1.本发明涉及粉料制备的技术领域，特别涉及一种新型制粉生产工艺及其生产线。
背景技术：
2.目前，陶瓷的制粉工艺主要包括喷雾干燥湿法制粉工艺和干法制粉工艺两种。
3.喷雾干燥湿法制粉工艺技术，其制备的干料可满足大吨位自动压砖机的要求，生产出高质量、高档次的产品。喷雾干燥湿法工艺的优点被大家所公认。然而，该工艺经加水球磨所得的浆料含水率约为36-38％，经喷雾干燥后造粒成含水率约8％的干料，因此需烘干约28％的水份，存在能耗高、尾气排放大及生产成本高的问题。
4.干法制粉的工艺过程为将原料磨制成细粉，含水率约为2％，然后经过造粒机加水造粒，造粒后水份约为12％，再经过液化烘干后制成含水8％左右的干料。目前国内外开发的干法造粒机设备制备的干料颗粒虽能满足自动压砖机的生产要求，砖的内在质量也可达到国家产品质量标准，但与湿法工艺制粉干料比，其存在干料混合不均、干料流动性差、干料上色不均、表面表现粗糙等缺点。
技术实现要素：
5.本发明的目的是提供一种新型制粉生产工艺及其生产线，旨在解决现有技术中湿法制粉在干燥过程中能耗高的问题。
6.为了实现上述目的，本发明在第一方面提供了一种新型制粉生产工艺，包括如下步骤：
7.(1)将硬质原料、软质原料、添加剂及水进行配比；
8.(2)将步骤(1)制备出来的原料进行湿法球磨；
9.(3)将步骤(2)制备出来的浆料搅拌均化，使得浆料混合更均匀；
10.(4)将步骤(3)制备出来的浆料进行过筛除铁处理以形成更好浆料，其中，
11.过筛除去粗颗粒和杂质，除铁除去浆料中会影响白度的铁；
12.(5)将步骤(4)制备出来的浆料进行物理脱水制成泥饼；
13.(6)将步骤(5)制备出来的泥饼进一步烘干制成干料；
14.(7)将步骤(6)制备出来的干料进行粉碎处理；
15.(8)将步骤(7)制备出来的干料进行多层筛分，并根据干料的颗粒大小将干料输送到不同的系统中去；
16.(9)将步骤(8)筛分出来的符合颗粒级配要求的干料进入粉仓陈腐。
17.本技术中，采用湿法球磨获得了混合均匀且易上色的原料，经过筛除铁形成浆料，对浆料进行脱水处理：物理脱水，使浆料脱水形成泥饼；再对泥饼进一步烘干，以将泥饼烘干制成干料；经烘干处理后的干料进一步破碎，并经多层筛分，其中筛分所得的合格干料进行陈腐处理。相较于现有技术中对浆料采用喷雾干燥导致能耗高的问题，本技术采用物理脱水与烘干处理相结合的方法，其中物理脱水电耗很低；采用窑炉的外排废气热风干燥低
水分的泥饼，为窑炉外排热风的循环利用，使得干料制备成本降低，且更加环保。
18.进一步地，所述物理脱水为采用物理压榨的方法对浆料进行物理挤压，以将浆料中的水排出(排出的水可以循环利用)，采用物理脱水电耗较低，而且生产成本较低，无外排废气，比较环保。
19.进一步地，泥饼进一步烘干制成干料为利用窑炉产生的高温废气对泥饼进行烘干处理，将窑炉排出的高温废气重新利用，节约成本，减少废气排放，更加环保。
20.进一步地，烘干后的干料进行粉碎处理；
21.进一步地，所述筛分系统在筛分过程中，筛上粗颗粒干料输送至中转破碎系统进行再次破碎，筛下细粉输送至搅拌均化系统重新进行脱水和烘干，过筛后符合颗粒级配要求的干料进入粉仓陈腐。
22.进一步地，经物理脱水后制得的泥饼的含水率为13～16％。
23.进一步地，经烘干系统处理后所得的干料的含水率为6～8％。
24.本发明在第二方面提供了一种新型制粉生产线，其包括依次连通设置的：喂料系统、球磨系统、搅拌均化系统、过筛除铁系统、物理脱水系统、烘干系统、中转破碎系统、多层筛分系统以及粉料陈腐系统；其中，所述烘干系统与窑炉的高温废气出口管相连通。
25.该生产线利用球磨机获得了混合均匀且易上色的原料，经过筛除铁形成浆料，将浆料输送至物理脱水系统进行物理脱水，以使浆料的含水率能够部分降低形成泥饼；烘干系统是利用窑炉的高温废气进行烘干处理的，以将泥饼烘干制成干料，这样充分利用了窑炉尾气的余热，减小了尾气的排放量，节约了能源；经烘干处理后的干料进入中转破碎系统进一步破碎，并经多层筛分系统筛分，其中筛分所得的合格干料进入粉料陈腐系统进行陈腐处理。相较于现有技术中对浆料采用喷雾干燥导致能耗高的问题，本技术首先采用物理脱水系统进行脱水，其中物理脱水能耗很低；再利用窑炉尾气烘干，尾气再利用节约了能源，分两步干燥浆料，使得每一步的能耗都有所降低，且更加环保。
