗砂制备方法，其特征在于，在S4中，保持水温为35℃。

7.根据权利要求5所述的一种水洗砂制备方法，其特征在于，在S6中，热水的温度为65℃。

说明书： 一种水洗砂系统及水洗砂制备工艺技术领域[0001] 本发明涉及水洗砂领域，更具体地说，它涉及一种水洗砂系统及水洗砂制备工艺。背景技术[0002] 在对建筑垃圾进行废物回收利用时，会先将建筑垃圾中的大块木头等先拣除，然后将建筑垃圾筛选出混凝土块，将混凝土块破碎后筛选，由于存放混凝土块的位置含有大量的泥，所以会导致砂的表面会沾有较多的泥，而筛选无法将泥与砂分离，所以需要对砂进行水洗去泥，得到干净的水洗砂。干净的水洗砂可以再次使用在建筑行业中，作为一种建筑原料。而在对砂进行水洗去泥的过程中，需要用水洗砂系统对砂进行处理。[0003] 公开号为CN209577009U的中国专利公开了一种水洗砂系统，其包括给料机、棒磨机、流化床洗砂机、螺旋洗砂机、脱水筛、水洗砂仓、细砂回收机、中和池、污水处理设备、压泥机和清水池。其通过流化床洗砂机与螺旋洗砂机对砂进行清洗，降低砂的含泥率。[0004] 但是上述的水洗砂系统洗砂后，水洗砂的含泥率大于0.9％，含泥率较高。所以现在亟需一种水洗砂系统，其生产的水洗砂含泥率较低。发明内容[0005] 针对现有技术存在的不足，本发明的第一个目的在于提供一种水洗砂系统，使用其生产的水洗砂含泥率较低。[0006] 本发明的第二个目的在于提供一种水洗砂工艺，使用其工艺生产的水洗砂的含泥率较低。[0007] 为实现上述第一个发明目的，本发明提供了如下技术方案：一种水洗砂系统包括筛分机、捞砂机、第一脱水筛、第二脱水筛、圆滚机与轮式洗砂机；筛分机用于分离砂石；捞砂机的进料口与筛分机的出料口连通，捞砂机用于第一次淘洗砂；第一脱水筛的进料口与捞砂机的出料口连通，第一脱水筛用于对第一次淘洗后的砂进行脱水；圆滚机的进料口与脱水筛的出料口连接，圆滚机用于第二次淘洗砂；轮式洗砂机的进料口与圆滚机的出料口连通，轮式洗砂机用于第三次淘洗砂；第二脱水筛的进料口与轮式洗砂机的出料口连通，第二脱水筛用于对第三次淘洗后的砂进行脱水。[0008] 通过采用上述技术方案，在水洗砂的过程中，先利用筛分机将较大尺寸的石头筛除，留下合适粒径的砂，然后将砂送入捞砂机，在捞砂机捞砂的同时对其进行注水，使砂与水充分混合，以初步淘去砂表面的泥土，然后将第一次淘洗后的砂进行脱水，使其与泥水较大程度的分离，然后将砂输送至圆滚机中，在此同时对圆滚机注水，使砂与水充分混合，对砂进行第二次淘洗，将砂表面存在的少量泥土淘洗。第二次淘洗后的砂立刻进入轮式洗砂机，进行第三次淘洗，淘洗完成后进入第二脱水筛进行脱水。在上述过程中，砂的表面被淘洗的较为干净，含泥率低于0.9％，得到的水洗砂杂质较少。相比于传统的使用流化床洗砂机与螺旋洗砂机对砂进行清洗，圆滚机依靠高压水泵进行冲洗，所以较螺旋洗砂机清洗更为干净，而且圆滚机具有筛分功能，可以将泥较好的与砂分离。除此之外，轮式洗砂机在作业过程中，细砂的流失较少。所以轮式洗砂机设置在圆滚机后较设置在圆滚机前，产砂率更高。[0009] 进一步地，还包括传送带，第一脱水筛通过传送带与圆滚机连接。[0010] 通过采用上述技术方案，在第一次淘洗并脱水后，砂通过传送带与圆滚机连接，这样可以使砂较为均匀地进入圆滚机，便于砂在第二次淘洗时，清洗的更加干净。[0011] 进一步地，还包括静置池与第三脱水筛，静置池设置在第二脱水筛的出料口处，静置池的出料口处与第三脱水筛的进料口处连接。[0012] 通过采用上述技术方案，当砂第二次脱水后，其表面可能还会有一些粘附物，静置后再次脱水，可以将一些粘附物洗脱。[0013] 进一步地，轮式洗砂机的数量为三个，且三个轮式洗砂机依次连接。[0014] 通过采用上述技术方案，三个轮式洗砂机可以提高第三次淘洗砂的淘洗时长，使泥与砂充分分离，使砂清洗的更加干净。[0015] 为实现上述第二个目的，本发明提供了如下技术方案：一种水洗砂工艺包括以下步骤：[0016] S1：筛选，将原料放入筛分机进行筛分，筛选出粒径小于5mm的砂；[0017] S2：第一次淘洗，将筛分机筛出的砂运输至捞砂机，并注入水，对砂进行第一次淘洗；[0018] S3：脱水，将第一次淘洗后的砂运输至第一脱水筛进行脱水，脱水后将砂送入传输带；[0019] S4：第二次淘洗，将传输带将砂送入圆滚机，并在圆滚机的进料口处加入水(其中含有10％的生活污水)、pH调节剂与假单胞菌(pseudomonassp)，使pH值保持在7.5?8.2之间，并保持水温在32?38℃，搅拌1?1.5h，其中假单胞菌为水的重量的0.015?0.018％；[0020] S5：第三次淘洗，将S4淘洗后的砂输送入轮式洗砂机，并加入枯草芽孢杆菌，淘洗15?30min，其中枯草芽孢杆菌是假单胞菌的重量的0.6?0.8倍。

