碗形塞自动压装机及压装碗形塞的方法与流程

1.本发明涉及碗形塞组装设备技术领域，具体为一种碗形塞自动压装机。

背景技术：

2.碗形塞普遍应用于电机或发动机缸体缸盖上，碗形塞与电机壳上的塞孔过盈配合，以起到封堵工艺孔以密封冷却水或机油等液体的作用。传统的碗形塞与电机塞孔组装方式为人工手动组装，工作人员手持压杆，将碗形塞套在压杆头部，通过压杆将碗形塞压在碗形塞安装孔的外端，再用手握紧压杆中部，依靠碗形塞安装孔的导向作用，将碗形塞压入安装孔内，但这种组装方式费时费力，严重影响了生产效率的提升。

3.现有技术中提供了一种电机壳碗形塞压装设备，可以实现碗形塞与电机壳的自动装配，能够解决上述手动组装费时费力、生产效率低的问题，该电机壳碗形塞压装设备包括装夹部、压装部、塞夹、上料部等，其中，装夹部用于装夹电机壳，装夹部包括固定在第一底座底面的旋转电机，旋转电机的输出端固接有连接轴，连接轴转动连接第一底座，并且连接轴的末端固接有转盘，转盘上安装有用于安装电机壳的夹具。碗形塞与电机壳体组装时，压装部将碗形塞推出，从电机壳的一侧端将碗形塞压入塞孔内，实现碗形塞的自动压装，但这种压装方式中，转盘的固定完全依靠旋转电机轴的作用力，压装部压装碗形塞时，转盘极易因承受压力作用而产生微小转动，导致碗形塞与待组装零件对应不准确、安装精度降低的问题出现。

技术实现要素：

4.针对现有技术中存在的上述技术问题，本发明提供了一种碗形塞自动压装机，其可将碗形塞自动压装于待组装零件的塞孔内，省时省力，可提高生产效率，同时可大大提高待组装零件的定位稳固性，可提高安装精度。

5.为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

6.一种碗形塞自动压装机，其包括第一底座、分布于第一底座的装夹部、上料部、压装部，其特征在于，

7.所述装夹部包括主定位工装、位于主定位工装一侧的第一辅助定位工装、位于主定位工装下方的第二辅助定位工装；

8.主定位工装包括转动安装于第一底座的转盘、驱动转盘转动的转盘驱动装置，所述转盘用于装夹定位待组装零件；

9.第一辅助定位工装包括第一推板、驱动第一推板横向移动的第一推板驱动装置、安装于第一推板一侧端的第一压块，第一压块的压头与安装于转盘一侧的待组装零件中部垂直对应；

10.第二辅助定位工装包括第二推板、驱动第二推板横向移动的第二推板驱动装置、设置于第二推板一侧端的楔形部、第二压块，所述第二压块的底端与楔形部的顶端抵接，所述第二压块的一侧顶端设置为与所述转盘的外缘面形状匹配的弧形凹槽，所述弧形凹槽与

所述转盘的底端外缘面对应且相邻布置；

11.所述上料部包括碗形塞送料机构，所述碗形塞送料机构位于所述装夹部的一侧，用于传输碗形塞；

12.所述压装部用于抓取所述上料部的碗形塞并将碗形塞与待组装零件压装，所述压装部包括压杆、驱动压杆升降的压杆驱动装置，所述压杆位于所述主定位工装的上方，且所述压杆的夹爪与所述转盘的安装槽侧端对应。

13.其进一步特征在于，

14.所述转盘为圆形，所述转盘的中部设置有用于安装待组装零件的安装部，所述转盘的外边缘设置有若干安装槽，所述安装槽沿转盘的外边缘周向间隔分布，所述安装槽的一侧端设置有第一缺口，第一缺口位于转盘的外缘面，所述待组装零件的塞孔位于所述安装槽内，将所述碗形塞压装于所述待组装零件时，所述碗形塞与所述第一缺口对应；

15.所述主定位工装还包括固定于第一底座的第一支架、轴承座，所述转盘驱动装置为第一伺服电机，所述第一伺服电机的机体固定于所述第一支架，所述第一伺服电机的动力轴贯穿所述轴承座并与所述轴承座转动连接，所述转盘的一侧端固定于所述动力轴；

