永磁筒式细颗粒湿式磁选机的制作方法

本发明属于重介选煤领域，涉及重介质选煤过程介质回收工艺，特别涉及一种易泥化动力煤中矸合介全部磁选工艺。

背景技术：

重介质选煤技术是选煤厂处理原煤的首选方法。但对于动力煤或原煤中黏土矿物含量较高的选煤厂，重介分选过程容易产生次生煤泥，给介质回收和煤泥水处理带来不利影响。

重介质选煤存在的介质循环环节是次生煤泥的主要成因，研究文献显示采用有压给料两产品重介质旋流器使次生煤泥量大为增加，次生煤泥量增加了7％。次生煤泥在重介流程中通过合格介质反复循环，进一步加剧了泥化现象。大量研究表明原煤次生煤泥产率随着泥化时间的变化规律为先快后慢，即随着泥化时间的持续，次生煤泥呈现出先快速增加，超过15-20min后缓慢增加的规律，且次生煤泥主要产生于中煤和矸石合格介质中。因此应在煤泥水处理过程中尽快排除易泥化物料。

围绕这一研究思路，各动力煤选煤厂采用了很多措施营造良好的煤泥水处理环境。西部一些动力煤选煤厂采用絮凝剂前置加入，将絮凝剂加入至脱泥筛筛下煤泥桶，创造有利的溶液条件，降低泥化程度。一些选煤厂采用新增磁选机专门处理矸石段稀介质。经磁选机回收介质后，尾矿矸石泥直接排入固定筛、弧形筛及高频筛内进行脱水、外排，避免了矸石稀介中的高灰细泥循环。也有一些动力煤选煤厂把矸石脱介筛筛板由1.5mm或2mm的孔径筛板更换为0.5mm筛板，保证了1.5-0.5mm粒度级的矸石泥能够及时的排出煤泥水系统。

基于以上做法，近年来煤泥水处理效率和工艺不断完善，而实际生产过程中除了中煤、矸石合格介质中仍有大量煤泥在重介系统内循环，导致大量高灰细泥无法及时排出系统，一方面高灰细泥的循环造成煤泥水处理压力增大，另一方面高灰细泥造成循环水及磁选入料粘度升高，使产品带走和磁选尾矿中损失的介质增加。因此进一步提高煤泥水处理效果，需要打破高灰细泥在中矸合格介质中的循环，及时将其排除出分选系统。

技术实现要素：

针对高灰细泥主要在中矸合格介质中循环，无法及时排出，恶化煤泥水处理及介质回收效果的问题，本发明提出将中矸合格介质与稀介质充分混合后共同进入磁选-分级脱除中矸合格介质中的高灰细泥的工艺，提供了一种易泥化动力煤中矸合介全磁选的工艺。

主要包括以下步骤：

一种易泥化动力煤中矸合介全部磁选工艺，包括如下步骤：

步骤1：重介分选的中煤、矸石悬浮液经过弧形筛和脱介筛分为筛上物料、合格介质和稀介质；

步骤2：筛下合格介质与稀介质合并进入中矸磁尾桶；

步骤3：中矸磁尾桶给入强磁盘式磁选机粗选，分为精矿和尾矿；

步骤4：所述磁选尾矿进入煤泥水桶，所述磁选精矿和循环水给入滚筒式磁选机精选，分为精矿和尾矿；

步骤5：所述滚筒式磁选机精矿返回合格介质桶；

步骤6：所述滚筒式磁选机尾矿进入分级旋流器，分为溢流和底流；

步骤7：所述分级旋流器溢流进入浓缩机，底流进入粗煤泥分选设备或掺入矸石产品。

优选的，所述原煤为易泥化动力煤，原煤w500>1，泥化比>10.1％。

优选的，所述中矸磁尾桶为搅拌桶。

优选的，所述粗选强磁盘式磁选机磁场强度为2000-2500gs，采用喷水式辅助卸料。

优选的，所述精选滚筒式磁选机磁场强度为1200-1800gs。

有益效果：本发明将易泥化动力煤中矸合格介质中的高灰细泥部分通过全部磁选及时排出重介分选系统，采用先强磁场粗选实现介质充分回收，再用弱磁场精选脱泥的磁选工艺，同时保证了脱介和脱泥效果，既降低了次生煤泥的产率又降低了介质损失，且易于实施。