[0021] S6：再次脱水，将S5得到的砂进行脱水，脱水后将砂浸泡在60?70℃的热水中1?2h，再次脱水，得到所需水洗砂。[0022] 通过采用上述技术方案，在进行砂与泥分离时，因为原料是建筑废固，而在建筑废固中，通常用聚乙烯醇制备砂浆，所以聚乙烯醇会残留在砂的表面，当与泥土接触时，会较易与泥土粘附，导致泥土粘附在砂的表面不易清除。所以导致在淘洗砂的过程中，一些泥很难从砂的表面去除。在第二次淘洗时，加入的假单胞菌(pseudomonassp)会将建筑废固中残留的聚乙烯醇进行分解，减少泥土与砂之间的连接，使砂表面更加清洁，而且不会影响砂的性质。在第一次淘洗的过程中，将大量的浮泥去除，然后进行第一次脱水，可以将大量的泥土与砂进行分离。然后加入pH调节剂，使砂表面的pH值保持在7.5?8.2范围内，这样可以使后续加入的假单胞菌(pseudomonassp)具有良好的生长的碱性环境。而生活污水可以提供假单胞菌(pseudomonassp)的碳源与氮源，假单胞菌(pseudomonassp)的适宜温度为32?38℃，所以在第二次淘洗时，使假单胞菌(pseudomonassp)充分与砂表面反应，将粘连的泥土分离。分离后将砂送入轮式洗砂机，枯草芽孢杆菌可以将生活污水中的尿素分解，而且可以消耗氮源与碳源，除此之外，枯草芽孢杆菌还可以破坏假单胞菌(pseudomonassp)的细胞壁，减少附着在砂表面的假单胞菌(pseudomonassp)。进行再次脱水，此时砂的表面可能会存在部分枯草芽孢杆菌与微量的假单胞菌(pseudomonassp)，升高温度至60?70℃，对菌类灭活，而且菌类会溶于水中，此时再将砂进行脱水，即可得到含泥量较少的砂。

[0023] 进一步地，所述pH调节剂包括以下重量份的物质构成：[0024] 1?1.5份产碱杆菌(A.faecalis)；[0025] 80?90份葡萄糖溶液(摩尔浓度为2％)；[0026] 通过采用上述技术方案，产碱杆菌可以将葡萄糖转化为碱性环境，便于假单胞菌(pseudomonassp)的存活。[0027] 进一步地，生活污水选取城市生活污水，且氮源含量为5?10％，碳源含量为10?15％。

