升降式带式输送机

权利要求书： 1.一种升降式带式输送机，其特征在于，包括车架机构和胶带输送系统，所述车架机构包括分别位于两端的头部车架和尾部车架(30)，所述头部车架连接有驱动滚筒车架(34)，所述驱动滚筒车架(34)连接有多个首尾依次连接的高式车架，所述高式车架连接有多个首尾依次连接的中间车架，所述尾部车架(30)与中间车架连接，所述中间车架的高度低于高式车架的高度，所述头部车架连接有卷筒车架(31)，所述卷筒车架(31)上安装有卷筒，所述尾部车架(30)上安装有导料槽(41)，所述胶带输送系统包括安装于车架机构上的多个上托辊(2)和下托辊(3)，所述上托辊(2)和下托辊(3)与车架机构之间均连接有托辊支架，所述车架机构上还安装有传动滚筒(10)和改向滚筒(11)，传动滚筒(10)与改向滚筒(11)分别安装于驱动滚筒车架(34)和尾部车架(30)上，上托辊(2)和下托辊(3)上安装有输料带(4)，所述输料带(4)位于车架机构两端的部分分别安装于传动滚筒(10)和改向滚筒(11)上。

2.根据权利要求1所述的一种升降式带式输送机，其特征在于，上托辊(2)包括承载托辊、橡胶圈式缓冲托辊、过渡槽形托辊、上调心托辊组和强制纠偏辊，下托辊(3)包括平行下托辊(3)、V型下托辊(3)和清扫托辊。

3.根据权利要求1所述的一种升降式带式输送机，其特征在于，所述高式车架包括与头部车架连接的前段高式车架(38)、与中间车架连接的后段高式车架(35)和中段高式车架(37)，所述中段高式车架(37)连接于前段高式车架(38)和后段高式车架(35)之间，所述前段高式车架(38)与后段高式车架(35)的上表面呈倾斜状，中段高式车架(37)的上表面呈水平状。

4.根据权利要求1所述的一种升降式带式输送机，其特征在于，所述高式车架内部还安装有伸缩拉紧车架(33)，所述伸缩拉紧车架(33)上安装有拉紧装置架(22)，所述拉紧装置架(22)上安装有拉紧轮，所述拉紧轮上安装有输料带(4)，所述伸缩拉紧车架(33)连接有回柱绞车(21)，所述回柱绞车(21)通过钢丝绳(24)连接有伸缩卷扬机(23)，所述伸缩卷扬机(23)安装于头部车架内。

5.根据权利要求1所述的一种升降式带式输送机，其特征在于，所述导料槽(41)上安装有导料槽(41)后挡板，所述头部车架和尾部车架(30)上均安装有输送带清扫器(19)。

6.根据权利要求1所述的一种升降式带式输送机，其特征在于，所述头部车架、驱动滚筒车架(34)、高式车架、中间车架和尾部车架(30)上均安装有输送机罩和安全栏杆。

7.根据权利要求1所述的一种升降式带式输送机，其特征在于，所述传动滚筒(10)连接有驱动装置(1)，所述驱动装置(1)包括驱动装置(1)架，驱动装置(1)架上安装有电动机和减速机，所述传动滚筒(10)上方还设置有挡料板。

8.根据权利要求1所述的一种升降式带式输送机，其特征在于，所述传动滚筒(10)和改向滚筒(11)均包括筒体，所述筒体为铸焊结构，筒体内设置有轮毂，所述轮毂内安装有滚筒轴，所述滚筒轴与轮毂之间为胀套连接。

9.根据权利要求1所述的一种升降式带式输送机，其特征在于，所述车架机构上安装有压带轮组件(45)，所述压带轮组件(45)包括压带轮支架，所述压带轮支架上安装有压带轮，所述压带轮设置于输料带(4)的上方。