26.进一步地，所述多层筛分系统的第一出料端与所述粉料陈腐系统的进料端相连通，所述多层筛分系统的粗料出料端与所述中转破碎系统的进料端相连通，所述多层筛分系统的细粉出料端与所述搅拌均化系统的进料端相连通。
附图说明
27.此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本技术的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
28.图1是本发明的一种新型制粉生产线的示意图；
29.图2是本发明的过筛除铁系统的示意图；
30.图3是本发明的烘干系统的示意图。
31.其中：1-喂料系统，2-球磨系统，3-搅拌均化系统，4-过筛除铁系统，41-圆形
振动筛，42-除铁机，421-入浆口，422-出浆口，43-中转罐，44-溜槽，45-接渣槽，5-物理脱水系统，6-烘干系统，61-高温废气出气管，62-烘干机，63-入口，64-出口，7-中转破碎系统，8-多层筛分系统，9-粉料陈腐系统。
具体实施方式
32.下面结合图1至图3所示，对本发明提供的技术方案进行更为详细的阐述。
33.本发明在第一方面提供了一种新型制粉生产工艺，包括如下步骤：
34.(1)将硬质原料、软质原料、添加剂及水进行配比；
35.(2)将步骤(1)制备出来的原料进行湿法球磨，此时浆料的含水率为30～38％；
36.(3)将步骤(2)制备出来的浆料搅拌均化，使得浆料混合更均匀；
37.(4)将步骤(3)制备出来的浆料进行过筛除铁处理以形成浆料，其中，过筛除去粗颗粒和杂质，除铁除去浆料中会影响白度的铁；
38.(5)将步骤(4)制备出来的浆料进行物理脱水制成泥饼，经物理脱水后制得的泥饼的含水率为13～16％；其中物理脱水为采用物理压榨的方法对浆料进行物理挤压，以将浆料中的水排出，采用物理脱水能耗较低，而且生产成本较低；
39.(6)将步骤(5)制备出来的泥饼进一步烘干制成干料，所得的干料的含水率为6～8％；其中泥饼进一步烘干制成干料为利用窑炉产生的高温废气对泥饼进行烘干处理，将窑炉排出的高温废气重新利用，节约成本，减少废气排放，更加环保；
40.(7)将步骤(6)制备出来的干料进行粉碎处理；
41.(8)将步骤(7)制备出来的干料进行多层筛分，在筛分过程中，筛上粗颗粒干料输送至中转破碎系统进行再次破碎，筛下细粉输送至搅拌均化系统重新进行脱水和烘干，过筛后符合颗粒级配要求的干料进入粉仓陈腐；
42.(9)将步骤(8)筛分出来的符合颗粒级配要求的干料进入粉仓陈腐。
43.本技术中，采用湿法球磨获得了混合均匀且易上色的原料，经过筛除铁形成浆料，对浆料进行脱水处理：物理脱水，使含水率为30～38％的浆料脱水形成含水率为13～16％的泥饼；再利用高温废气对泥饼进一步烘干，以将泥饼烘干制成含水率为6～8％的干料；经烘干处理后的干料进一步破碎，并经多层筛分，其中筛分所得的合格干料进行陈腐处理。相较于现有技术中对浆料采用喷雾干燥导致能耗高的问题，本技术采用物理脱水与烘干处理相结合的方法，其中物理脱水能耗很低，同时分两步干燥浆料，使得每一步的能耗都有所降低，且更加环保。同时经多层筛分所得的干料品质较高，能够制作高档砖，提高生产效益。
44.如图1所示，本发明在第二方面提出一种新型制粉生产线，包括依次连通设置的：喂料系统1、球磨系统2、搅拌均化系统3、过筛除铁系统4、物理脱水系统5、烘干系统6、中转破碎系统7、多层筛分系统8以及粉料陈腐系统9；其中，所述烘干系统6与窑炉的高温废气出口管相连通。