16.所述第一辅助定位工装还包括固定于第一底座的第二支架，所述第一推板驱动装置为第一气缸，所述第一气缸的缸体固定于所述第二支架，所述第一推板的一侧端固接所述第一气缸的活塞杆，所述第一压块的非压头端固定于所述第一推板的另一侧端；

17.所述第二推板驱动装置为第二气缸，所述第二气缸的缸体固定于所述第一底座；

18.所述第二辅助定位工装还包括固定于第一底座的第一导向块、第二导向块，所述第一导向块的中部开有第一导向孔，所述第二导向块的中部开有第二导向槽、与第二导向槽垂直的第三导向槽，所述第一导向孔与所述第二导向槽对应，所述第二压块滑动安装于所述第三导向槽内，所述第二推板的一端固定于所述第二气缸的活塞杆，所述第二推板的另一端贯穿所述第一导向孔，且另一端的楔形部延伸至所述第二导向槽内所述第二压块的下方；

19.其还包括工作台，所述第一底座通过调节机构安装于工作台，所述调节机构包括第一底座驱动装置、至少两排平行间隔分布的第一导轨、滑动安装于第一导轨顶端的第一滑块，所述第一滑块的顶端与所述第一底座的底端固接，所述第一底座驱动装置包括第一横向移动模组、滑动安装于第一横向移动模组的第二导轨的第二滑块，所述第二滑块的顶端与所述第一底座的底端固接，所述第一横向移动模组中的第二伺服电机驱动所述第二滑块带动所述第一底座在所述第二导轨上滑动；

20.其还包括固定于第一底座的第三支架、安装于第三支架的电磁环，所述第三支架位于所述第一支架与所述转盘之间，所述电磁环安装于所述第一伺服电机的动力轴；

21.所述上料部还包括第二底座、安装于第二底座的振动筛，所述碗形塞送料机构包括输送轨道、与输送轨道垂直的输送机构，所述输送轨道的进料口与所述振动筛的出口端连通，所述输送机构包括第三推板、设置于第三推板一侧的定位槽、驱动第三推板移动的第三推板驱动装置、挡料机构，所述定位槽的一侧开有第二缺口，所述挡料机构包括挡料板、驱动挡料板移动的挡料板驱动装置，所述输送机构接料时，所述第二缺口与所述输送轨道的出料口对应；

22.所述挡料机构还包括固定于所述第三推板与所述装夹部临近一端的固定板、开设

于第三推板一端的第三缺口、设置于第三缺口下方的第三滑轨、滑动安装于第三滑轨的第三滑块、滑动安装于固定板的限位螺栓、复位弹簧，所述挡料板的内侧端设有凸块，所述凸块的侧端与所述第三滑块固定，所述挡料板的一侧端固定于所述限位螺栓，所述复位弹簧套装于所述固定板与所述挡料板之间限位螺栓的螺栓柱上，所述挡料板的另一侧端与第三缺口处的侧边边沿对应，送料前，所述复位弹簧处于压缩状态；

23.所述压装部还包括安装座，所述压杆的一端安装于所述安装座的底端，所述安装座的顶端与所述升降气缸的活塞杆固接，所述安装座的顶端安装有两个并行的导向杆，所述导向杆的一端与所述安装座的顶端固接，另一端滑动安装于第四支架的轴套内，所述压杆的夹爪形状与所述碗形塞的形状匹配，将碗形塞压装于所述待组装零件的塞孔时，所述压杆的夹爪与所述第一缺口对应。

