抑铜浮钼工艺是国内外多数矿山采用的铜钼分离工艺。由于浮选过程中次生铜矿物非常难抑制,所以生产中上述常用铜抑制剂的用量普遍较大,以最常用的硫化钠或硫氢化钠为例,其用量基本在10~50kg/t精矿的范围内,抑制剂的高消耗量大大增加了企业的生产成本,并且带来环境污染问题。因此如实现铜钼混合精矿的高效、绿色和低成本分离,已成为铜钼矿山亟需解决的技术难题。为了解决上述问题,本发明实施例提供了一种铜钼混合精矿的氧化浮选分离工艺。
针对现有技术中含铜磁铁矿石原矿的预选工艺中铜元素被过早的抛尾而造成资源浪费的问题,本发明提供一种含铜磁铁矿石的湿式预选工艺,采用湿式磁选,并将湿式磁选选别的尾矿进行筛分,其筛上产品作为建材产品销售;其筛下产品与一段球磨排矿给矿水力旋流器,形成闭路磨矿。水力旋流器的溢流产品进入后续的选别作业进行磁铁矿与黄铜矿选别。本发明通过对含铜磁铁矿实施磨前预选工艺,实施“能抛早抛”,不但达到了节能降耗的效果,而且综合利用了尾矿作建材产品,对铜元素也达到了应收尽收的技术效果。
对于细粒原生金矿,常采用全浮选工艺流程。全浮选流程复杂,精、扫选次数较多,药剂消耗大,选矿成本较高。随着易选、富矿越来越匮乏,难选的低品位金矿资源占比越来越重,当原矿中含Au在2g/t以下时,上述问题更加突出,当含金降到1g/t左右时,还会导致金精矿品位低,后续浸出难度增加、冶炼成本增加等问题。针对细粒原生金矿,也有学者考虑直接堆浸或搅拌浸出等工艺。直接浸出通常情况下浸出率低,而搅拌浸出虽可获得较高的浸出率,但操作复杂,磨矿成本较高。本发明目的是提供了细粒金矿回收率高的一种微细粒金矿的选矿方法。
且随着黄金的不断开发和利用,黄金资源在逐渐减少,而现有黄金资源也多存在细小、贫瘠或杂质较多的情况,由此现有黄金资源的处理难度也随之提高,目前现有技术中,多采用焙烧加上浮选、热压氧化加上浸出、氯化氧化浸出、优先选碳加上浮选或抑碳加上浮选等的方法对这些矿石进行处理,但是现有的处理方式存在工艺复杂和成本较高等问题,故急需一种简单易行且成本较低的工艺。本发明的目的在于提供高碳高氧化微细粒金矿的选矿工艺,其能够使该工艺流程简单,成本低廉,又能提高金精矿的品位,提高了选矿回收率。
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