附图说明

图1是本发明所述方法流程示意图

图2为本发明所述方法实施例选煤工艺流程图。

图中标号：a-弧形筛；b-脱介筛；c-中矸磁尾桶；d-强磁盘式磁选机；e-弱磁滚筒式磁选机；f-煤泥水桶；g-合格介质桶；h-分级旋流器；i-浓缩机。

具体实施方式

为了使本发明技术方法容易理解，现结合附图采用具体实例，对本发明的技术方案进行描述。需要指出的是在此所述的实施例仅为本发明的部分实施例，而非本发明的全部实现方式，其作用只在于为审查员及公众提供理解本发明内容更为直观明了的方式，而不是对本发明所述技术方案的限制。在不脱离本发明构思的前提下，所有本领域普通技术人员没有做出创造性劳动就能想到的其它实施方式，及其它对本发明技术方案的简单替换和各种变化，都属于本发明的保护范围。

本发明包括中矸合格介质混合环节、粗精选磁选脱泥环节、产品处理环节。

图1为本发明所述方法流程示意图：

原煤经过重介分选后分成精煤、中煤、矸石产品；中煤、矸石分别经过弧形筛a和脱介筛b后分为筛上物料、合格介质和稀介质；

中煤、矸石合格介质、稀介质合并进入中矸磁尾桶c；

中矸磁尾桶c物料经给料泵送至强磁盘式磁选机d，分成精矿和尾矿；

强磁盘式磁选机d尾矿进入煤泥水桶f，强磁盘式磁选机d精矿与循环水混合后给入弱磁滚筒式磁选机e，分成精矿和尾矿；

弱磁滚筒式磁选机e精矿进入合格介质桶g，尾矿给入分级旋流器h，分为溢流和底流；

分级旋流器h溢流进入浓缩机i，底流进入粗煤泥分选设备或掺入矸石产品。

图2所示为本发明实施例的选煤工艺流程图：

该选煤厂为10.0mt/a动力煤选煤厂末煤系统采用三产品2台直径1200/850三产品重介质旋流器分选分出精煤、中煤、矸石产品，三个产品分别进入各自的弧形筛和直线振动脱介筛。

中煤、矸石弧形筛筛下及直线脱介筛前段为合格介质段，直线脱介筛后段增加喷水脱除介质，筛下为稀介质段。

原系统中矸合格介质混合进入返回合格介质桶，稀介质进入3台hmds1219型滚筒磁选机，磁选精矿返回合格介质桶，尾矿进入中矸煤泥桶。

这种情况下混合的中矸合格介质中的煤泥占固体物含量的比例达到50％以上，其粒度组成如表1：

表1中矸合格介质中非磁性物粒度组成

由结果可知中矸合格介质中-0.5mm煤泥灰分高达55％以上，尤其是-0.25mm含量达到1/4以上，灰分为60％以上，说明中矸合格介质中含有近一半的高灰细泥，这部分物料在合格介质内的循环会使煤泥水的高灰细泥含量进一步升高，恶化煤泥水处理效果。基于此按照本发明方案对以上工艺进行了改进。

改进后，中煤、矸石合格介质与稀介质混合进入φ3.0m搅拌桶，经过充分混合后由泵送至2台φ1.5m*6盘式磁选机。盘式磁选机精矿与循环水混合至浓度30％左右，后给入3台hmds1219型滚筒式磁选机精选，滚筒式磁选机精矿给入合格介质桶，尾矿与盘式磁选机尾矿混合后给入分级旋流器组分级；分级旋流器底流经过高频筛脱水后掺入矸石产品，溢流给入浓缩机。

本案的中矸合格介质中的煤泥占固体物含量的比例降低至30％以下，其粒度组成如表2：

表2：中矸合格介质中非磁性物粒度组成

由结果可知中矸合格介质中-0.5mm煤泥灰分降低至40％以下，-0.125mm含量降低至13.61％。说明采用本方案的工艺能及时有效地将高灰细泥从中矸合格介质中排除，相较现行工艺中矸合格介质中高灰细泥含量降低50％以上。为保证煤泥水处理效果提供良好的前提，实际生产表明煤泥水药剂消耗降低10％以上，压滤机排料周期缩短10％以上，整体介耗降低10％以上。