[0028] 通过采用上述技术方案，氮源含量为5?10％，碳源含量为10?15％的生活污水可以很好地对菌类提供适宜生长的氮源与碳源。[0029] 进一步地，在S4中，保持水温为35℃。[0030] 通过采用上述技术方案，水温在35℃时，假单胞菌(pseudomonassp)的活性较高，对泥与砂的分离效果较好。[0031] 进一步地，在S6中，热水的温度为65℃。[0032] 通过采用上述技术方案，当热水的温度为65℃时，可以较好的将菌类灭活，而且所需灭活时间较短。[0033] 综上所述，本发明具有以下有益效果：[0034] 第一、由于本发明采用捞砂机、圆滚机与轮式洗砂机依次进行了三次淘洗，所以得到的砂中的含泥率较低。轮式洗砂机位于圆滚机之后，相比于圆滚机位于轮式洗砂机，产砂率更高。另外，捞砂机之后立刻脱水，使大量的泥与砂分离，可以大大减少砂中的泥含量，使得后续洗砂时砂较为干净。[0035] 第二、本发明中使用假单胞菌(pseudomonassp)对泥砂之间的聚乙烯醇进行处理，加快了砂与泥的分离，而且可以消耗泥中的有机物，减少泥由于有机物与砂粘连，而且不会对砂的性质发生破坏。[0036] 第三、本发明中使用生活污水对假单胞菌(pseudomonassp)提供氮源与碳源，随后生活污水中的尿素等物质被枯草芽孢杆菌分解，可以将这部分生活污水进行处理，在制备水洗砂的过程中也能对生活污水进行净化，更加绿色环保。[0037] 第四、本发明制备得到的水洗砂在重复利用制备混凝土时，混凝土的强度较高。附图说明[0038] 图1是本发明提供的一种水洗砂系统的简单结构示意图。[0039] 图中，1、筛分机；2、捞砂机；3、第一脱水筛；4、传送带；5、圆滚机；6、轮式洗砂机；7、第二脱水筛、8、静置池；9、第三脱水筛。具体实施方式[0040] 以下结合附图和实施例对本发明作进一步详细说明。[0041] 原料来源：[0042] 假单胞菌(pseudomonassp)选取南京赛泓瑞生物公司生产的假单胞菌(pseudomonassp)；产碱杆菌(A.faecalis)选取上海北诺生物科技有限公司生产的产碱杆菌(A.faecalis)；

[0043] 枯草芽孢杆菌选取上海恒斐生物科技有限公司生产的枯草芽孢杆菌；[0044] 葡萄糖为市售获得。[0045] 实施例1[0046] 如图1所示，一种水洗砂系统包括筛分机1、捞砂机2、传送带4、第一脱水筛3、第二脱水筛7、圆滚机5、轮式洗砂机6、静置池8与第三脱水筛9。筛分机1用于分离砂石，捞砂机2用于对分离出的砂进行第一次淘洗，捞砂机2的进料口处安装有送水管，送水管将水输送至捞砂机2，砂在进入捞砂机2时，立刻与水进行混合，以进行第一次淘洗砂。第一脱水筛3用于对第一次淘洗后的砂进行第一次脱水，传送带4用于将第一次脱水后的砂运输至圆滚机5。圆滚机5用于第二次淘洗砂。圆滚机5具有温度调节装置，温度调节装置用于测试圆滚机5中水的温度，使圆滚机5中的水温在固定的温度区间(32?38℃)，温度调节装置可以在现有技术中选取。轮式洗砂机6用于第三次淘洗砂，在本实施例中，轮式洗砂机6的数量为三个，且三个轮式洗砂机6依次设置，这样可以提高第三次淘洗砂的淘洗时长。第二脱水筛7用于对第三次淘洗后的砂进行脱水。