说明书： 一种升降式带式输送机技术领域

本实用新型属于输送机技术领域，具体涉及一种升降式带式输送机。

背景技术

带式输送机又称胶带输送机，广泛应用于家电、电子、电器、机械、烟草、注塑、邮电、印刷、食品等各行各业，物件的组装、检测、调试、包装及运输等。带式输送机是一种摩擦驱动以连续方式运输物料的机械。主要由机架、输送带、托辊、滚筒、张紧装置、传动装置等组成。

带式输送机主要由两个端点滚筒及紧套其上的闭合输送带组成。带动输送带转动的滚筒称为驱动滚筒(传动滚筒)；另一个仅在于改变输送带运动方向的滚筒称为改向滚筒。驱动滚筒由电动机通过减速器驱动，输送带依靠驱动滚筒与输送带之间的摩擦力拖动。驱动滚筒一般都装在卸料端，以增大牵引力，有利于拖动。物料由喂料端喂入，落在转动的输送带上，依靠输送带摩擦带动运送到卸料端卸出。

带式输送机可以用于水平运输或倾斜运输，使用非常方便，广泛应用于现代化的各种工业企业中，如：矿山的井下巷道、矿井地面运输系统、露天采矿场及选矿厂中。根据输送工艺要求，可以单台输送，也可多台组成或与其他输送设备组成水平或倾斜的输送系统，以满足不同布置形式的作业线需要。

现有技术中的带式输送机车架主要由头部、尾部和中部三部分车架组成，而部分输送机存在车架结构衔接不合理，导致输料带输送过程中部分输送段受托辊和车架的支承作用较弱，出现输料带振动加剧、物料滑落等问题，影响输送效率。

实用新型内容

本实用新型的目的在于：

为解决现有技术中带式输送机车架结构不合理，导致输送状态受影响的问题，提供一种升降式带式输送机。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种升降式带式输送机，包括车架机构和胶带输送系统，所述车架机构包括分别位于两端的头部车架和尾部车架，所述头部车架连接有驱动滚筒车架，所述驱动滚筒车架连接有多个首尾依次连接的高式车架，所述高式车架连接有多个首尾依次连接的中间车架，所述尾部车架与中间车架连接，所述中间车架的高度低于高式车架的高度，所述头部车架连接有卷筒车架，所述卷筒车架上安装有卷筒，所述尾部车架上安装有导料槽，所述胶带输送系统包括安装于车架机构上的多个上托辊和下托辊，所述上托辊和下托辊与车架机构之间均连接有托辊支架，所述车架机构上还安装有传动滚筒和改向滚筒，传动滚筒与改向滚筒分别安装于驱动滚筒车架和尾部车架上，上托辊和下托辊上安装有输料带，所述输料带位于车架机构两端的部分分别安装于传动滚筒和改向滚筒上。

进一步地，上托辊包括承载托辊、橡胶圈式缓冲托辊、过渡槽形托辊、上调心托辊组和强制纠偏辊，下托辊包括平行下托辊、V型下托辊和清扫托辊。

进一步地，所述高式车架包括与头部车架连接的前段高式车架、与中间车架连接的后段高式车架和中段高式车架，所述中段高式车架连接于前段高式车架和后段高式车架之间，所述前段高式车架与后段高式车架的上表面呈倾斜状，中段高式车架的上表面呈水平状。

进一步地，所述高式车架内部还安装有伸缩拉紧车架，所述伸缩拉紧车架上安装有拉紧装置架，所述拉紧装置架上安装有拉紧轮，所述拉紧轮上安装有输料带，所述伸缩拉紧车架连接有回柱绞车，所述回柱绞车通过钢丝绳连接有伸缩卷扬机，所述伸缩卷扬机安装于头部车架内。

