带式输送机低阻力扩容降尘密闭导料槽

权利要求书： 1.带式输送机低阻力扩容降尘密闭导料槽，导料槽侧板安装于输送带外侧，防溢裙板安装于导料槽侧板内侧，维护更换耐磨滑板时导料槽侧板可向两侧打开，其特征是：当拆除盖板(13)，拆卸掉防溢裙板安装扣件(24)、防溢裙板安装压板(25)及侧板支撑法兰(8)处的六角螺栓(9)，旋出支撑横梁(6)上的调节螺栓(26)，移出支撑杆(27)后，可使导料槽侧板(10)向外侧打开，即可拆卸沉头螺栓(19)进而维护或更换耐磨滑板(23)；也可拆卸掉销轴(28)将导料槽侧板(10)整体从支撑横梁(6)上取下进行维护或更换。

2.根据权利要求1所述的带式输送机低阻力扩容降尘密闭导料槽，其特征是：导料槽侧板(10)通过侧板支撑法兰(8)安装于支撑横梁(6)上；支撑横梁(6)设置有调节螺栓(26)，销轴(28)，撑杆支座(37)；每个支撑横梁(6)用于支撑每段相邻导料槽的侧板支撑法兰(8)；销轴(28)为相邻两个侧板支撑法兰(8)共用，起到对侧板支撑法兰(8)的定位及拆装导料槽侧板(10)的旋转支撑作用；每个支撑横梁(6)上设有两对调节螺栓(26)及对应的撑杆支座(37)，可单独操作支撑横梁(6)每侧的调节螺栓(26)，将撑杆(27)端部从撑杆支座(37)中移出，可使每段导料槽侧板(10)单独向外侧打开。

说明书： 带式输送机低阻力扩容降尘密闭导料槽技术领域

本实用新型属于通用带式输送机配套的导料槽。

背景技术

在散料输送领域，通用带式输送机应用最为广泛。其中导料槽是带式输送机上的关键设备之一。导料槽的基本作用是引导物料落入输送带的中间并保持其顺着输送方向运行，使其平稳达到正常带速，并避免撒料。

目前，通用带式输送机行业现行的最新标准为2013年北京起重运输机械设计研究院主编的《DT II(A)型带式输送机设计手册》(第2版)，配套的标准图为《DT II(A)型带式输送机专用图-2011》(以下简称标准图)。关于标准图中的导料槽布置图见图1，导料槽常用的结构形式为喇叭口形式，结构图见图4。作为对DTII(A)型带式输送机的补充，火力发电厂带式输送机《运煤部件典型设计选用手册》中的导料槽布置图见图2，结构图见图5。

对于图4、图5所应用的导料槽，由于卸料溜槽内的料流方向及角度的不稳定，物料进入导料槽时物料堆形较分散，物料在导料槽中运行时会与导料槽耐磨衬板(12)产生摩擦，运行噪音大；导料槽侧板(10)底部的耐磨衬板(12)及防溢裙板(14)磨损较快，更换周期短，维护成本较高。

对于图4、图5中的导料槽结构形式均为导料槽的基本作用而设计，其主要作用就是完成对物料的导流，而近些年对环保要求的提高，对导料槽的密闭性及降尘的作用有了更高的要求。目前的常见做法是，在图4、图5的基础上：优化防溢裙板(14)的设计，提高防溢裙板(14)与输送带(15)接触处的密闭性以防止粉尘外溢。由于导料槽内部的静截面积有限，不能有效的降低空气流速，导料槽内的粉尘沉降时间较长，只能延长导料槽的布置长度来保障粉尘充分沉降，降低导料槽出料口的粉尘浓度。这样做的结果是：防溢裙板(14)会加剧输送带(15)的磨损；增加导料槽防溢裙板(14)与输送带(15)的摩擦阻力，增加物料与耐磨衬板(12)间的摩擦阻力；运行噪音影响范围增大。

对于图4、图5中的导料槽，每一节导料槽通过段(1)都采用侧边支撑(11)进行安装，在对导料槽及槽形托辊组(16)及防溢裙板(14)进行维护时，由于侧边支撑(11)的存在导致操作空间有限，非常不方便。

对于图4、图5中的导料槽，相邻槽形托辊组(16)之间的输送带(15)会因自身及物料的重量影响而产生下垂，导致防溢裙板(14)与输送带(15)间的接触压力减小，容易造成漏料或粉尘外溢，密封效果不理想。