[0047] 如图1所示，静置池8用于静置砂与热水，第二脱水筛7的出料口与静置池8的开口连通，静置池8的出砂口与第三脱水筛9的进料口连通。静置池8具有保温层，可以保持静置池8内的温度。第三脱水筛9用于对静置池8中流出的砂进行脱水。具体的，捞砂机2的进料口与筛分机1的出料口连通，第一脱水筛3的进料口与捞砂机2的出料口连通，传送带4的进料段与第一脱水筛3的出料口连接，圆滚机5的进料口与传送带4的出料端连接，轮式洗砂机6的进料口与圆滚机5的出料口连通，第二脱水筛7的进料口与轮式洗砂机6的出料口连通。[0048] 实施例2[0049] 如图1所示，一种水洗砂的水洗方法：[0050] S1：筛选，将100kg原料放入筛分机1进行筛分，筛选出粒径小于5mm的砂；[0051] S2：第一次淘洗，将筛分机1筛出的砂运输至捞砂机2，并注入水，对砂进行第一次淘洗；[0052] S3：脱水，将第一次淘洗后的砂运输至第一脱水筛3进行脱水，脱水后将砂送入传输带4；[0053] S4：第二次淘洗，将传输带4将砂送入圆滚机5，并在圆滚机5的进料口处加入100kg水(其中含有10％的生活污水，生活污水中氮源含量为5?10％，碳源含量为10?15％)、pH调节剂(由30g产碱杆菌(A.faecalis)与2.4kg摩尔浓度为2％的葡萄糖溶液混合制成)与18g假单胞菌(pseudomonassp)，使pH值保持在7.5?8.2之间，并保持水温在35℃，搅拌1.5h；[0054] S5：第三次淘洗，将S4淘洗后的砂输送入轮式洗砂机6，并加入12g枯草芽孢杆菌，淘洗20min；[0055] S6：再次脱水，将S5得到的砂送入第二脱水筛7中进行脱水，脱水后将砂输送至静置池8内，并浸泡在70℃的热水中1h，再次将砂送入第三脱水筛9脱水，得到水洗砂。[0056] 实施例3[0057] 如图1所示，一种水洗砂的水洗方法：[0058] S1：筛选，将100kg原料放入筛分机1进行筛分，筛选出粒径小于5mm的砂；[0059] S2：第一次淘洗，将筛分机1筛出的砂运输至捞砂机2，并注入水，对砂进行第一次淘洗；[0060] S3：脱水，将第一次淘洗后的砂运输至第一脱水筛进3行脱水，脱水后将砂送入传输带4；[0061] S4：第二次淘洗，将传输带4将砂送入圆滚机5，并在圆滚机5的进料口处加入100kg水(其中含有10％的生活污水，生活污水中氮源含量为5?10％，碳源含量为10?15％)、pH调节剂(由20g产碱杆菌(A.faecalis)与1.6kg摩尔浓度为2％的葡萄糖溶液混合制成)与15g假单胞菌(pseudomonassp)，使pH值保持在7.5?8.2之间，并保持水温在32℃，搅拌1.5h；[0062] S5：第三次淘洗，将S4淘洗后的砂输送入轮式洗砂机6，并加入10g枯草芽孢杆菌，淘洗20min；[0063] S6：再次脱水，将S5得到的砂送入第二脱水筛7中进行脱水，脱水后将砂输送至静置池8内，并浸泡在60℃的热水中2h，再次将砂送入第三脱水筛9脱水，得到水洗砂。[0064] 实施例4[0065] 如图1所示，一种水洗砂的水洗方法：[0066] S1：筛选，将100kg原料放入筛分机1进行筛分，筛选出粒径小于5mm的砂；[0067] S2：第一次淘洗，将筛分机1筛出的砂运输至捞砂机2，并注入水，对砂进行第一次淘洗；[0068] S3：脱水，将第一次淘洗后的砂运输至第一脱水筛3进行脱水，脱水后将砂送入传输带4；[0069] S4：第二次淘洗，将传输带4将砂送入圆滚机5，并在圆滚机5的进料口处加入100kg水(其中含有10％的生活污水，生活污水中氮源含量为5?10％，碳源含量为10?15％)、pH调节剂(由25g产碱杆菌(A.faecalis)与2.2kg摩尔浓度为2％的葡萄糖溶液混合制成)与17g假单胞菌(pseudomonassp)，使pH值保持在7.5?8.2之间，并保持水温在38℃，搅拌1.5h；[0070] S5：第三次淘洗，将S4淘洗后的砂输送入轮式洗砂机6，并加入11g枯草芽孢杆菌，淘洗20min；[0071] S6：再次脱水，将S5得到的砂送入第二脱水筛7中进行脱水，脱水后将砂输送至静置池8内，并浸泡在65℃的热水中1.5h，再次将砂送入第三脱水筛9脱水，得到水洗砂。[0072] 实施例5[0073] 如图1所示，一种水洗砂的水洗方法：[0074] S1：筛选，将100kg原料放入筛分机1进行筛分，筛选出粒径小于5mm的砂；[0075] S2：第一次淘洗，将筛分机1筛出的砂运输至捞砂机2，并注入水，对砂进行第一次淘洗；[0076] S3：脱水，将第一次淘洗后的砂运输至第一脱水筛3进行脱水，脱水后将砂送入传输带4；[0077] S4：第二次淘洗，将传输带4将砂送入圆滚机5，并在圆滚机5的进料口处加入100kg水(其中含有10％的生活污水，生活污水中氮源含量为5?10％，碳源含量为10?15％)、pH调节剂(由20g产碱杆菌(A.faecalis)与1.8kg摩尔浓度为2％的葡萄糖溶液混合制成)与16g假单胞菌(pseudomonassp)，使pH值保持在7.5?8.2之间，并保持水温在35℃，搅拌1h；[0078] S5：第三次淘洗，将S4淘洗后的砂输送入轮式洗砂机6，并加入13g枯草芽孢杆菌，淘洗20min；S6：再次脱水，将S5得到的砂送入第二脱水筛7中进行脱水，脱水后将砂输送至静置池8内，并浸泡在65℃的热水中2h，再次将砂送入第三脱水筛9脱水，得到水洗砂。