技术特征：

1.一种易泥化动力煤中矸合介全部磁选工艺，其特征在于，包括如下步骤：

步骤1：重介分选的中煤、矸石悬浮液依次经过弧形筛和脱介筛分为筛上物料、合格介质和稀介质；

步骤2：筛下合格介质与稀介质合并进入中矸磁尾桶；

步骤3：中矸磁尾桶给入强磁盘式磁选机粗选，分为精矿和尾矿；

步骤4：磁选尾矿进入煤泥水桶，磁选精矿和循环水给入滚筒式磁选机精选，分为精矿和尾矿；

步骤5：滚筒式磁选机精矿返回合格介质桶；

步骤6：滚筒式磁选机尾矿进入分级旋流器，分为溢流和底流；

步骤7：分级旋流器溢流进入浓缩机，底流进入粗煤泥分选设备或掺入矸石产品。

2.根据权利要求1所述的一种易泥化动力煤中矸合介全部磁选工艺，其特征在于，所述原煤为易泥化动力煤，原煤w500>1，泥化比>10.1％。

3.根据权利要求1所述的一种易泥化动力煤中矸合介全部磁选工艺，其特征在于，中矸磁尾桶为搅拌桶。

4.根据权利要求1所述的一种易泥化动力煤中矸合介全部磁选工艺，其特征在于，所述粗选强磁盘式磁选机磁场强度为2000-2500gs，采用喷水式辅助卸料。

5.根据权利要求1所述的一种易泥化动力煤中矸合介全部磁选工艺，其特征在于，所述精选滚筒式磁选机磁场强度为1200-1800gs。

技术总结

本发明提供一种易泥化动力煤中矸合介全部磁选工艺，包括以下步骤：重介分选的中煤、矸石悬浮液经过脱介筛分为筛上物料、合格介质和稀介质；合格介质与稀介质合并进入中矸磁尾桶；中矸磁尾桶给入强磁盘式磁选机粗选，分为精矿和尾矿；磁选尾矿进入煤泥水桶，磁选精矿进入滚筒式磁选机精选，分为精矿和尾矿；磁选精矿返回合格介质桶，磁选尾矿经过分级旋流器，分为底流和溢流；分级旋流器底流给入粗煤泥分选设备或掺入矸石产品，分级旋流器溢流进入浓缩机。本发明利用两次磁选将中矸合格介质中高灰细泥全部排出，避免高灰细泥反复循环加剧矸石泥化，恶化介质回收和煤泥水处理效果，为介质充分回收和降低煤泥水处理压力提供了一种有效手段。

技术研发人员：王大鹏;李文秀;谢领辉;孙国兴;李晓英

受保护的技术使用者：中国矿业大学

技术研发日：2020.08.13

技术公布日：2020.12.29

1.本发明涉及矿物加工技术领域，尤其是一种用于铁精矿制备超纯铁精粉的方法。

背景技术：

2.在铁精矿选铁领域，由于不同地区原料组成成分不同，需采用不同的工艺尽可能降低尾矿中铁含量，提高铁的回收率。

3.比如，针对青海某微细粒嵌布磁铁矿，采用磁选—反浮选联合工艺，使用φ400mm

×

300mm大包角多磁极湿式弱磁选机，在144ka/m磁场强度下进磁选试验；利用阳离子捕收剂对磁选精矿反浮选降硅，在

?

400目95%的最终磨矿细度下，可获得精矿铁品位为67.42%，铁回收率为56.92%的选别指标，精矿品位比单一磁选提高10.5个百分点，精矿中sio2含量降低到4.35%。反浮选可获得品位大于60%的铁精矿，提铁降硅效果明显。

4.但是，这种选铁工艺存在一些问题，包括矿石中部分超细粒磁铁矿与石英难以解离，在选别时进入尾矿，造成铁回收率偏低。

技术实现要素：

5.本发明目的就是为了解决现有选铁工艺中铁回收率低的问题，提供了一种用于铁精矿制备超纯铁精粉的方法，可以提高铁精粉全铁品位纯度，降低二氧化硅含量，使得矿石中部分超细粒磁铁矿与石英更容易分离。

6.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种用于铁精矿制备超纯铁精粉的方法，具体步骤如下，包括：（1）将现场铁精粉进行400目筛分，预抛粗筛上+400目的铁精粉；（2）将上述步骤（1）中筛下

?