发明内容

为了克服现有导料槽耐磨衬板及防溢裙板等易损件维护周期短；运行阻力大；导料槽内部静截面面积较小；布置距离长；运行噪音大；维护操作不方便；密封效果不理想。本实用新型提供了一种低阻力扩容降尘密闭导料槽，该导料槽：无侧边支撑，导料槽安装于支撑横梁上，当拆卸掉盖板、防溢裙板安装扣件、防溢裙板安装压板及侧板支撑法兰处的六角螺栓，旋出支撑横梁上的调节螺栓，移出撑杆后，可使导料槽侧板向外侧打开，方便维护或更换耐磨滑板；耐磨滑板采用高密度聚乙烯，重量轻，硬度高，与输送带的摩擦系数小，可有效减小导料槽的运行阻力，降低运行噪音；防溢裙板主体材料为橡胶，与胶带接触的部分硫化聚氨酯，可减小与胶带间的摩擦系数，提高耐磨性；防溢裙板安装于导料槽侧板的内侧，会沿导料槽侧板的内侧产生纵向弯曲，利用防溢裙板自身弯曲产生的弹力使其与输送带产生密闭接触，达到密封效果。

本实用新型导料槽通过段的结构图图8，下部的托辊组采用减小侧边辊子长度的槽形托辊，在保证导料槽密闭性的前提下，使得导料槽拥有较小的运行阻力。本实用新型的低阻力扩容降尘密闭导料槽适用的规格参数见表1。

技术方案

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

①根据对导料槽的功能要求，对受料段与通过段进行分别设计：在受料段内增设导料口，完成对物料的堆形与导流；在通过段内物料为自然状态，导料槽侧板不在对物料进行导流，仅起到密闭及降尘的作用；将受料段与通过段的导料槽侧板移至输送带外侧，在不增加导料槽高度的情况下增加导料槽内的静截面面积，在进入导料槽的总空气流量不变的情况下可降低导料槽内部的空气流速，有利于粉尘尘粒的自然沉降。

②在导料槽受料段内，根据物料的静堆积角和动堆积角合理设计受料口侧板的角度和耐磨板底部边缘的高度，保证物料进入导料槽时能保持料流较集中的堆形，避免物料直接冲击到防溢裙板，同时保证物料在导料槽受料段内有较好的通过性；导料槽受料段的受料口设置临时侧边支撑，用于安装或维修时起临时固定受料口的作用，当受料口与上游卸料溜槽安装固定后可拆除以便腾出空间，方便导料槽受料段侧板的打开及对耐磨滑板的维护与更换。

③导料槽通过段侧板采用无侧边支撑结构，在安装和维护时导料槽侧板可分别向两侧打开，方便拆卸及更换滑板。导料槽下部的托辊可采用减小侧边辊子长度的槽形托辊，能够满足对较大承载力的需要，同时又能保证导料槽具备良好的密闭性及较小的运行阻力。

④防溢裙板安装在导料槽侧板内侧，通过安装扣件使其自身产生的弯曲与输送带实现密闭接触，防溢裙板弯曲后与输送带产生的压力小于国家标准(GB/T 36698-2018带式输送机设计计算方法)中规定的30～50N/m。可有效降低防溢裙板与输送带间的摩擦阻力，同时防溢裙板安装压板可避免因防溢裙板的安装误差造成的与输送带接触不严密的现象，保障其与输送带间的密封效果。