[0079] 实施例6[0080] 如图1所示，一种水洗砂的水洗方法：[0081] S1：筛选，将100kg原料放入筛分机1进行筛分，筛选出粒径小于5mm的砂；[0082] S2：第一次淘洗，将筛分机1筛出的砂运输至捞砂机2，并注入水，对砂进行第一次淘洗；[0083] S3：脱水，将第一次淘洗后的砂运输至第一脱水筛3进行脱水，脱水后将砂送入传输带4；[0084] S4：第二次淘洗，将传输带4将砂送入圆滚机5，并在圆滚机的进料口处加入100kg水(其中含有10％的生活污水，生活污水中氮源含量为5?10％，碳源含量为10?15％)、pH调节剂(由25g产碱杆菌(A.faecalis)与2.25kg摩尔浓度为2％的葡萄糖溶液混合制成)与16g假单胞菌(pseudomonassp)，使pH值保持在7.5?8.2之间，并保持水温在32℃，搅拌1.5h；[0085] S5：第三次淘洗，将S4淘洗后的砂输送入轮式洗砂机6，并加入11g枯草芽孢杆菌，淘洗20min；[0086] S6：再次脱水，将S5得到的砂送入第二脱水筛7中进行脱水，脱水后将砂输送至静置池8内，并浸泡在65℃的热水中2h，再次将砂送入第三脱水筛9脱水，得到水洗砂。[0087] 对比例1[0088] 本对比例中的水洗砂系统采用公开号为CN209577009U的中国专利记载的水洗砂系统。将100kg原料从料仓运输至振动给料机，后运输至溢流性棒磨机，后运输至流化床洗砂机进行第一次洗砂，洗砂完成后进入螺旋洗砂机进行第二次淘洗，淘洗后将砂送入脱水筛进行脱水，即可得到水洗砂。[0089] 对比例2[0090] 一种使用实施例1中所公开的水洗砂系统制备的水洗砂，由下述工艺制备：[0091] S1：筛选，将100kg原料放入筛分机1进行筛分，筛选出粒径小于5mm的砂；[0092] S2：第一次淘洗，将筛分机1筛出的砂运输至捞砂机2，并注入水，对砂进行第一次淘洗；[0093] S3：脱水，将第一次淘洗后的砂运输至第一脱水筛3进行脱水，脱水后将砂送入传输带4；[0094] S4：第二次淘洗，将砂送入圆滚机5，并在圆滚机5的进料口处加入100kg水，保持水温在35℃，搅拌1h；[0095] S5：第三次淘洗，将S4淘洗后的砂输送入轮式洗砂机6淘洗20min；[0096] S6：再次脱水，将S5得到的砂送入第二脱水筛7中进行脱水，脱水后将砂输送至静置池8内，并浸泡在65℃的热水中2h，再次将砂送入第三脱水筛9脱水，得到水洗砂。[0097] 对比例3[0098] 一种使用实施例1中所公开的水洗砂系统制备的水洗砂，由下述工艺制备：[0099] S1：筛选，将100kg原料放入筛分机1进行筛分，筛选出粒径小于5mm的砂；[0100] S2：第一次淘洗，将筛分机1筛出的砂运输至捞砂机2，并注入水，对砂进行第一次淘洗；[0101] S3：脱水，将第一次淘洗后的砂运输至第一脱水筛3进行脱水，脱水后将砂送入传输带4；[0102] S4：第二次淘洗，将传输带4将砂送入圆滚机5，并在圆滚机5的进料口处加入100kg水(其中含有10％的生活污水，生活污水中氮源含量为5?10％，碳源含量为10?15％)、pH调节剂(由25g产碱杆菌(A.faecalis)与2.25kg摩尔浓度为2％的葡萄糖溶液混合制成)与16g假单胞菌(pseudomonassp)，使pH值保持在7.5?8.2之间，并保持水温在32℃，搅拌1.5h；[0103] S5：第三次淘洗，将S4淘洗后的砂输送入轮式洗砂机6，并加入11g枯草芽孢杆菌，淘洗20min；[0104] S6：再次脱水，将S5得到的砂送入第二脱水筛7中进行脱水，得到水洗砂。[0105] 对比例4[0106] 一种使用实施例1中所公开的水洗砂系统制备的水洗砂，由下述工艺制备：[0107] S1：筛选，将100kg原料放入筛分机1进行筛分，筛选出粒径小于5mm的砂；[0108] S2：第一次淘洗，将筛分机1筛出的砂运输至捞砂机2，并注入水，对砂进行第一次淘洗；[0109] S3：脱水，将第一次淘洗后的砂运输至第一脱水筛3进行脱水，脱水后将砂送入传输带4，并从传送带输送至圆滚机5；[0110] S4：第二次淘洗，将砂送入圆滚机5，并在圆滚机5的进料口处加入100kg水(其中含有10％的生活污水)与16g假单胞菌(pseudomonassp)，并保持水温在35℃，搅拌1h；[0111] S5：第三次淘洗，将S4淘洗后的砂输送入轮式洗砂机6，并加入11g枯草芽孢杆菌，淘洗20min；[0112] S6：再次脱水，将S5得到的砂送入第二脱水筛7中进行脱水，脱水后将砂输送至静置池8内，并浸泡在65℃的热水中2h，再次将砂送入第三脱水筛9脱水，得到水洗砂。[0113] 对比例5[0114] 一种使用实施例1中所公开的水洗砂系统制备的水洗砂，由下述工艺制备：[0115] S1：筛选，将100kg原料放入筛分机1进行筛分，筛选出粒径小于5mm的砂；[0116] S2：第一次淘洗，将筛分机1筛出的砂运输至捞砂机2，并注入水，对砂进行第一次淘洗；[0117] S3：脱水，将第一次淘洗后的砂运输至第一脱水筛进行脱水，脱水后将砂送入传输带；[0118] S4：第二次淘洗，将传输带将砂送入圆滚机，并在圆滚机的进料口处加入100kg水、pH调节剂(由25g产碱杆菌(A.faecalis)与2.25kg摩尔浓度为2％的葡萄糖溶液混合制成)与16g假单胞菌(pseudomonassp)，使pH值保持在7.5?8.2之间，并保持水温在32℃，搅拌1.5h；