进一步地，所述导料槽上安装有导料槽后挡板，所述头部车架和尾部车架上均安装有输送带清扫器。

进一步地，所述头部车架、驱动滚筒车架、高式车架、中间车架和尾部车架上均安装有输送机罩和安全栏杆。

进一步地，所述传动滚筒连接有驱动装置，所述驱动装置包括驱动装置架，驱动装置架上安装有电动机和减速机，所述传动滚筒上方还设置有挡料板。

进一步地，所述传动滚筒和改向滚筒均包括筒体，所述筒体为铸焊结构，筒体内设置有轮毂，所述轮毂内安装有滚筒轴，所述滚筒轴与轮毂之间为胀套连接。

进一步地，所述车架上安装有压带轮组件，所述压带轮组件包括压带轮支架，所述压带轮支架上安装有压带轮，所述压带轮设置于输料带的上方。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型的带式输送机车架机构由头部车架、驱动滚筒车架、高式车架、中间车架和尾部车架多部分组成，车架高度依次降低，采用铰接或其他合适的方式连接，使得车架衔接更加紧密，输料带运输更加流畅，车架强度可满足输送机重载运输物料和空载牵引时的载荷需求，稳定性更强，运行效率高，有效避免了输送机输料带部分输送段振动加剧的问题。

2、本实用新型的高式车架分为三段进行不同的平面设置用于承载输料带，使输料带的坡度变化更平缓，在负载较大的工况下也能保证物料的正常运输，避免输料带摩擦力不足导致物料滑落。

3、本实用新型的伸缩拉紧车架安装于高式车架内部，使结构更加紧凑，同时相比于现有技术中的其它输料带拉紧装置，该伸缩拉紧车架对于输料带的张紧度调节更加灵活方便。

4、本实用新型设置清扫器对输料带进行清扫，保证输料带的清洁，设置输送机罩避免露天部分受下雨影响，设置安全栏杆防止露出的运行部分被人员误触，避免发生安全事故。

5、本实用新型的带式输送机胶带输送系统，通过在输料带下方设置多种不同类型托辊，对输料带进行有效的支撑、缓冲、清扫和纠偏，可显著减少胶带输送过程中输送不平稳、皮带跳起和震动的问题，防止物料在输送过程中掉落以及车架与滚轮受震动产生损坏，延长设备的使用寿命。

6、本实用新型通过驱动装置对输料带进行驱动，并在传动滚筒上方设置挡料板，避免物料和杂物落入传动滚筒内造成破坏，影响传动装置的运行，减少维护维修的频率，降低成本。

7、本实用新型的传动滚筒和改向滚筒均采用铸焊筒体以及轮毂与滚筒轴胀套连接，使滚筒在旋转中结构更加牢固，输料带的输送稳定性更强。

8、本实用新型设置压带轮组件，避免输料带在启动和运行中受影响而振动幅度过大、胶带跳起过高，避免输料带和滚筒快速损坏。

附图说明

图1为本实用新型输送机其中一种工作状态的结构图；

图2为本实用新型输送机其中一种工作状态的结构图；

图3为图2的俯视图；

图4为图1中头部车架部分的结构图；

图5为图1中尾部车架部分的结构图；

图6为图3中头部车架部分的结构图；

图7为图1中A-A方向的剖视图；

图8为图1中B-B方向的剖视图；

图9为图1中C-C方向的剖视图；

图10为图1中D-D方向的剖视图；

图11为图1中E-E方向的剖视图。

图中标记：1-驱动装置，2-上托辊，3-下托辊，4-输料带，7-逆止器，10-传动滚筒，11-改向滚筒，19-清扫器，21-回柱绞车，22-拉紧装置架，23-伸缩卷扬机，24-钢丝绳，30-尾部车架，31-卷筒车架，32-中部车架，33-伸缩拉紧车架，34-驱动滚筒车架，35-后段高式车架，37-中段高式车架，38-前段高式车架，41-导料槽，45-压带轮组件。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本实用新型的实施方案可以如下：