有益的效果

本实用新型的有益效果是：

①物料在通过导料槽通过段时与导料槽侧板无接触，无摩擦产生的噪音，设备整体噪音大幅度减小。

②导料槽通过段无需对物料进行导流，无需布置起导流作用的耐磨衬板，可有效降低导料槽的重量。

③导料槽侧板可向两侧打开，方便更换耐磨滑板。

④导料槽侧板无侧边支撑结构，维护操作较方便。

⑤防溢裙板与输送带间的压力较小，减小导料槽阻力的同时可延长防溢裙板的使用寿命。防溢裙板与输送带间的压力均匀，贴合稳定，密封效果好。

⑥带式输送机上设有多个受料点的情况下，导料槽受料段的通过性较好。

⑦在导料槽高度H不变的情况下，可增大导料槽的有效截面积，进而降低导料槽内的空气流速，可减少导料槽的布置长度，具体分析如下：

在不考虑设置除尘器及其它辅助降尘措施的条件下，导料槽内粉尘气流中的尘粒按重力作用自然沉降，导料槽内的空气流速为：



式中：V为导料槽内的空气流速，m/s；

Q为进入导料槽的总空气流量，m3/s；

A为导料槽内的静截面面积，m2。

气流在导料槽内停留的时间为：



式中：t为气流流过导料槽所需的时间，s；

L为导料槽沉降区计算长度，m；

其余符号意义同前。

粉尘气流中的尘粒按重力作用自然沉降的时间为：



式中：h为导料槽内的净高，m；

g为重力加速度，m/s2。

在设计时，应保证t＞t1，由(式1)、(式2)及(式3)可得到



式中所有符号意义同前。

以输送机带宽B＝1200mm为例，当输送系统工艺已经确定的情况下，进入导料槽的总空气流量Q为定值，气流流过导料槽所需的时间t应大于导料槽内粉尘气流中的尘粒自然沉降的时间，因此也为定值。采用《DT II(A)型带式输送机设计手册》中的导料槽结构时，导料槽内的静截面面积A＝0.4m2，导料槽内的净高h＝0.46m；采用《运煤部件典型设计选用手册》中的导料槽结构时，导料槽内的静截面面积A＝0.54m2，导料槽内的净高h＝0.64m；采用本实用新型的导料槽结构时，导料槽内的静截面面积A＝0.68m2，导料槽内的净高h＝0.59m。根据(式4)可计算得出：采用本实用新型的导料槽时，布置长度L可比采用《DT II(A)型带式输送机设计手册》中的导料槽缩短33％，比采用《运煤部件典型设计选用手册》中的导料槽缩短23％。

⑧可有效降低导料槽的运行阻力，具体分析如下：

根据国家标准(GB/T 36698-2018带式输送机设计计算方法)中，导料槽段的总运行阻力包括：加料段导料槽裙板密封的摩擦阻力FSk，加料段外导料槽裙板密封的摩擦阻力FSk1，加料段输送物料与导料槽侧板间的摩擦阻力Ff，和加料段外输送物料与导料槽侧板间的摩擦阻力Fgl。

加料段导料槽裙板密封的摩擦阻力FSk为：

FSk＝2μS·pSk·lb (式5)

式中：μS为输送带与裙板密封橡胶间的滑动摩擦系数，无量纲；

pSk为输送带与裙板密封橡胶间的有效单位长度正压力，N/m；

lb为加料段导料槽的长度，m。

通常，输送带与裙板密封橡胶间的滑动摩擦系数为μS＝1；输送带与裙板密封橡胶间的有效单位长度正压力为pSk＝30N/m～50N/m。

加料段外导料槽裙板密封的摩擦阻力FSk1为：

FSk1＝2μS·pSk·lgl (式6)

式中：lgl为加料段外导料槽的长度，m。

其余符号意义同前。

加料段输送物料与导料槽侧板间的摩擦阻力Ff为：



为加料段导料槽的长度lb为：



主动侧压力系数cRank为：



式中：Im，N为设计质量输送量，kg/s；

μ1为输送带与输送物料间的摩擦系数，无量纲；

μ2为输送物料与导料槽侧板间的摩擦系数，无量纲；

bSch为导料槽间的净宽，m；

lb，min为导料槽的最小长度，m；

lM为3辊托辊组的中间辊子的长度，m；

cSchb为加料段内由于物料扰动引起的的附加阻力系数，无量纲；

cRank为主动侧压力系数，无量纲；

v为输送机带速，m/s；

v0为给料到输送带上物料在输送方向的速度，m/s；

ρ为输送物料的堆积密度，kg/m3；

λ为托辊组槽角；

θ为输送物料的动堆积角。

其余符号意义同前。

对于常规设计的带式输送机，可取：cSchb·cRank＝1，物料和输送带间的摩擦系数为μ1＝0.5～0.7，物料与导料槽侧板间的摩擦系数为μ2＝0.5～0.7。

加料段外输送物料与导料槽侧板间的摩擦阻力Fgl为：



式中所有符号意义同前。

国家标准(GB/T 36698-2018带式输送机设计计算方法)中导料槽的总运行阻力F∑为：

F∑＝FSk+FSk1+Ff+Fgl (式11)