[0119] S5：第三次淘洗，将S4淘洗后的砂输送入轮式洗砂机，并加入11g枯草芽孢杆菌，淘洗20min；[0120] S6：再次脱水，将S5得到的砂送入第二脱水筛7中进行脱水，脱水后将砂输送至静置池8内，并浸泡在65℃的热水中2h，再次将砂送入第三脱水筛9脱水，得到水洗砂。[0121] 性能检测试验[0122] 测试方法：[0123] 1.水洗砂的平均含泥率的测试：随机取实施例2?6以及对比例1?4制好的水洗砂10Kg，测试其中的含泥率，以GB/T14684?2011为测试标准。

[0124] 2.菌类百分含量测定：随机取实施例2?6以及对比例1?4的制好的水洗砂10Kg，将其浸没在去离子水中，搅拌10min后，静置3min，去上层清液，并对其进行菌类含量测试，分别测试其中的假单胞菌(pseudomonassp)与枯草芽孢杆菌的含量百分比。[0125] 测试数据如表1所示。[0126][0127] 表1[0128] 从表1可以看出实施例2?6中，水洗砂的含泥率均低于0.9％，且其余0.6％，而且砂的表面也没有假单胞菌(pseudomonassp)与枯草芽孢杆菌的存在。[0129] 从表1可以看出，实施例2?6相比于对比例1来说，采用本技术方案中的水洗砂制备工艺制备得到的水洗砂的含泥率降低。[0130] 从表1可以看出，实施例2?6相比于对比例2来说，采用假单胞菌(pseudomonassp)对水洗砂进行清洗，可以有效降低水洗砂的含泥率。另外，从对比例1与对比例2得出，本技术方案记载的采用捞砂机2、圆滚机5与轮式洗砂机6依次进行三次淘洗，相比于现有技术中的水洗砂系统，可以使水洗砂中的含泥率较低。[0131] 从表1可以看出，实施例2?6相比于对比例3来说，升温至65℃并且静置1h，可以有效地使菌类失活并且溶于水中，有效减少菌类粘附在砂的表面。[0132] 从表1可以看出，实施例2?6相比于对比例4来说，利用pH调节剂可以很好的调节pH值，给假单胞菌(pseudomonassp)营造一个较好弱碱性条件，增加砂与泥的分离程度。[0133] 从表1可以看出，实施例2?6相比于对比例5来说，加入生活废水可以很好的给假单胞菌(pseudomonassp)提供氮源与碳源，提高其活性，使砂与水的分离效果更好，使水洗砂的含泥率较低。[0134] 3.将实施例6与对比例2制备得到的水洗砂制备成为混凝土1与混凝土2，制备方法如公开号为CN101722574B的中国专利中记载的制备方法。根据GB/T50107―2010测试混凝土1?3的7天抗压强度与28天抗压强度。测试结果如表2所示。[0135] 混凝土1的制备方法：[0136] 将400kg水泥加入650kg砂(由实施例6的方法制备得到的水洗砂)中，混匀，再加入总水量的80％的水，然后加入1130kg碎石和5.6kg减水剂，并补充余下水量，混匀。用混匀后的原料浇筑立方体(100*100*100mm)，然后静止1.3～1.7小时，再升温至85～95℃并恒温3.5～4.5小时，然后空冷至60℃以下；然后升温至175～185℃、升压至9～11Mpa，保持此高温高压7～9小时，最后经2小时匀速降温降压至常温常压，即得混凝土1。