24.一种应用上述碗形塞自动压装机压装碗形塞的方法，其特征在于，该方法包括：s1、通过上料部将碗形塞输送至压装部的正下方；

25.s2、通过压装部的压杆抓取碗形塞；

26.s3、上料部返回；

27.s4、将待组装零件安装于装夹部的转盘，安装时，使待组装零件的塞孔位于安装槽内；

28.s5、装夹部的转盘驱动装置驱动转盘转动，转盘带动待组装零件转动，使塞孔与压装部的压杆对应；

29.s6、压杆驱动装置驱动压杆下降，实现碗形塞与待组装零件压装。

30.其进一步特征在于，

31.进一步的，步骤s1中，所述输送机构接料时，所述第二缺口与所述输送轨道的出料口对应；

32.输送机构送料时，s11、所述第三推板驱动装置驱动所述第三推板向所述挡料板方向移动，使挡料板阻挡于定位槽的第二缺口处；

33.s12、所述第三缺口内侧边推动第三滑块带动挡料板沿第三滑轨滑动，复位弹簧拉伸，带动限位螺栓、挡料板同时移动至压装部下方；

34.进一步的，步骤s2中，压装部取料：升降气缸驱动活塞杆带动安装座及压杆下降，抓取定位槽中的碗形塞；

35.进一步的，步骤s3中，输送机构送料完成后，第三推板驱动装置驱动第三推板反向移动，移动过程中，挡料板的另一侧端因第三缺口侧边边沿的阻挡停止移动，复位弹簧压缩，第三推板的定位槽移动至所述输送轨道的出料口时停止；

36.进一步的，步骤s4中，安装时，通过螺栓将待组装零件的中部与转盘的中部固定；

37.进一步的，步骤s5包括：s51、第一伺服电机的驱动轴驱动转盘带动待组装零件转动一定角度，使待组装零件的塞孔与碗形塞对应，实现待组装零件的旋转定位；

38.s52、通过第一气缸推动第一推板带动第一压块向待组装零件方向移动，使第一压块的压头压紧于待组装零件的中部，实现待组装零件与转盘的一次压紧；

39.s53、通过第二气缸推动第二推板向第二压块方向移动，第二推板的楔形部挤压第二压块，使第二压块抵压于转盘的底端，实现转盘的二次压紧。

40.采用本发明上述结构可以达到如下有益效果：该碗形塞压装机中设置有装夹部、

上料部、压装部，装夹部用于装夹待组装零件，上料部用于碗形塞上料，压装部用于抓取碗形塞并将碗形塞压装于待组装零件中，从而实现碗形塞与待组装零件的自动组装，省时省力，提高了生产效率。

41.装夹部中，第一辅助定位工装有利于防止转盘产生横向位移，第二辅助定位工装有利于防止转盘产生纵向位移，在第一辅助定位工装、第二辅助定位工装的综合作用下，有效提高了转盘及待组装零件的定位稳固性，防止了转盘因承受压力而产生微小转动而导致碗形塞与待组装零件连接紧密度差的问题出现，从而提高了安装精度。

附图说明

42.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

43.图1为本发明的立体结构示意图；

44.图2为本发明上料部的立体结构示意图；

45.图3为本发明上料部输送机构的立体结构示意图(省略第三推板)；

46.图4为本发明装夹部、压装部的立体结构示意图；

47.图5为本发明装夹部的立体结构示意图(省略第一导向块、第二导向块、第三支架、轴承座)；

48.图6为本发明另一角度的立体结构示意图；

49.图7未本发明图2的局部放大图。

具体实施方式

50.为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

51.需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、装置、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

52.针对现有技术中存在的人工手动组装碗形塞的方式费时费力，严重影响了生产效率提升的问题，以及压装过程中，转盘因承受压力作用而产生微小转动，导致碗形塞与转盘对应不准确、安装精度降低的技术问题，以下提供了一种碗形塞自动压装机的具体实施例，参考图1、图6，其包括第一底座1、分布于第一底座1的装夹部、上料部、压装部4，装夹部用于装夹待组装零件，本实施例中，待组装零件为电机壳，上料部位于装夹部的一侧，用于碗形塞上料，压装部4位于装夹部的上方，用于碗形塞装夹并将碗形塞压装至待组装零件内。

53.见图2，上料部的具体结构为：上料部包括第二底座2、安装于第二底座2的振动筛3、碗形塞送料机构5，第二底座2固定于工作台10顶端，且与第一底座1相邻布置，碗形塞送

料机构5位于装夹部的一侧，用于传输碗形塞；碗形塞送料机构5包括输送轨道51、与输送轨道51垂直的输送机构，输送轨道的进料口与振动筛3的出口端连通，见图3，输送机构包括滑动安装于滑轨50的第三推板52、设置于第三推板52一侧的定位槽53、驱动第三推板52移动的第三推板驱动装置54、挡料机构，定位槽53的一侧开有第二缺口55，第二缺口55与输送轨道51的出料口对应。定位槽53的设置提高了碗形塞的定位精度，有利于后续压装部的压杆准确抓取碗形塞。