45.本技术中，采用湿法球磨获得了混合均匀且易上色的原料，经过筛除铁形成浆料，将浆料输送至物理脱水系统；其中物理脱水系统可为隔膜机，隔膜机一般是通过将两个滤板相对压紧，使两个滤板之间构成一个压滤室，浆料在压滤室内被物理挤压，同时压滤室内设有滤布用于吸水，以此对浆料进行物理脱水形成泥饼；烘干系统是利用窑炉的高温废气进行烘干处理的，以将泥饼烘干制成干料，这样充分利用了窑炉尾气的余热，减小了尾气的排放量，节约了能源；经烘干处理后的干料进入中转破碎系统进一步破碎，并经多层筛分系统筛分，其中筛分所得的合格干料进入粉料陈腐系统进行陈腐处理。相较于现有技术中采用喷雾干燥导致能耗高的问题，本技术首先采用物理脱水系统进行脱水，其中物理脱水能耗很低；再利用窑炉尾气烘干，尾气再利用节约了能源，分两步干燥浆料，使得每一步的能
耗都有所降低，且更加环保。
46.进一步地，所述喂料系统1包括喂料机，所述喂料机的进料端与外部运料装置相连通。通过外部运料装置将原料输送至喂料机内，以使喂料机能够为后续的系统提供原料。作为一种选择，外部运料装置可为铲车，通过铲车的铲斗将原料运输至喂料机内。
47.进一步地，所述球磨系统2包括球磨机，所述球磨机通过皮带输送线与所述喂料系统1相连通。原料通过皮带输送线从喂料系统传输至球磨机，球磨机一般是通过在其体内装入一定数量的钢球作为研磨介质对原料进行粉碎的，经球磨机处理的原料，混合较均匀；若原料需要上色，也可将颜料一并加入球磨机内与原料一起研磨，可以达到更好的上色效果。
48.如图2所示，进一步地，所述过筛除铁系统4包括圆形振动筛41、除铁机42及中转罐43；所述圆形振动筛41的振动筛进料端与所述球磨系统2的球磨出料端相连通，所述圆形振动筛41的下方设有所述除铁机42，且所述圆形振动筛41的振动筛出料端与所述除铁机42的除铁进料端相连通，所述除铁机42的下方设有所述中转罐43，所述除铁机42的除铁出料端与所述中转罐43相连通。原料通过圆形振动筛进行过筛，将原料中的大颗粒和杂质过滤掉；经过筛处理后的原料再进入除铁机进行除铁处理，除去原料中的铁；完成过筛除铁处理的原料进入中转罐中待用。
49.作为一种例子，圆形振动筛41上设有排渣口和排料口，其中排渣口用于将筛上的粗颗粒以及杂质排出；除铁机42上设有入浆口421和出浆口422，其中入浆口与圆形振动筛上的排料口相连通，出浆口与中转罐相连通；即原料经圆形振动筛筛分后，筛下的原料经排料口进入入浆口，再经除铁机进行除铁处理，通过出浆口排入中转罐中待用。
50.该过筛除铁系统还包括溜槽44和接渣槽45，溜槽与排料口相连通，溜槽用于承接从排料口流出的原料，且溜槽与入浆口相连通；接渣槽与排渣口相连通，用于承接从排渣口排出的粗颗粒和杂质。
51.除铁机一般在其体内设置有磁介质，当原料进入除铁机内时，原料中的磁性物质被吸附在磁介质上，然后不含磁性物质的原料经出浆口排出，达到除铁的目的。除铁机可为全自动除铁机。
52.如图3所示的烘干系统6，其包括窑炉的高温废气出气管61以及与高温废气出气管连通的烘干机62，泥饼经入口63进入烘干机62中，高温废气出气管排出的高温气体对泥饼进行高温烘干，然后经出口64进入下一个系统。
53.进一步地，所述多层筛分系统8的第一出料端与所述粉料陈腐系统9的进料端相连通，所述多层筛分系统8的粗料出料端与所述中转破碎系统7的进料端相连通，所述多层筛分系统8的细粉出料端与所述搅拌均化系统4的进料端相连通。
54.本发明采用湿法球磨制得浆料，采用湿法制得的浆料混合均匀；同时通过物理脱水与高温尾气烘干的方法，将湿法制粉所制得的含水率为30～38％的浆料，烘干为含水率为6～8％的干料，不仅满足了制粉中对含水率的要求，也降低了能耗，减少了尾气排放，降低了成本；烘干后的干料经多层筛分达到颗粒级配要求，提升了所制得的干料的品质，可以做高档砖，提高生产效益。
55.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“竖向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“垂直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗指所指的装置或元件必须
