随着
新能源汽车产业爆发式增长,
动力电池退役潮正加速来临。据行业预测,2026年我国动力电池退役量将超过100万吨,废旧电池若处置不当不仅造成环境压力,更意味着
锂、磷、铁等战略资源的巨大浪费。如何实现废旧电池的高效回收与资源化再生,已成为
新能源产业链闭环的关键“最后一公里”。在此背景下,浙江新化股份依托自主研发的湿法萃取技术,于建德大洋工业功能区布局废旧电池资源循环利用项目,一期工程近日顺利进入试生产,为动力电池回收利用产业再添生力军。
近日,位于建德市大洋工业功能区的浙江新化化工股份有限公司废旧电池资源循环利用(一期)项目顺利进入试生产阶段。该项目依托企业自主核心技术与智能化生产线,成功打通了新能源电池“回收—再生—制造—重回生产”的产业闭环,为建德加快建设全国绿色循环发展高地提供了硬核支撑。
该项目于2023年8月启动建设,
一期工程占地28亩,总投资约2亿元,配套专业湿法回收生产线,主要处理废旧磷酸铁锂电池资源,年处理能力达1.4万吨。项目满负荷投产后,每年可产出电池级碳酸锂约2100吨,同时副产磷酸铁、
铝粉、硫酸钠等高附加值产品,实现经济效益与生态效益的双赢。
从工艺流程来看,
项目主要分为三个工艺阶段:首先将废旧电池包拆解至电芯层级,其次将电芯加工成黑粉,最后通过湿法冶金工艺从黑粉中提取有价金属。一期工程重点聚焦于黑粉中锂等
贵金属成分的回收。据测算,满产状态下项目年产值预计可达3.5亿至4亿元。
相较于传统回收企业,该项目的核心竞争力源自新化股份自主研发的专利萃取技术,配合以二氧化碳作为反萃剂的绿色生产工艺,在行业内形成了独特的技术壁垒。项目同时严格遵循化工园区安全环保标准建设,严守绿色安全生产底线。
在供应链协同方面,新化股份已与各大电池厂商建立了深度合作关系,确保废旧电池原料来源稳定。经资源化提炼产出的
电池级碳酸锂,直接供应给
正极材料厂商,制成新的正极材料后返回电池企业用于新电池生产,由此完整构建了“电池回收—再生提炼—材料制造—重回生产”的绿色循环闭环。
依托成熟的后端提炼工艺,新化股份已启动全链条产业布局,逐步串联
废旧动力电池回收的全流程环节,通过产业链协同发展模式,全方位盘活废旧磷酸铁锂资源,最大化实现变废为宝、资源再生,持续构建绿色低碳、可持续发展的新能源产业生态。
从1.4万吨废旧电池到2100吨电池级碳酸锂,新化股份这座回收工厂不仅是技术转化的生产线,更是新能源产业走向闭环发展的实践样本。在动力电池退役高峰渐行渐近的节点上,谁能在回收技术和产业协同上率先跑通模式,谁就能在新能源循环经济万亿级市场中抢占先发优势。新化股份的试产,正是这条赛道上的一声号角。