400目的铁精粉进行细磨15min；（3）细磨后得到的铁精粉在磁场强度570gs下进行第一次磁选；（4）一次磁选得到的磁选精矿再进行细磨15min；（5）细磨后得到的铁精粉在磁场强度570gs下进行第二次磁选；（6）二次磁选获得的磁选精矿细磨至10μm以下占43.9%；（7）将上述步骤（6）中细磨得到的铁精粉进行第一次浮选，得到的第一次泡沫产品为尾矿，得到的第一槽精矿产品进行第二次浮选；（8）第二次浮选后得到的第二次泡沫产品为中矿，得到的第二槽精矿产品进行第三次浮选；（9）第三次浮选得到的第三次泡沫产品亦为中矿，得到的第三槽精矿产品进行第四次浮选；（10）第四次浮选得到的第四次泡沫产品为中矿，得到的第四槽精矿产品即为铁精矿。

7.进一步地，所述步骤（7）中，第一次浮选的药剂制度包括：抑制剂苛性淀粉用量为500g/t，捕收剂十二胺用量为50g/t。

8.进一步地，所述步骤（8）中，第二次浮选的药剂制度包括：抑制剂苛性淀粉用量为250g/t，捕收剂十二胺用量为25g/t。

9.进一步地，所述步骤（9）中，第三次浮选的药剂制度包括：抑制剂苛性淀粉用量为125g/t，捕收剂十二胺用量为12.5g/t。

10.进一步地，所述步骤（10）中，第四次浮选的药剂制度包括：抑制剂苛性淀粉用量为62.5g/t，捕收剂十二胺用量为6.25g/t。

11.进一步地，所述步骤（7）~（10）中，第一次浮选、第二次浮选、第三次浮选和第四次浮选总共所添加的抑制剂苛性淀粉用量为937.5g/t，总共所添加的捕收剂十二胺用量为93.75g/t。

12.进一步地，所述苛性淀粉是按照可溶性淀粉：氢氧化钠=5：1的质量比在98℃下苛化1h得到的。

13.进一步地，所述十二胺是按照摩尔比十二胺：醋酸=1：1配置而成的。

14.本发明的技术方案中，通过反复的磁选和浮选，并且将苛性淀粉作为抑制剂，将十二胺作为捕收剂，可以实现在不添起泡剂的条件下，将磁铁矿与石英的有效分离，提高了精矿质量，将铁精粉全铁品位提纯至72%以上，二氧化硅含量降至0.3%以下，增加了企业的经济效益，使得生产工艺更加环保可靠。

附图说明

15.图1为本发明的用于铁精矿制备超纯铁精粉的方法流程图。

具体实施方式

16.实施例1为使本发明更加清楚明白，下面结合附图对本发明的一种用于铁精矿制备超纯铁精粉的方法进一步说明，此处所描述的具体实施例仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。

17.本实施例中，采用筛分，两阶段细磨磁选，再进行四阶段浮选，过滤得到合格的铁精粉。实施例中铁粉组成的分析方法按照gb/t223 .7、gb/t223 .5、gb/t223 .68和gb/t223.59标准要求进行。

18.本实施例中，如图1所示的用于铁精矿制备超纯铁精粉的方法，其特征在于，包括：（1）选择铁精粉原样500g，其组成为：tfe品位含量68.38％、细度45％、400目筛子的通过率；二氧化硅4.99％；硫0.015％；磷0.01％；（2）先将原料通过400目的筛子进行筛分，筛上物为粗粒精矿，然后将筛下物225g细磨15min；（3）细磨后的铁精粉在磁场强度570gs下进行第一次磁选；（4）将一次磁选后的精矿再细磨15min；（5）上述步骤（4）中细磨后的铁精粉在磁场强度570gs下进行第二次磁选，两段磁选尾矿合并；（6）将最终的磁选精矿进行四次浮选，得到浮选精矿，并将第二、三、四次浮选尾矿合并为中矿，将各阶段获得的产品脱水、烘干、检测分析，得到如下表所示结果，其中浮选精

矿全铁品位为72.14%，二氧化硅含量为0.18%。

19.本实施例中，将苛性淀粉作为抑制剂，将十二胺作为捕收剂，苛性淀粉是按照可溶性淀粉：氢氧化钠=5：1的质量比在98℃下苛化1h得到的，十二胺是按照摩尔比十二胺：醋酸=1：1配置而成的。其中，药剂制度分别为：第一次浮选—抑制剂苛性淀粉用量为500g/t，捕收剂十二胺用量为50g/t；第二次浮选—抑制剂苛性淀粉用量为250g/t，捕收剂十二胺用量为25g/t；第三次浮选—抑制剂苛性淀粉用量为125g/t，捕收剂十二胺用量为12.5g/t；第四次浮选—抑制剂苛性淀粉用量为62.5g/t，捕收剂十二胺用量为6.25g/t。产品tfe/%sio2/%产率/%铁回收率/%粗粒精矿68.424.7066.867.19浮选精矿72.140.1819.720.89浮选中矿71.080.623.83.97浮选尾矿69.841.632.82.87磁选尾矿49.9631.906.95.07给矿68.025.40100100现场铁精矿68.384.99

??