输送带应满足在正常工作条件下的使用寿命不低于3万小时。

输送带的设计、制造、包装、储存、搬运均符合相关的国家标准或国际标准。

聚酯输送带选用上胶6mm，下胶1.5mm的EP300耐磨系列胶带，钢绳芯带选用ST1600或以上。应装有热硫化接头，输送带长度包括硫化接头长度，输送带采用硫化法粘接，接头处强度不得低于本体强度的百分之八十五，接头与胶带同寿命。

输送带的表面有良好的光洁度，不出现凸凹不平现象，输送带侧边平直、无波浪形、无毛刺，输送带厚度符合GB/T4490标准。

输送带的上、下胶具有良好的良好的防切割性、耐磨损和抗冲击性能。

聚酯输送带的安全系数不小于11，钢绳芯带的安全系数不小于6。

托辊采用防水、防尘的迷宫式结构，托辊的质量达到GB10595－2017标准。轴承的密封和润滑能够满足重载和工程环境的要求。

托辊采用托辊专用焊接钢管，钢管内需防锈并涂防锈漆。任何一托辊的损坏，不应影响其相邻托辊运行。

托辊采用大游隙轴承，4道密封(包括迷宫方式密封和内密封)，冲压式轴承座，轴承座内充锂基润滑脂。轴向定位保证两轴承有良好的同心度。冲压轴承座使用冲压板材，冲压轴承座与托辊辊体间采用自动二氧化碳气体保护焊焊接，采用优质轴承。

托辊在正常工作条件下的使用寿命不低于5万小时(其他托辊使用寿命不低于3万小时)，在寿命期内损坏率不超过5％。托辊在装配后，进行抽检，性能检测项目有：防尘、防水、旋转阻力、轴向窜动、径向跳动等。

托辊支架具有足够的强度和刚度。安装紧固件有镀锌的保护层。

落料点处根据落料的具体情况(如落差的高低、布置的限制等)优先采用缓冲床，不便采用的采用缓冲托辊组。每个落料点布置1台或多台缓冲床，缓冲床数量根据转运点工艺布置确定，缓冲床长度大于受料区域的长度+400mm，缓冲床两侧第一组托辊与缓冲床边缘的间距不大于100mm。缓冲床的缓冲条为单根无拚接整体式结构，两侧槽角为无级可调式，金属构件表面为静电喷塑处理。缓冲床前安装2～3组可变槽角托辊组，缓冲床后安装3组托辊组，间距为300mm。其他落料点处采用缓冲托辊，落料点处的缓冲托辊其布置间距为300mm，每个落料点处采用不少于8组的缓冲托辊。

托辊直径：

1400mm输送机托辊采用



壁厚不小于4.5mm。

800mm输送机托辊采用



壁厚不小于4.5mm。

每条皮带机需要安装不少于6组强制纠偏辊(短皮带另酌情考虑)。

上托辊2分为普通承载托辊、橡胶圈式缓冲托辊、过渡槽形托辊等。

上托辊2间距最低要求：

一般承载段：不大于1200mm；导料槽41下承载托辊：500mm；缓冲托辊：400mm；凸弧段托辊：500mm。

(1)普通承载托辊

每组托辊由三个相同的滚子组成槽形托辊组，槽角为35°。

为避免输送带跑偏，单向胶带输送机除导料槽41下部、头、尾部附近外的承载托辊两侧辊子前倾2°。

承载托辊支架的横梁采用管形结构，其边支柱两侧有加强筋使之具有足够的强度和刚度。

(2)橡胶圈式缓冲托辊

为了缓和物料对胶带的冲击，在承载段受料部位设置橡胶圈式缓冲托辊组。缓冲托辊组支架应具有足够的强度和刚度。

(3)过渡托辊

过渡托辊安装在输送机承载段靠近头尾滚筒处。过渡托辊由三个与承载托辊相同的辊子组成。过渡托辊的槽角应具有在5°、10°、15°、20°、25°、30°六种规格中调节的功能。