54.见图7，挡料机构包括挡料板561、固定于第三推板52与装夹部临近一端的固定板563、开设于第三推板52一端的第三缺口564、设置于第三缺口564下方的第三滑轨565、滑动安装于第三滑轨565的第三滑块566、滑动安装于固定板563的限位螺栓567、套装于限位螺栓567的复位弹簧568，挡料板561的内侧端设有凸块，凸块的侧端与第三滑块566固定，挡料板561的一侧端固定于限位螺栓567，复位弹簧568套装于固定板563与挡料板561之间限位螺栓567的螺栓柱上，挡料板561的凸块的另一侧端与第三缺口564处的侧边边沿560对应，送料前，复位弹簧568处于压缩状态。

55.输送机构送料时，第三推板驱动装置54驱动第三推板52向挡料板561方向移动，使挡料板561阻挡于定位槽53的第二缺口55处，第三缺口564内侧边推动第三滑块566带动挡料板561沿第三滑轨565滑动，复位弹簧568压缩，然后第三推板52带动限位螺栓567、挡料板561同时移动至压装部下方。本实施例中，第三推板驱动装置54为第四气缸。挡料板561与第三推板52上第二缺口55配合设置，有效防止了碗形塞在输送过程中发生掉落。

56.见图4、图5，装夹部的具体结构为：装夹部包括主定位工装7、位于主定位工装7一侧的第一辅助定位工装8、位于主定位工装下方的第二辅助定位工装9。主定位工装7包括转动安装于第一底座1的转盘71、驱动转盘71转动的转盘驱动装置72、固定于第一底座1的第一支架73、轴承座74，转盘71用于装夹定位待组装零件；本实施例中，转盘71为圆形，转盘71的中部设置有用于安装待组装零件的安装部，转盘71的外边缘设置有若干安装槽75，安装槽75沿转盘的外边缘周向间隔分布，安装槽75的一侧端设置有第一缺口76，第一缺口76位于转盘71的外缘面，待组装零件的塞孔位于安装槽75内，将碗形塞压装于待组装零件时，其中一个第一缺口76朝向正上方，碗形塞与第一缺口76对应。第一缺口76的设置，方便了将碗形塞压装于待组装零件的塞孔中。

57.本实施例中，转盘驱动装置72为第一伺服电机，第一伺服电机的机体固定于第一支架73，第一伺服电机的动力轴贯穿轴承座74并与轴承座74转动连接，转盘71的一侧端固定于动力轴；为提升第一伺服电机动力轴的使用寿命，该主定位工装还包括电磁环77，电磁环77安装于第一伺服电机的动力轴，并通过第三支架78固定于第一底座1的顶端，第三支架78位于第一支架73与轴承座74之间。主定位工装7用于对待组装零件进行旋转定位，使待组装零件的塞孔与压装部装夹的碗形塞准确对应。

58.第一辅助定位工装8包括第一推板81、驱动第一推板81横向移动的第一推板驱动装置82、安装于第一推板81一侧端的第一压块83、固定于第一底座1的第二支架84，第一压块83的压头与安装于转盘71一侧的待组装零件中部对应并且垂直；本实施例中，第一推板驱动装置82为第一气缸，第一气缸的缸体固定于第二支架84，第一推板81的一侧端固接第一气缸的活塞杆，第一压块83的非压头端固定于第一推板81的另一侧端。第一辅助定位工装8用于对转盘71及待组装零件进行一次压紧，防止转盘71及待组装零件在组装过程中产

生转动而影响组装精度。

59.第二辅助定位工装9包括第二推板91、驱动第二推板91横向移动的第二推板驱动装置92、设置于第二推板91一侧端的楔形部93、第二压块94、固定于第一底座1的第一导向块95、第二导向块96，第二压块94的底端与楔形部93的顶端抵接，第二压块94的一侧顶端设置为与转盘71的外缘面形状匹配的弧形凹槽97，弧形凹槽97与转盘71的底端外缘面对应且相邻布置。本实施例中，第二推板驱动装置92为第二气缸，第二气缸的缸体固定于第一底座1。第二辅助定位工装9用于对转盘71进行二次压紧，进一步防止转盘71及待组装零件在组装过程中产生转动而影响组装精度。