[0137] 混凝土2的制备方法：[0138] 将400kg水泥加入650kg砂(由对比例2的方法制备得到的水洗砂)中，混匀，再加入总水量的80％的水，然后加入1130kg碎石和5.6kg减水剂，并补充余下水量，混匀。用混匀后的原料浇筑立方体(100*100*100mm)，然后静止1.3～1.7小时，再升温至85～95℃并恒温3.5～4.5小时，然后空冷至60℃以下；然后升温至175～185℃、升压至9～11Mpa，保持此高温高压7～9小时，最后经2小时匀速降温降压至常温常压，即得混凝土2。

[0139] 混凝土3的制备方法：[0140] 将400kg水泥加入650kg砂(原砂，为市售可得)中，混匀，再加入总水量的80％的水，然后加入1130kg碎石和5.6kg减水剂，并补充余下水量，混匀。用混匀后的原料浇筑立方体(100*100*100mm)，然后静止1.3～1.7小时，再升温至85～95℃并恒温3.5～4.5小时，然后空冷至60℃以下；然后升温至175～185℃、升压至9～11Mpa，保持此高温高压7～9小时，最后经2小时匀速降温降压至常温常压，即得混凝土1。[0141] 7天抗压强度(MPa) 28天抗压强度(MPa)

混凝土1 45.8 47.8

混凝土2 43.5 44.6

混凝土3 46.2 48.5

[0142] 表2[0143] 从表2中可以看出，混凝土1、2与混凝土3进行对比，说明利用实施例6的方法制备出来的水洗砂在重复使用制备混凝土时，制备得到的混凝土的力学强度较好。说明使用实施例6的方法制备的砂，可以将大量的泥洗去，而且可以将包裹在砂表面的聚乙烯醇清除，使水洗砂在循环使用制备混凝土中，更易与混凝土中的物质连接，加强混凝土的强度。[0144] 本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。