具有特定的方位、为特定的方位构造和操作，因而不能理解为对本发明保护内容的限制。
56.如果本文中使用了“第一”、“第二”等词语来限定零部件的话，本领域技术人员应该知晓：“第一”、“第二”的使用仅仅是为了便于描述本发明和简化描述，如没有另外声明，上述词语并没有特殊的含义。
57.本发明并不局限于上述实施方式，如果对本发明的各种改动或变形不脱离本发明的精神和范围，倘若这些改动和变形属于本发明的权利要求和等同技术范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变形。技术特征：
1.一种新型制粉生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：(1)将硬质原料、软质原料、添加剂及水进行配比；(2)将步骤(1)制备出来的原料进行湿法球磨；(3)将步骤(2)制备出来的浆料搅拌均化，使得浆料混合更均匀；(4)将步骤(3)制备出来的浆料进行过筛除铁处理以形成更好浆料，其中，过筛除去粗颗粒和杂质，除铁除去浆料中会影响白度的铁；(5)将步骤(4)制备出来的浆料进行物理脱水制成泥饼；(6)将步骤(5)制备出来的泥饼进一步烘干制成干料；(7)将步骤(6)制备出来的干料进行粉碎处理；(8)将步骤(7)制备出来的干料进行多层筛分，并根据干料的颗粒大小将干料输送到不同的系统中去；(9)将步骤(8)筛分出来的符合颗粒级配要求的干料进入粉仓陈腐。2.根据权利要求1所述的新型制粉生产工艺，其特征在于：所述物理脱水为采用物理压榨的方法对浆料进行物理挤压，以将浆料中的水排出。3.根据权利要求1所述的新型制粉生产工艺，其特征在于：利用窑炉产生的高温废气对泥饼进行烘干处理，以将泥饼进一步烘干制成干料。4.根据权利要求1所述的新型制粉生产工艺，其特征在于：所述筛分系统在筛分过程中，筛上粗颗粒干料输送至中转破碎系统进行再次破碎，筛下细粉输送至搅拌均化系统重新进行脱水和烘干，过筛后符合颗粒级配要求的干料进入粉仓陈腐。5.根据权利要求1所述的新型制粉生产工艺，其特征在于：经物理脱水后制得的泥饼的含水率为13～16％。6.根据权利要求5所述的新型制粉生产工艺，其特征在于：经烘干系统处理后所得的干料的含水率为6～8％。7.一种新型制粉生产线，其特征在于，包括依次连通设置的：喂料系统、球磨系统、搅拌均化系统、过筛除铁系统、物理脱水系统、烘干系统、中转破碎系统、多层筛分系统以及粉料陈腐系统；其中，所述烘干系统与窑炉的高温废气出口管相连通。8.根据权利要求7所述的一种新型制粉生产线，其特征在于：所述多层筛分系统的第一出料端与所述粉料陈腐系统的进料端相连通，所述多层筛分系统的粗料出料端与所述中转破碎系统的进料端相连通，所述多层筛分系统的细粉出料端与所述搅拌均化系统的进料端相连通。
技术总结
本发明提供了一种新型制粉生产工艺及其生产线，所述新型制粉生产工艺包括以下步骤：(1)将硬质原料、软质原料、添加剂及水进行配比；(2)将步骤(1)制备出来的原料进行湿法球磨；(3)将步骤(2)制备出来的浆料搅拌均化；(4)将步骤(3)制备出来的浆料进行过筛除铁处理以形成更好浆料；(5)将步骤(4)制备出来的浆料进行物理脱水制成泥饼；(6)将步骤(5)制备出来的泥饼进一步烘干制成干料；(7)将步骤(6)制备出来的干料进行粉碎处理；(8)将步骤(7)制备出来的干料进行多层筛分；(9)将步骤(8)筛分出来的符合颗粒级配要求的干料进入粉仓陈腐。分两步烘干浆料，使得每一步的能耗都有所降低，且更加环保。加环保。
技术研发人员：刘元新 蓝天宝
受保护的技术使用者：佛山市科达机电有限公司
技术研发日：2022.01.26
技术公布日：2022/4/29
声明：
“新型制粉生产工艺及其生产线的制作方法” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
885
编辑：中冶有色技术网
来源：佛山市科达机电有限公司
分享 0
举报 0
收藏 0
反对 0
点赞 0
中冶有色技术平台
2024年08月30日 ~ 09月01日 