60.为提高第二推板91、第二压块94的位移精度，分别在第一导向块95的中部开设第一导向孔，在第二导向块96的中部开有第二导向槽、与第二导向槽垂直连通的第三导向槽，第一导向孔与第二导向槽对应，第二压块94滑动安装于第三导向槽内，第二推板91的一端固定于第二气缸的活塞杆，第二推板91的另一端贯穿第一导向孔，且另一端的楔形部93延伸至第二导向槽内第二压块94的下方，主定位工装对待组装零件旋转定位后，通过第二气缸推动第二推板91、第二推板推动第二压块94抵压于转盘底端，第一导向孔、第二导向槽、第三导向槽均具有导向作用，确保了第二压块94能够准确、稳固抵压于转盘底端。

61.见图1，压装部4的具体结构为：压装部包括压杆41、驱动压杆41升降的压杆驱动装置42、安装座43，压杆41位于主定位工装7的上方，且压杆41的夹爪与转盘的安装槽侧端对应，压杆41用于抓取上料部的碗形塞并将碗形塞与待组装零件压装。压杆41的一端安装于安装座43的底端，安装座43的顶端与升降气缸的活塞杆固接，安装座43的顶端安装有两个并行的导向杆44，导向杆44的一端与安装座43的顶端固接，另一端滑动安装于第四支架40的轴套内，压杆41的夹爪形状与碗形塞的形状匹配，将碗形塞压装于待组装零件的塞孔时，压杆41的夹爪与位于转盘顶端的第一缺口76对应。

62.该碗形塞自动压装机还包括工作台10、控制器，为便于对第一底座1进行位置调节，通过调节机构将第一底座1安装于工作台10，见图1、图6，调节机构包括第一底座驱动装置、至少两排平行间隔分布的第一导轨102、滑动安装于第一导轨102顶端的第一滑块103，第一滑块103的顶端与第一底座1的底端固接，第一底座驱动装置包括第一横向移动模组、滑动安装于第一横向移动模组的第二导轨104的第二滑块105，第二滑块105的顶端与第一底座1的底端固接，在实际安装及使用过程中，需要对第一底座1与第二底座2之间的间距进行调节时，即需要调节输送机构与压装部之间的距离时，通过第一横向移动模组中的第二伺服电机驱动第二滑块105在第二导轨104上滑动，第二滑块105带动第一底座1、第一滑块103在第一导轨102上滑动，实现第一底座1与第二底座2之间的间距调节，该调节操作方便快捷，提高了调节便利性。

63.应用上述碗形塞自动压装机压装碗形塞，具体步骤包括：s1、通过上料部将碗形塞输送至压装部的正下方，具体地：输送机构接料时，第三推板上的第二缺口与输送轨道的出料口对应，碗形塞在振动筛作用下沿输送轨道输送至定位槽内后，控制器控制第四气缸驱动挡料板阻挡于定位槽的第二缺口处。

64.输送机构送料时，s11、控制器控制第三气缸驱动第三推板向挡料板方向移动，使挡料板阻挡于定位槽的第二缺口处；

65.s12、第三缺口内侧边推动第三滑块带动挡料板沿第三滑轨滑动，复位弹簧压缩，

带动限位螺栓、挡料板同时移动至压装部下方。

66.s2、通过压装部的压杆的夹爪(夹爪可采用现有的用于抓取碗形塞的夹爪)抓取碗形塞，具体地：控制器控制升降气缸驱动活塞杆带动安装座及压杆下降，抓取定位槽中的碗形塞；

67.s3、上料部返回，具体地：输送机构送料完成后，控制器控制第三气缸的活塞杆驱动第三推板反向移动，移动过程中，挡料板的另一侧端因第三缺口侧边边沿的阻挡停止移动，复位弹簧回弹，第三推板的定位槽移动至输送轨道的出料口时停止；

68.s4、将待组装零件安装于装夹部的转盘，安装时，使待组装零件的塞孔位于安装槽内，并通过螺栓将待组装零件的中部与转盘的中部固定。

69.s5、装夹部的转盘驱动装置驱动转盘转动，转盘带动待组装零件转动，使其中一个塞孔与压装部的压杆对应；并分别通过第一辅助定位工装、第二辅助定位工装将旋转定位后的转盘压紧。具体地：s51、第一伺服电机的驱动轴驱动转盘带动待组装零件转动一定角度，使待组装零件的塞孔与碗形塞对应，实现待组装零件的旋转定位；