20.在使用本发明的方法后，铁精粉全铁品位提纯至72%以上，二氧化硅含量降至0.3%以下，同时可以实现在不添起泡剂的条件下，将磁铁矿与石英的有效分离，提高了精矿质量，增加了企业的经济效益，使得生产工艺更加环保可靠。

21.除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。

技术特征：

1.一种用于铁精矿制备超纯铁精粉的方法，具体步骤如下，其特征在于，包括：（1）将现场铁精粉进行400目筛分，预抛粗筛上+400目的铁精粉；（2）将上述步骤（1）中筛下

?

400目的铁精粉进行细磨15min；（3）细磨后得到的铁精粉在磁场强度570gs下进行第一次磁选；（4）一次磁选得到的磁选精矿再进行细磨15min；（5）细磨后得到的铁精粉在磁场强度570gs下进行第二次磁选；（6）二次磁选获得的磁选精矿细磨至10μm以下占43.9%；（7）将上述步骤（6）中细磨得到的铁精粉进行第一次浮选，得到的第一次泡沫产品为尾矿，得到的第一槽精矿产品进行第二次浮选；（8）第二次浮选后得到的第二次泡沫产品为中矿，得到的第二槽精矿产品进行第三次浮选；（9）第三次浮选得到的第三次泡沫产品亦为中矿，得到的第三槽精矿产品进行第四次浮选；（10）第四次浮选得到的第四次泡沫产品为中矿，得到的第四槽精矿产品即为铁精矿。2.根据权利要求1所述的用于铁精矿制备超纯铁精粉的方法，其特征在于：所述步骤（7）中，第一次浮选的药剂制度包括：抑制剂苛性淀粉用量为500g/t，捕收剂十二胺用量为50g/t。3.根据权利要求1所述的用于铁精矿制备超纯铁精粉的方法，其特征在于：所述步骤（8）中，第二次浮选的药剂制度包括：抑制剂苛性淀粉用量为250g/t，捕收剂十二胺用量为25g/t。4.根据权利要求1所述的用于铁精矿制备超纯铁精粉的方法，其特征在于：所述步骤（9）中，第三次浮选的药剂制度包括：抑制剂苛性淀粉用量为125g/t，捕收剂十二胺用量为12.5g/t。5.根据权利要求1所述的用于铁精矿制备超纯铁精粉的方法，其特征在于：所述步骤（10）中，第四次浮选的药剂制度包括：抑制剂苛性淀粉用量为62.5g/t，捕收剂十二胺用量为6.25g/t。6.根据权利要求1所述的用于铁精矿制备超纯铁精粉的方法，其特征在于：所述步骤（7）~（10）中，第一次浮选、第二次浮选、第三次浮选和第四次浮选总共所添加的抑制剂苛性淀粉用量为937.5g/t，总共所添加的捕收剂十二胺用量为93.75g/t。7.根据权利要求1~6任一项所述的用于铁精矿制备超纯铁精粉的方法，其特征在于：所述苛性淀粉是按照可溶性淀粉：氢氧化钠=5：1的质量比在98℃下苛化1h得到的。8.根据权利要求1~6任一项所述的用于铁精矿制备超纯铁精粉的方法，其特征在于：所述十二胺是按照摩尔比十二胺：醋酸=1：1配置而成的。

技术总结

本发明涉及一种用于铁精矿制备超纯铁精粉的方法，包括将铁精粉依次进行筛分、磨矿、三次磁选，然后将得到的磁选精矿磨矿后进行四次浮选，浮选中将苛性淀粉作为抑制剂，将十二胺作为捕收剂，第一次浮选—抑制剂苛性淀粉用量为500g/t，捕收剂十二胺用量为50g/t；第二次浮选—抑制剂苛性淀粉用量为250g/t，捕收剂十二胺用量为25g/t；第三次浮选—抑制剂苛性淀粉用量为125g/t，捕收剂十二胺用量为12.5g/t；第四次浮选—抑制剂苛性淀粉用量为62.5g/t，捕收剂十二胺用量为6.25g/t。本发明的优点是实现在不添起泡剂的条件下，将磁铁矿与石英的有效分离，提高精矿质量，增加企业的经济效益，环保可靠。保可靠。保可靠。