式中所有符号意义同前。

当采用本实用新型的导料槽结构时，受料口侧板底部的耐磨板边缘高于导料槽内的物料截面，在沿输送带运行方向上的物料与导料槽侧板之间不存在摩擦阻力，因此导料槽的总运行阻力包括：加料段导料槽裙板密封的摩擦阻力FSk，加料段外导料槽裙板密封的摩擦阻力FSk1和输送带侧边与导料槽耐磨滑板间的摩擦阻力Fhm。对于本实用新型的导料槽防溢裙板是靠自然弯曲产生的反弹压力与输送带贴合，准确计算导料槽裙板密封的摩擦阻力较困难。而国家标准(GB/T 36698-2018带式输送机设计计算方法)中，导料槽裙板密封的摩擦阻力计算时，针对的是对防溢裙板采用预压力的方式。实际上本实用新型导料槽裙板密封的摩擦阻力要小于国家标准(GB/T 36698-2018带式输送机设计计算方法)中的计算阻力，因此本实用新型导料槽裙板密封的摩擦阻力可采用国家标准(GB/T 36698-2018带式输送机设计计算方法)中的计算方法，这样计算结果偏安全。

输送带侧边与导料槽耐磨滑板间的摩擦阻力Fhm为：

Fhm＝2μmld(pSk+K1qGg+K2qBg) (式12)

式中：μm为输送带与耐磨滑板间的滑动摩擦系数，为0.2；

ld为导料槽的长度，m，ld＝lb+lgl；

K1为物料重力分配系数；

K2为输送带重力分配系数；

qG为输送带上物料的单位长度质量，kg/m；

qB为输送带的单位长度质量，kg/m；

其余符号意义同前。

本实用新型图6及图8中，物料重量均由缩短侧边辊子的托辊组来承担，可取K1＝0；耐磨滑板只承担输送带边缘的重量，可取K2＝0.15。

本实用新型导料槽的总运行阻力F∑为：

F∑＝FSk+FSk1+Fhm (式13)

式中所有符号意义同前。

以输送机带宽B＝1200mm为例，输送机为水平输送，输送物料垂直于导料槽给料，质量输送量Im，N＝223kg/s；输送机带速v＝2.5m/s；输送带上物料的单位长度质量qG＝89kg/m；输送带的单位长度质量qB＝16.6kg/m；给料到输送带上物料在输送方向的速度v0＝0m/s；输送物料为原煤；输送物料的堆积密度ρ＝850kg/m3；输送物料的运行堆积角θ＝20°；托辊组槽角λ＝35°；托辊组的中间辊子的长度lM＝0.465m；导料槽加料段长度lb＝2m；导料槽加料段外长度lgl＝14m；导料槽间的净宽bSch＝0.65m；取输送带与输送物料间的摩擦系数μ1＝0.5；取输送物料与导料槽侧板间的摩擦系数μ2＝0.5；输送带与裙板密封橡胶间的有效单位长度正压力为pSk＝30N/m；取重力加速度g＝9.81m/s2。

当采用《DT II(A)型带式输送机设计手册》中的导料槽结构及《运煤部件典型设计选用手册》中的导料槽结构时，由(式11)可计算得出导料槽的总运行阻力F∑＝1.735KN。当采用本实用新型的导料槽结构时，由(式13)可计算得出导料槽的总运行阻力F∑＝1.308KN。由此可见本实用新型可有效降低导料槽的运行阻力。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是DT II(A)型带式输送机导料槽布置图。

图2是火力发电厂带式输送机《运煤部件典型设计选用手册》中的导料槽布置图。

图3是本实用新型导料槽的布置图。

图4是DT II(A)型带式输送机导料槽结构图。

图5是火力发电厂带式输送机《运煤部件典型设计选用手册》中的导料槽结构图。

图6是本实用新型导料槽受料段的结构图。

图7是图6的D向视图。

图8是本实用新型导料槽通过段的结构图。

图9是图8的E向视图。

图10是本实用新型导料槽后挡板的结构图。

图11是本实用新型导料槽前帘的结构图。

图12是本实用新型导料槽支撑横梁的结构图。

图13是本实用新型导料槽防溢裙板的安装原理图。

图14是图13(b)的H向视图。

图中1.导料槽通过段，2.导料槽后挡板，3.导料槽前帘，4.导料槽受料段，5.压板，6.支撑横梁，7.卸料溜槽，8.侧板支撑法兰，9.六角螺栓，10.导料槽侧板，11.侧边支撑，12.耐磨衬板，13.盖板，14.防溢裙板，15.输送带，16.槽形托辊组，17.导料口，18.导料口侧板，19.沉头螺栓，20.密封法兰，21.缩短侧边辊子的缓冲托辊组，22.侧边缓冲辊子，23.耐磨滑板，24.防溢裙板安装扣件，25.防溢裙板安装压板，26.调节螺栓，27.撑杆，28.销轴，29.缩短侧边辊子的槽形托辊组，30.中部辊子，31.侧边辊子，32.缓冲箱，33.观察窗，34.橡胶密封板，35.橡胶挡尘帘，36.挡板，37.撑杆支座，38.压条，39.扣件手柄，40.扣件螺栓。