70.s52、通过第一气缸推动第一推板带动第一压块向待组装零件方向移动，使第一压块的压头压紧于待组装零件的中部，实现待组装零件与转盘的一次压紧，从而有效防止了转盘因承受压力而产生微小转动。

71.s53、通过第二气缸推动第二推板向第二压块方向移动，第二推板的楔形部挤压第二压块，使第二压块抵压于转盘的底端，实现转盘的二次压紧。进行碗形塞与待组装零件的压装操作时，由于第二压块顶端设置有与转盘外缘面形状匹配的弧形凹槽，因此，第二压块抵压于转盘的底端时，能够防止转盘因承受压力而产生微小转动。

72.s6、压杆驱动装置驱动压杆下降，将碗形塞压装于待组装零件的塞孔中，省时省力，提高了生产效率。

73.以上的仅是本技术的优选实施方式，本发明不限于以上实施例。可以理解，本领域技术人员在不脱离发明的精神和构思的前提下直接导出或联想到的其他改进和变化，均应认为包含在发明的保护范围之内。技术特征：

1.一种碗形塞自动压装机，其包括第一底座、分布于第一底座的装夹部、上料部、压装部，其特征在于，所述装夹部包括主定位工装、位于主定位工装一侧的第一辅助定位工装、位于主定位工装下方的第二辅助定位工装；主定位工装包括转动安装于第一底座的转盘、驱动转盘转动的转盘驱动装置，所述转盘用于装夹定位待组装零件；第一辅助定位工装包括第一推板、驱动第一推板横向移动的第一推板驱动装置、安装于第一推板一侧端的第一压块，第一压块的压头与安装于转盘一侧的待组装零件中部垂直对应；第二辅助定位工装包括第二推板、驱动第二推板横向移动的第二推板驱动装置、设置于第二推板一侧端的楔形部、第二压块，所述第二压块的底端与楔形部的顶端抵接，所述第二压块的一侧顶端设置为与所述转盘的外缘面形状匹配的弧形凹槽，所述弧形凹槽与所述转盘的底端外缘面对应且相邻布置；所述上料部包括碗形塞送料机构，所述碗形塞送料机构位于所述装夹部的一侧，用于传输碗形塞；所述压装部用于抓取所述上料部的碗形塞并将碗形塞与待组装零件压装，所述压装部包括压杆、驱动压杆升降的压杆驱动装置，所述压杆位于所述主定位工装的上方，且所述压杆的夹爪与所述转盘的安装槽侧端对应。2.根据权利要求1所述的碗形塞自动压装机，其特征在于，所述转盘为圆形，所述转盘的中部设置有用于安装待组装零件的安装部，所述转盘的外边缘设置有若干安装槽，所述安装槽沿转盘的外边缘周向间隔分布，所述安装槽的一侧端设置有第一缺口，第一缺口位于转盘的外缘面，所述待组装零件的塞孔位于所述安装槽内，将所述碗形塞压装于所述待组装零件时，所述碗形塞与所述第一缺口对应。3.根据权利要求2所述的碗形塞自动压装机，其特征在于，所述主定位工装还包括固定于第一底座的第一支架、轴承座，所述转盘驱动装置为第一伺服电机，所述第一伺服电机的机体固定于所述第一支架，所述第一伺服电机的动力轴贯穿所述轴承座并与所述轴承座转动连接，所述转盘的一侧端固定于所述动力轴。4.根据权利要求3所述的碗形塞自动压装机，其特征在于，所述第一辅助定位工装还包括固定于第一底座的第二支架，所述第一推板驱动装置为第一气缸，所述第一气缸的缸体固定于所述第二支架，所述第一推板的一侧端固接所述第一气缸的活塞杆，所述第一压块的非压头端固定于所述第一推板的另一侧端。5.根据权利要求4所述的碗形塞自动压装机，其特征在于，所述第二辅助定位工装还包括固定于第一底座的第一导向块、第二导向块，所述第一导向块的中部开有第一导向孔，所述第二导向块的中部开有第二导向槽、与第二导向槽垂直的第三导向槽，所述第一导向孔与所述第二导向槽对应，所述第二压块滑动安装于所述第三导向槽内，所述第二推板的一端固定于所述第二气缸的活塞杆，所述第二推板的另一端贯穿所述第一导向孔，且另一端的楔形部延伸至所述第二导向槽内所述第二压块的下方。6.根据权利要求5所述的碗形塞自动压装机，其特征在于，其还包括工作台，所述第一底座通过调节机构安装于工作台，所述调节机构包括第一底座驱动装置、至少两排平行间