技术研发人员：李纪磊 韩俊红 林鑫 胡祥

受保护的技术使用者：南京钢铁股份有限公司

技术研发日：2021.08.13

技术公布日：2021/11/8 专利名称：永磁筒式细颗粒湿式磁选机的制作方法

技术领域：

本实用新型涉及一种永磁筒式磁选机，尤其涉及含有磁选滚筒及 其驱动装置、交变多梯度磁系及磁系调节装置、槽体、机架等构成的 永磁筒式细颗粒湿式磁选机，主要用于强磁性细颗粒矿物以水作为介 质的湿式磁分离。

背景技术：

永磁筒式磁选机是现今使用率最高的强磁性矿物湿式磁分离设 备。目前，国内普遍使用的传统永磁筒式磁选机均出自上世纪在较小 规格原型设计的放大改进机型，经过几十年的应用和不断改进使得筒 式磁选机在传动方式和运行可靠性上得到不断完善，成为弱磁分离领 域使用范围最广泛的主选设备。但由于当时的技术局限，造成筒式磁 选机在筒表分选工作区场强分布不均，场强绝对偏差值过高，使矿物 在磁场工作区受力不均，运动状态不稳定，增加了磁性矿物特别是微 细粒级磁性颗粒流失的机会，这种无奈的结果使得筒式磁选机磁选精 矿品位与作业回收率这二个指标参数长期在低水平矛盾中徘徊，得不 到有效提升和解决，即提高精矿品位就将损失金属回收率，反之提高 金属回收率，精矿品位就要降低，这种状况极不适应我国铁矿石资源 愈来愈细化难选的状况。

发明内容

本实用新型的目的就是针对现有技术中存在的上述问题，突破传

统磁选机磁系磁路结构，提供一种同时获得高品位和高回收率，特别 是提高传统筒式磁选机无法捕收的微细强磁性颗粒回收率的永磁筒 式细颗粒湿式磁选机。

为达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案

本实用新型永磁筒式细颗粒湿式磁选机包括机架、永磁滚筒及其 驱动装置、槽体、悬挂于永磁滚筒内传动轴上的磁系及磁系调节装置、 给矿箱、尾矿排矿口、精矿排矿口，永磁滚筒的下部位于槽体中，给 矿箱位于永磁滚筒的一侧，尾矿排矿口位于槽体的底部，精矿排矿口 位于永磁滚筒的另一侧，其特点是所述的磁系分为分选区、扫选区 和精选卸矿区三段，每个区由3个以上交变磁极组成并以磁场渐变形 式对接，所述槽体也对应分为给矿分选区、扫选区和精选卸矿区。

所述磁系全部采用钕铁硼磁材的磁块组成，充分利用其高剩磁、 高内禀矫顽力性能产生的较强磁场力捕收强磁性细颗粒矿物。

所述磁系的扫选区为渐变磁场强化区，所述磁系的精选卸矿区设 置磁场渐变趋弱的形式。

所述磁系的分选区最好设置为均匀磁场区。

所述磁系的总包角》130。。

为进一步提高精矿品位，在槽体精选卸矿区设置净水冲淋装置。 净水冲淋方向最好为永磁滚筒的法线方向。

本实用新型永磁筒式细颗粒湿式磁选机含有永磁多极均匀渐变 磁场分布、三段多梯度磁极组合，力求在磁系设计制造中形成磁场力 渐变、平滑、磁搅动因子高的工作磁场表现并设计与之匹配的槽体结

构，制成包含合理的给矿、分选、漂洗精选和无障碍卸矿等特点组成 的永磁筒式细颗粒湿式磁选机，期望在合理的生产流程中，与传统磁 选机相比同时获得高品位和高回收率，特别是提高传统筒式磁选机无 法捕收的微细强磁性颗粒的回收率。

与现有技术相比，本实用新型永磁筒式细颗粒湿式磁选机具有以 下优点

1) 设计"三段式多磁极均匀渐变磁场力"磁系，准确地将矿物分 选过程与渐变对接的三段功能型磁场区域相对应，以理想的"给矿、 出精矿、排尾矿"构成完整磁分离过程。

2) 采用钕铁硼磁材组成磁系，充分利用其高剩磁、高内禀矫顽力 性能产生的较强磁场力捕收强磁性细颗粒矿物。

3) 设置流体扰动多功能槽体与"三段多磁极均匀渐变磁场力"磁 系的分选区、扫选区和精选卸矿区三段功能型磁场区域互为配合，形 成具有持续强磁力捕捉、多次循环选别、卸矿输出流畅的完整磁分离 工作区。