图6、图8中参数：B，φD，L1，L2，的匹配关系见表1。

图6、图8中所涉及的标准托辊槽角λ为：30°、35°、45°、60°及大于20°小于70°的各种非标角度。

表1



具体实施方式

①在图3中，导料槽由导料槽通过段(1)，导料槽后挡板(2)，导料槽前帘(3)，导料槽受料段(4)，压板(5)，支撑横梁(6)组成。导料槽通过段(1)、导料槽后挡板(2)、导料槽前帘(3)及导料槽受料段(4)安装于支撑横梁(6)上，导料槽通过段(1)、导料槽后挡板(2)、导料槽前帘(3)及导料槽受料段(4)之间采用侧板支撑法兰(8)及六角螺栓(9)进行联接。压板(5)安装于导料槽各段上部联接处，可实现较好的密封效果。导料槽受料段(4)采用独立设计，主要起到对从卸料溜槽(7)落下来的输送物料进行导流作用。导料槽受料段(4)与上游的卸料溜槽(7)采用标准的法兰口联接，法兰口尺寸K值详见表1。

②在图6中，导料口(17)与侧边支撑(11)采用六角螺栓(9)联接，根据物料的静堆积角大小优化设计导料口(17)底部两侧耐磨衬板(12)间的宽度及耐磨衬板(12)底部边缘与输送带(15)的高度，保证从上游落下的物料能在输送带(15)中部呈现较集中的堆形，且避免料流直接冲击到导料口(17)底部两侧的防溢裙板(14)，同时落下的物料在输送带上连续输送时能有良好的通过性。耐磨衬板(12)与导料口侧板(18)采用沉头螺栓(19)联接，方便对耐磨衬板(12)的维护与更换。导料口(17)与盖板(13)间留有密封法兰(20)，方便盖板(13)的安装及密封。导料槽下部采用缩短侧边辊子的缓冲托辊组(21)，可有效缓冲因物料下落所产生的冲击，同时保证物料的冲击范围都在缓冲托辊组的承载范围内，侧边缓冲辊子(22)的长度L1值见表1。输送带(15)边缘与导料槽侧板(10)之间设置耐磨滑板(23)。输送带(15)边缘采用耐磨滑板(23)做支撑可有效避免输送带(15)的下垂，保证输送带(15)与防溢裙板(14)间具有良好的接触密封。

③在图7中，(a)图为导料槽受料段(4)初始安装时的断面图。当卸料溜槽(7)与导料口(17)联接安装后，侧边支撑(11)便可拆除，为导料槽受料段(4)维护腾出空间，此时导料口(17)自身的重力荷载有上游的卸料溜槽(7)来承担。

④在图7中，(b)图为对导料槽侧边耐磨滑板(23)进行维护更换时的拆装原理图。耐磨滑板(23)与导料槽侧板(10)采用沉头螺栓(19)联接，侧板支撑法兰(8)与撑杆(27)采用铰接联接。当拆除侧边支撑(11)和盖板(13)，拆卸掉防溢裙板安装扣件(24)、防溢裙板安装压板(25)及侧板支撑法兰(8)处的六角螺栓(9)，旋出支撑横梁(6)上的调节螺栓(26)，移出撑杆(27)后，可使导料槽侧板(10)向外侧打开，即可拆卸沉头螺栓(19)进而维护或更换耐磨滑板(23)。也可拆卸掉销轴(28)将导料槽侧板(10)整体从支撑横梁(6)上取下进行维护或更换。

⑤在图8中，盖板(13)采用不大于4mm的钢板折弯制作，两端焊接肋板，整体重量轻刚度好。导料槽下部采用缩短侧边辊子的槽形托辊组(29)，物料在输送带(15)上的截面按动堆积角设计，保证物料的覆盖范围都在槽形托辊组的承载范围内，侧边辊子(31)的长度L1值见表1。输送带(15)边缘与导料槽侧板(10)之间设置耐磨滑板(23)，输送带(15)边缘采用耐磨滑板(23)做支撑可有效避免输送带(15)的下垂，保证输送带(15)与防溢裙板(14)间具有良好的接触密封。