隔分布的第一导轨、滑动安装于第一导轨顶端的第一滑块，所述第一滑块的顶端与所述第一底座的底端固接，所述第一底座驱动装置包括第一横向移动模组、滑动安装于第一横向移动模组的第二导轨的第二滑块，所述第二滑块的顶端与所述第一底座的底端固接，所述第一横向移动模组中的第二伺服电机驱动所述第二滑块带动所述第一底座在所述第二导轨上滑动。7.根据权利要求6所述的碗形塞自动压装机，其特征在于，所述上料部还包括第二底座、安装于第二底座的振动筛，所述碗形塞送料机构包括输送轨道、与输送轨道垂直的输送机构，所述输送轨道的进料口与所述振动筛的出口端连通，所述输送机构包括第三推板、设置于第三推板一侧的定位槽、驱动第三推板移动的第三推板驱动装置、挡料机构，所述定位槽的一侧开有第二缺口，所述挡料机构包括挡料板、驱动挡料板移动的挡料板驱动装置，所述输送机构接料时，所述第二缺口与所述输送轨道的出料口对应。8.根据权利要求7所述的碗形塞自动压装机，其特征在于，所述挡料机构还包括固定于所述第三推板与所述装夹部临近一端的固定板、开设于第三推板一端的第三缺口、设置于第三缺口下方的第三滑轨、滑动安装于第三滑轨的第三滑块、滑动安装于固定板的限位螺栓、复位弹簧，所述挡料板的内侧端设有凸块，所述凸块的侧端与所述第三滑块固定，所述挡料板的一侧端固定于所述限位螺栓，所述复位弹簧套装于所述固定板与所述挡料板之间限位螺栓的螺栓柱上，所述挡料板的另一侧端与第三缺口处的侧边边沿对应，送料前，所述复位弹簧处于压缩状态。9.一种压装碗形塞的方法，其特征在于，该方法应用权利要求1～9任一项所述的碗形塞自动压装机，所述方法包括：s1、通过上料部将碗形塞输送至压装部的正下方；s2、通过压装部的压杆抓取碗形塞；s3、上料部返回；s4、将待组装零件安装于装夹部的转盘，安装时，使待组装零件的塞孔位于安装槽内；s5、装夹部的转盘驱动装置驱动转盘转动，转盘带动待组装零件转动，使塞孔与压装部的压杆对应，再通过第一辅助定位工装对待组装零件及转盘进行一次压紧，通过第二辅助定位工装对待组装零件及转盘进行二次压紧；s6、压杆驱动装置驱动压杆下降，实现碗形塞与待组装零件压装。10.根据权利要求9所述的压装碗形塞的方法，其特征在于，步骤s5包括：s51、第一伺服电机的驱动轴驱动转盘带动待组装零件转动一定角度，使待组装零件的塞孔与碗形塞对应，实现待组装零件的旋转定位；s52、通过第一气缸推动第一推板带动第一压块向待组装零件方向移动，使第一压块的压头压紧于待组装零件的中部，实现待组装零件与转盘的一次压紧；s53、通过第二气缸推动第二推板向第二压块方向移动，第二推板的楔形部挤压第二压块，使第二压块抵压于转盘的底端，实现转盘的二次压紧。

技术总结

本发明公开了一种碗形塞自动压装机及压装碗形塞的方法，可提高生产效率，可提高待组装零件的定位稳固性，可提高安装精度，压装机包括第一底座、分布于第一底座的装夹部、上料部、压装部，装夹部包括主定位工装、第一辅助定位工装、第二辅助定位工装；主定位工装用于对待组装零件进行旋转定位，第一辅助定位工装用于压紧待组装零件的侧端中部，第二辅助定位工装用于对转盘的底端进行抵压；上料部包括碗形塞送料机构，碗形塞送料机构用于传输碗形塞；压装部用于抓取上料部的碗形塞并将碗形塞与待组装零件压装，应用上述碗形塞自动压装机进行碗形塞的自动压装。行碗形塞的自动压装。行碗形塞的自动压装。

技术研发人员：杨培

受保护的技术使用者：无锡金百特自动化机械有限公司

技术研发日：2022.12.08

技术公布日：2023/5/5