4) "三段多磁极均匀渐变磁场力"磁系，整体按磁分离工作原

理设计成磁极交变磁路，每个区由3个以上交变磁极组成并以渐变形

式对接，使强磁性矿物在靠近磁性筒壁、跟随永磁滚筒运转时得以迅 速强力滚动翻转，在综合力场中获得更多次选别机会。

图1是本实用新型永磁筒式细颗粒湿式磁选机主剖结构简图。

图2是本实用新型永磁筒式细颗粒湿式磁选机左剖结构简图。

图3是本实用新型永磁筒式细颗粒湿式磁选机采用的磁系结构 简图。

图4是本实用新型永磁筒式细颗粒湿式磁选机采用的槽体结构 简图。

具体实施方式

由图1所示的本实用新型永磁筒式细颗粒湿式磁选机主剖结构 简图及图2所示的左剖结构简图看出，本实用新型永磁筒式细颗粒湿 式磁选机是由机架1、永磁滚筒2及其驱动装置3、槽体4、磁系5 及磁系调节装置6、给矿箱7等构成。永磁滚筒2的下部位于槽体4 中，并与槽体4保持一定的分选间隙，且可根据需要调整分选间隙； 槽体4型式为半逆流型结构；永磁滚筒2通过其传动轴与驱动装置3 相联；磁系5悬挂在永磁滚筒2内的传动轴上，工作时由磁系调节装 置6将其调到一定的角度。给矿箱7位于永磁滚筒2的一侧。给矿箱 7、槽体4及永磁滚筒2安装在机架1上，整台设备由机架1支撑。 在槽体4精选卸矿区设置净水冲淋装置8，净水冲淋的方向为永磁滚 筒2的法线方向。

工作时永磁滚筒2为回转体，由驱动装置3带动永磁滚筒2在槽 体4内回转，磁系5为非回转体，当矿物给入槽体4主选区，强磁性 矿物被永磁滚筒2磁力捕捉，沿永磁滚筒2旋转方向从非磁性矿物中 分离，而非磁性矿物被矿桨流体夹带，逆永磁滚筒2旋转方向从槽体 4的尾矿口排出。

由图3所示的本实用新型永磁筒式细颗粒湿式磁选机采用的磁

系结构简图并结合图2看出，磁系5全部采用钕铁硼磁块，磁系5的 总包角>130° 。磁系5分为分选区10、扫选区9和精选卸矿区11 三段，每个区由3个以上交变磁极组成并以磁场渐变形式对接。扫选 区9为渐变磁场强化区，精选卸矿区11的磁场为渐变趋弱的形式， 分选区IO磁场设置为相对均匀的磁场区。

所述槽体4也对应分为给矿分选区、扫选区和精选卸矿区。 磁系5特点和作用在于采用高磁能积钕铁硼磁材组成磁系，充 分利用其高剩磁、高内禀矫顽力性能产生的较强磁场力，捕收强磁性 细颗粒矿物。在分选区矿物运行轨迹上场强离散值很低，有利于磁性 物运动过程中稳定的磁吸附，换言之就是磁场力值在分选区沿工作 运动方向表现较为均匀，能够持续牢牢捕捉强磁性细颗粒矿物，直至 将其带到卸矿分离处；扫选区设渐变磁场强化区，这个区域的作用就 是"把关"，合理的加强磁场力可以使分选过程中出逃的磁性颗粒得 以反复淘洗，形成循环选别，使磁性物回收率达到更高水平；在精选 卸矿区设置磁化场渐变趋弱的形式，使从矿浆中分离出来的磁性物料 得以精选顺利地输送到排矿点脱离排出。磁化场渐变加强或渐变趋弱 的设计，能有效避免磁化场奇异点的产生，有利于磁性能的持续保持， 对于整个选别过程流畅、充分起到重要作用。而"三段多磁极均匀渐 变磁场力"磁系，整体按磁分离工作原理设计成磁极交变磁路，并 按工作区各段的磁场功能，设计成分选区、扫选区和精选卸矿区三大 功能型磁场区域，每个区由3个以上交变磁极组成并以渐变形式对 接，总包角》130°。磁系各区磁极数量适当增多有利于在矿液中充分

分散的强磁性矿物在靠近磁性筒壁、跟随筒体运转时得以迅速强力滚 动翻转，此时不同比磁化系数矿物不断翻露出矿层最外层，在综合力 场中获得更多次选别机会。

由图4所示的本实用新型永磁筒式细颗粒湿式磁选机采用的槽

体结构简图并结合图2看出，槽体4为半逆流型结构，给矿箱7位于 永磁滚筒2的一侧，尾矿排矿口 12位于槽体4的底部，精矿排矿口 13位于永磁滚筒2的另一侧。在槽体4精选卸矿区设置净水冲淋装 置8，净水冲淋方向为永磁滚筒2的法线方向。槽体4的这种结构， 使其具有流体扰动等功能。