(4)上调心托辊组

每10组上托辊2布置一组上调心托辊装置。采用锥形上调心托辊装置，托辊支架转动部分应采用一只定制平面轴承加一只圆锥轴承组成，转动灵活。托辊辊体采用托辊专用焊接钢管，冲压式轴承座，有4道密封(包括迷宫方式密封和内密封)，轴承座内充锂基润滑脂。要求锥形上调心托辊装置组具有较强的防止输送带损伤和跑偏的能力。

(5)强制纠偏辊

机头：进溜槽正向前端安装强制纠偏辊1套；

机尾：进出溜槽各安装强制纠偏辊1套、尾部增面轮出口安装强制纠偏辊1套；

重锤张紧：进出改向滚筒11各安装强制纠偏辊1套；

下托辊3的布置间距为原则上不大于3000mm，凸弧段附近间距为1500mm。下托辊3上表面离机侧走道面高度不小于500mm，以便于清扫与维修。

下托辊3分为平行下托辊3、V型下托辊3、清扫托辊等。从头部滚筒中心30m内，第一个回程托辊是螺旋型自清托辊，其余托辊采用分隔橡胶环形的。对于单向输送机采用前倾式V型下托辊3组，而可逆双向输送机采用普通V型下托辊3组。

每10组回程托辊中设1组下调心托辊装置。原则上采用锥形下调心托辊装置，托辊支架转动部分应采用一只定制平面轴承加一只圆锥轴承组成，转动灵活。托辊辊体采用托辊专用焊接钢管，冲压式轴承座，有4道密封(包括迷宫方式密封和内密封)，轴承座内充锂基润滑脂。要求锥形下调心托辊装置组具有较强的防止输送带损伤和跑偏的能力。

滚筒

a.传动滚筒10、改向滚筒11直径大于由输送带规格决定的最小滚筒直径。滚筒的选择按照胶带机功率进行计算，其许用扭矩满足带式输送机满负荷启动和各种工况下的要求，包括焊接部分在内必须保证有108次以上的旋转疲劳强度。滚筒筒体采用铸焊结构，轮毂与滚筒轴之间采用胀套联接。毂与缘之间的焊接采用完全穿透的连续焊。

b.铸焊结构的滚筒，其铸焊接盘材料是ZG230-450，筒体焊接方法为CO2气体保护焊。筒体焊接后，对其焊缝进行超声波和X光探伤检查，确保焊接质量，再进行退火处理，消除内应力。没有夹层、折叠、裂纹、结疤等缺陷。滚筒装配后，所有传动滚筒10应进行静平衡试验和动平衡试验，改向滚筒11应进行静平衡试验。

c.带宽相同、使用位置及类型相同的滚筒应尽量规格相同，可以互换，以减少滚筒的规格。滚筒筒壁的有效厚度主要由强度决定。筒体能承受胶带的张力，有足够的刚度和强度，以满足最大许用合张力和最大许用扭矩要求，并且具有较大的安全系数。滚筒筒体长度应比胶带宽度大200mm。

d.所有滚筒表面全部包胶。传动滚筒10采用橡胶陶瓷包胶，改向滚筒11采用光面铸胶面，面胶和底胶的物理机械性能符合GB10595《带式输送机》中的有关规定。

e.滚筒的主要技术参数

滚筒外圆径向跳动

φ≤800mm时：≤1.1mm

φ＞800mm时：≤1.50mm

静平衡、动平衡精度G40

f.特殊要求

垂直张紧装置的张紧滚筒上面设有排落料及杂物设施。

驱动装置1

输送机驱动装置1由驱动电机、安全联轴器、减速机、膜片联轴器、制动器、逆止器7及驱动装置1架等组成。还包括驱动装置1底架、联轴器网罩、制动器护罩等附属部件。

驱动装置1安装在具有足够刚度和精度的整体焊接钢装置架上，布置位置见工艺图。输送机负荷运转时，驱动装置1不得有异常振动。

如果高架上的滚筒与地面驱动架之间有大于4m的输送带悬空，在高架梁和驱动装置1之间安装适当的钢结构和平行辊子以防止输送带在运动中摆动和因风而颤动。

所有斜升的输送机设置逆止器7，防止紧急停机时传动滚筒10逆转，逆止力矩根据规范要求复核，逆止器7的逆止力矩应大于计算值的2倍以上。逆止器7安装在传动滚筒10的非减速器一侧。