⑥在图9中，(a)图为导料槽通过段(1)的安装断面图，(b)图为对导料槽侧边耐磨滑板(23)进行维护更换时的拆装原理图。在(b)图中，耐磨滑板(23)与导料槽侧板(10)采用沉头螺栓(19)联接，侧板支撑法兰(8)与撑杆(27)采用铰接联接。当拆除盖板(13)，拆卸掉防溢裙板安装扣件(24)、防溢裙板安装压板(25)及侧板支撑法兰(8)处的六角螺栓(9)，旋出支撑横梁(6)上的调节螺栓(26)，移出支撑杆(27)后，可使导料槽侧板(10)向外侧打开，即可拆卸沉头螺栓(19)进而维护或更换耐磨滑板(23)。也可拆卸掉销轴(28)将导料槽侧板(10)整体从支撑横梁(6)上取下进行维护或更换。

⑦在图10中，导料槽后挡板(2)设置缓冲箱(32)，防止因导料槽受料段(4)尾部气流压力大产生的“喷粉”现象。缓冲箱(32)周边与输送带(15)间采用橡胶密封板(34)进行密封。缓冲箱(32)尾部设置观察窗(33)，可用于观察或应急处置。缓冲箱(32)与侧板支撑法兰(8)采用六角螺栓(9)联接，方便拆装及维护。

⑧在图11中，导料槽前帘(3)由侧板支撑法兰(8)、橡胶挡尘帘(35)及挡板(36)用六角螺栓(9)联接组成，方便拆装及维护。橡胶挡尘帘(35)底边按输送物料截面仿形切割，最大限度减小开放式面积。

⑨在图12中，支撑横梁(6)设置有调节螺栓(26)，销轴(28)，撑杆支座(37)。每个支撑横梁(6)用于支撑每段相邻导料槽的侧板支撑法兰(8)。销轴(28)为相邻两个侧板支撑法兰(8)共用，起到对侧板支撑法兰(8)的定位及拆装导料槽侧板(10)的旋转支撑作用。每个支撑横梁(6)上设有两对调节螺栓(26)及对应的撑杆支座(37)，可单独操作支撑横梁(6)每侧的调节螺栓(26)，将撑杆(27)端部从撑杆支座(37)中移出，可使每段导料槽侧板(10)单独向外侧打开，方便维护或更换耐磨滑板耐磨滑板(23)。

⑩在图13中，(a)图为导防溢裙板(12)被安装前的分解图，(b)图为导防溢裙板(12)安装后的位置图。

采用扣件手柄(39)和扣件螺栓(40)将防溢裙板安装压板(25)及防溢裙板(14)安装于导料槽侧板(10)的内侧。防溢裙板(14)会沿导料槽侧板(10)的内侧产生纵向弯曲，防溢裙板(14)由于自身弯曲产生的弹力，使其下部边缘与输送带(15)能较好的贴合，起到较好的密封效果。防溢裙板(14)根据防溢裙板安装扣件(24)中扣件螺栓(40)的规格及安装位置开设相应的安装孔，并按导料槽的总布置长度来整体通长制作。防溢裙板安装压板(25)根据对应安装的导料槽侧板(10)的长度分段制作，方便安装。防溢裙板安装压板(25)上间隔设置压条(38)可防止因防溢裙板(14)的安装误差或物料冲击使其与输送带(15)接触的边缘产生起翘的现象，有效的保护防溢裙板(14)与输送带(15)间能产生较好的贴合。

防溢裙板(14)安装后，上部边缘延伸至高于盖板(13)与导料槽侧板(10)的安装面，可对导料槽侧板支撑法兰(8)的联接处起到较好的密封。防溢裙板(14)的主要材质为橡胶，底部与输送带(15)接触的表面硫化聚氨酯，对输送带(15)的摩擦系数较小，同时提高防溢裙板(14)的耐磨性，延长其使用寿命。



本实用新型导料槽的耐磨滑板(23)采用高密度聚乙烯，重量轻，硬度高，与输送带(15)的摩擦系数仅为0.2，摩擦阻力小，使用寿命长。导料口(17)处的耐磨衬板(12)采用钢制耐磨材料，可根据物料特性选择16Mn钢、NM400耐磨钢板或其它特殊的耐磨钢板，耐磨性能及抗冲击性能好，使用寿命长。