流体扰动多功能槽体4的作用在于槽体不仅具备矿物分类通过 的功能，更具备提高选别精度的功能。由于钕铁硼磁材组成磁系磁场 力很强，对于强磁性矿物中的连生体颗粒同样有较强的磁力作用，为 阻止这部分影响精矿质量的磁性颗粒进入卸矿分离点，当矿物被带出 矿液，在精选卸矿区设置净水冲淋的流体扰动再分离力场，使精矿品 位进一步提高，而流体扰动力的可调节也将精矿品位和回收率指标在 一定范围内处于按需可调控状态。这种流体扰动多功能槽体4与"三 段多磁极均匀渐变磁场力"磁系5的分选区、扫选区和精选卸矿区三 段功能型磁场区域互为配合，形成具有持续强磁力捕捉、多次循环选 别、卸矿输出流畅的完整磁分离工作区，完成强磁性细颗粒矿物湿式 磁分离。

权利要求1. 一种永磁筒式细颗粒湿式磁选机，它包括机架(1)、永磁滚筒(2)及其驱动装置(3)、槽体(4)、悬挂于永磁滚筒(2)内传动轴上的磁系(5)及磁系调节装置(6)、给矿箱(7)、尾矿排矿口(12)、精矿排矿口(13)，永磁滚筒(2)的下部位于槽体(4)中，给矿箱(7)位于永磁滚筒(2)的一侧，尾矿排矿口(12)位于槽体(4)的底部，精矿排矿口(13)位于永磁滚筒(2)的另一侧，其特征在于所述的磁系(5)分为分选区(10)、扫选区(9)和精选卸矿区(11)三段，每个区由3个以上交变磁极组成并以磁场渐变形式对接，所述槽体(4)也对应分为给矿分选区、扫选区和精选卸矿区。

2. 如权利要求1所述的永磁筒式细颗粒湿式磁选机，其特征在于 所述的磁系(5)全部采用钕铁硼磁材的磁块组成。

3. 如权利要求1或2所述的永磁筒式细颗粒湿式磁选机，其特征 在于所述磁系(5)的扫选区(9)为渐变磁场强化区，所述磁系的 精选卸矿区(11)设置为磁场渐变趋弱的形式。

4. 如权利要求3所述的永磁筒式细颗粒湿式磁选机，其特征在于 所述磁系(5)的分选区(10)设置为均匀磁场区。

5. 如权利要求4所述的永磁筒式细颗粒湿式磁选机，其特征在于 所述磁系(5)的总包角>130° 。

6. 如权利要求1或2所述的永磁筒式细颗粒湿式磁选机，其特征 在于在槽体(4)的精选卸矿区设置净水冲淋装置(8)。

7. 权利要求6所述的永磁筒式细颗粒湿式磁选机，其特征在于所述的净水冲淋装置(8)的冲淋方向为永磁滚筒(2)的法线方向。

8. 如权利要求3所述的永磁筒式细颗粒湿式磁选机，其特征在于:在槽体(4)的精选卸矿区设置净水冲淋装置(8)，净水冲淋装置(8) 的冲淋方向为永磁滚筒(2)的法线方向。

专利摘要本实用新型公开了一种永磁筒式细颗粒湿式磁选机，它包括机架(1)、永磁滚筒(2)及其驱动装置、槽体(4)、悬挂于永磁滚筒(2)内传动轴上的磁系(5)及磁系调节装置、给矿箱(7)、尾矿排矿口、精矿排矿口等。磁系(5)分为分选区、扫选区和精选卸矿区，每个区由3个以上交变磁极组成并以磁场渐变形式对接，扫选区为渐变磁场强化区，精选卸矿区为磁场渐变趋弱。磁系采用钕铁硼磁材，总包角≥130°。在精选卸矿区设置净水冲淋装置(8)。本实用新型用于强磁性细颗粒矿物的湿式磁分离，可以同时获得高品位、高回收率，特别是提高传统筒式磁选机无法捕收的微细强磁性颗粒的回收率。

文档编号B03C1/02GK201208575SQ20082003798

公开日2009年3月18日 申请日期2008年6月8日 优先权日2008年6月8日

发明者兵 刘, 彪 李, 李群辉, 杨书春, 王晓峰, 童子月, 瑶 高 申请人:马鞍山市天工科技有限公司