驱动装置1架

驱动装置1架为由型钢和钢板焊接而成的整体焊接结构，应具有足够的刚度，上下表面应进行精加工并进行时效处理，消除焊接应力。

漏斗和漏斗至下层输送带之间的落料管。

输送机漏斗设计成能适满载流量和最大物料粒度的要求，结构上满足抑制粉尘飞扬和把物料卸到下一条输送机中心。

漏斗用10mm厚低碳钢板制造，并作适当加固。漏斗内壁与物料流接触处装有易于更换的耐冲击陶瓷或高铬铁衬板，与底板采用冷粘贴。衬板用沉头螺钉固定于料斗壁上，可以方便地更换，衬板设计寿命不少于接卸铁矿石2000万吨，每块衬板重量不超过25kg。

漏斗倾斜面与水平面间的最小夹角为60°,棱线与水平面间的最小夹角为55°。

漏斗的结构形式设计采用梅钢新型防堵料溜槽形式，出料口沿皮带运行方向拉长，通过加宽底部结构实现物料互磨；落料中心线至头部滚筒中心线之间的距离充分考虑滚筒直径、输送带带速及物料特性等因素，减少物料对漏斗的冲击。对于垂直给料的漏斗设有挡板，挡板内侧装设可更换的耐磨衬板。挡板可通过手动或动力装置操作，使物料落到输送机的中心。

漏斗的侧面设置2个运转时能打开的检查门，门要对称布置，尺寸足够大，以便维修检查。

增面滚筒及二道清扫器19应安装在漏斗内(二道清扫器19位置预留)，保证输送机下方不积料。

落料管设计成能适应满载流量和最大物料粒度的要求，结构上满足抑制粉尘飞扬和把物料卸到下一条输送机中心。

落料管用10mm厚低碳钢板制造，并作适当加固。落料管内壁与物料流接触处装有易于更换的耐冲击陶瓷衬板，要求陶瓷Al2CO3含量95％以上。平面处采用三合一陶瓷衬板，异形处采用二合一陶瓷衬板，与底板采用冷粘贴。衬板用沉头螺钉固定于料斗壁上，可以方便地更换，衬板设计寿命不少于接卸铁矿石2000万吨，每块衬板重量不超过25kg。

落料管倾斜面与水平面间的最小夹角为60°,棱线与水平面间的最小夹角为55°。落料管的长度依据转运点工艺布置自行确定，具体见工艺附图。

落料管的设计，需充分考虑输送带带速及物料特性等因素，减少物料对落料管的冲击，并使物料落到输送机的中心。

落料管需设能打开的检查门，以便维修检查。

导料槽41

导料槽41设计成能适应满载流量和最大物料粒度的要求，结构上满足抑制粉尘飞扬和把物料装载到输送机中心。在装载铁矿石时，保证输送带的跑偏量不超过带宽的5％。

导料槽41的设计应使物料落在带式输送机中间以防止带式输送机跑偏及防止料尘溢出，导料槽41高度要保证最大流量时不堵料。

导料槽41用6mm厚钢板制造，适当加强。导料槽41内侧物料磨损处装设耐磨衬板(每块衬板重量不超过25kg，固定螺丝不少于4颗)。

导料槽41的净宽约是输送带宽度的2/3，长度根据工艺布置确定，不少于宽度的4倍(从受料点中心算起)，每个受料点导料槽41总长不小于4.5m。

导料槽41形式为喇叭口式，分前、中、后段三种，导料槽41两侧均安装防溢裙摆橡胶。防溢裙摆橡胶应为双层弹性密封。防溢裙摆橡胶应与输送带有良好的接触。安装固定活扣应为可调式，应达到安装、维修操作简单方便的要求。

导料槽41前段部分设置3道或4道橡胶防尘帘，后段部分设置2道橡胶防尘帘。

对于两个或两个以上足够近的受料点，导料槽41可做成连续型。

导料槽41最好设置在输送机水平段，而且在尾部设置接料板，以防撒料。

张紧装置

带式输送机张紧装置采用重锤式或液压张紧。

重锤式张紧装置由滚筒组、滚筒组机架、配重导轨、配重、检修平台、楼梯、护栏等组成。

配重分层装在重锤箱内，60％的配重(按重量计算)为固定的，40％为可调的。配重采用铸铁块，另外提供5％的可调铸铁块。铸铁块每块重量15kg。

对于帆布带有效张紧行程不小于机长的2％。除了上述行程外，还考虑安装与使用时的余量。在张紧装置上设有张紧行程限位开关。

在张紧架和重锤箱上设起吊耳环，便于安装维修。

垂直重锤拉紧支架导柱采用钢管，应有足够的刚度，不产生永久的变形，改向滚筒11中心与支架中心一致。

张紧装置的滚筒及小车上面，为防止落料，要设置落料挡板。张紧装置地面周围设置活动安全护栏。

配重处集中润滑点要放在地面上。

所有的拉紧装置布置应满足工艺布置要求，并应配置限位保护开关。

输送带清扫器

胶带机头部采用固定式清扫器；可逆运转胶带机头尾设清扫器，所有胶带机尾部和垂直拉紧装置的趋入端改向滚筒前设空段清扫器。宽胶带机清扫器采用分体式结构。头部清扫器设置两组清扫器，选用自动补偿的聚氨酯清扫器。第一道清扫器要求：一道刮刀：刮刀为聚氨酯与铝合金滑槽一体硫化而成，长度可依皮带宽度或工况的要求定制。一道刮刀与刀架采用孔销配合，可从料斗侧面直接抽取刮刀更换，非常方便。C型刮刀形状，不仅可保证刮刀的有效使用量也保证了在刮刀寿命内时，刮刀与皮带接触面积基本不变，保证了刀口对皮带的压力基本不变，减少现场调整工作量。采用预压式调压器(缓冲弹簧组)，可长期确保刮刀与皮带间均匀而稳定之接触压力，必要时可再加以微调，以保证刮料效果。特制防尘套密封之弹簧组，以避免因卡料或积尘而失效。通过刮刀组调节螺杆调整刮刀位置，更能适应现场。第二道清扫器要求：可逆胶带机头、尾部二道清扫器采用合金橡胶刮刀，刮刀头部镶有合金刀片，专门用于刮除硬质锐利的残余物料及含水量高的余料可直接使用于可逆皮带上刮刀与固定座采用鸠尾槽结合，并有消除余隙之顶紧装置铝合金刀座，表面阳极氧化处理，不易锈蚀具有可分离式固定座，可在料斗侧边抽取，安装或维修非常简便。采用预压式调压器(缓冲弹簧组)，可长期确保与皮带之良好接触及刮料效果，必要时可再加以微调，保证刮料效果。特制防尘套密封之弹簧组，以避免因卡料或积尘而失效。通过弹簧压力调整螺栓调整刮刀与皮带间压力，简单方便且效果好。

为防止物料落在下胶带面上引起胶带或滚筒的损坏，在单向胶带输送机的尾部、重锤拉紧装置前部的回程带面上要设“V”型空段清扫器。在可逆胶带输送机的回程带面上设“一”字型空段清扫器。“V”型和“一”字型空段清扫器为浮动式设计，并有安全保护链条，下部设有挡块。橡胶板易于调整和更换。

所有带式输送机非工作面采用V型清扫器。为了防止拉紧滚筒粘结，在垂拉装置前增设一级V型非工作面清扫器。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。