热闷处理转炉钢渣的方法

本发明属于废旧锂电池拆解工艺领域，尤其涉及一种重选法回收废旧动力电池的方法及跳汰设备。

背景技术：

现阶段对于废旧电池的拆解分选回收大概分为两种方法：干式分选和湿式分选。干法分选是将物料干式破碎—筛分—气流分选得到各组分物质，此种方法处理量比较大，气流力代替水作为介质实现分选，达到了节水的目的。但也存在许多弊端，首先是气流分选的效果差异性很大，不能实现细小片状铝箔与正负极粉的分离；干式振动筛的筛分效果差强人意，往往分选出的铝粒铜粒夹杂很多正负极粉，正负极粉里面夹杂很多铝粉；而且物料经常堵塞筛网，需要经常停机检修，对生产效率造成影响；设备运转过程中由于设备密封性很难做到100％的密封度，细小的碳粉颗粒会造成粉尘污染，对员工健康影响极大；整套设备需要提供额外的真空动力，才能保证粉料在管道内的移动，因此需要消耗非常多的电力，真空泵的运行还需要配备一套冷却系统。总体来看虽然干式分选减少了是水的消耗，但是从分选效果、工作效率、工作环境、节能环保角度看并不是最优的方案。湿式分选现阶段工艺还不够完善，部分采用破碎—水利旋流—棒磨—筛分—摇床的选别流程，此方法流程对壳体、极片、隔膜的分离还需进一步优化，生产效率还需进一步提高。因此贵司对湿法分选进行了进一步探索，运用选矿的重选选别原理，提出一种新型的废旧动力电池分选方法。

技术实现要素：

本发明目的在于提供一种重选法回收废旧动力电池的方法及跳汰设备，以解决干式振筛过程产生的粉尘污染；铝粒铜粒中的机械夹杂正负极粉导致副产品不合格的技术问题。

为实现上述目的，本发明的一种重选法回收废旧动力电池的方法的具体技术方案如下：

一种重选法回收废旧动力电池的方法，主要包括以下步骤：

s1、将放电后的废旧锂离子电池整体破碎，弱磁选除去铁杂，弱磁磁选只对磁性较强的铁外壳进行选别，磁性较弱的镍导电条进入后端，分离出的铁杂含铁90％，含镍≤0.2％；

s2、除铁后物料通过双仓水力跳汰设备，实现正负极片上的集流体和正负极粉的分离，并回收隔膜纸和正负极粉；

s3、通过选矿用跳汰机实现大颗粒铜铝分离，通过离心选矿机实现细粒铜铝分离。

在本发明中，优选的，一种重选法回收废旧动力电池的方法，所述s1步骤具体如下：将放电后的废旧锂离子电池整体破碎成粒径5-10mm的颗粒，破碎后的物料通过弱磁性滚筒磁选设备，磁场强度1500gs，将强磁性铁杂单独除去。

在本发明中，优选的，一种重选法回收废旧动力电池的方法，所述s2步骤具体如下：除铁后物料通过水力跳汰设备，物料移动中粒径小于筛网孔径的部分进入筛下，在竖直水流脉动力下上下波动，在水流力冲击下和物料相互摩擦下，正负极片上的铝箔和正负极粉得到分离。

在本发明中，优选的，一种重选法回收废旧动力电池的方法，所述s2步骤中，除铁后物料通过水力跳汰设备时，从前仓左端上方竖直给料，在水平水流力下物料向后移动，物料成s型前进，保证有充足时间筛选。

在本发明中，优选的，一种重选法回收废旧动力电池的方法，所述s2步骤中，水力跳汰设备参数为冲程20-50mm，冲次80-150次/min，给料量8-12t/h。

在本发明中，优选的，一种重选法回收废旧动力电池的方法，所述s2步骤中，水力跳汰设备参数为冲程20mm，冲次120次/min，给料量10t/h。

在本发明中，优选的，一种重选法回收废旧动力电池的方法，所述s2步骤中筛网的孔径为1.0-1.5mm，物料移动中粒径小于1.0-1.5mm的部分进入筛下。

在本发明中，优选的，一种重选法回收废旧动力电池的方法，所述s3步骤具体如下：

s3-1、由于正极材料、铝箔、铜箔的比重大会在前舱底部沉积，沉积物料经过筛网过滤掉正极材料，筛上细粒铜箔铝箔经过离心机选别，达到铜铝分离的目的；

s3-2、负极碳粉比重较轻，在水流冲力及竖直脉动力作用下漂浮在水中和水面上的塑料隔膜一起向前移动进入后仓，碳粉、大颗粒的铜箔、铝箔、铝制外壳等物料会在后仓底部进行沉积，沉积物经过滤网过滤掉碳粉，筛上大颗粒物料经过常规型跳汰选矿机进行分选，分选出铜铝两种金属。

s3-3、轻质塑料隔膜在上部随水流溢流排除，过细筛收集，隔膜纸经水力冲洗后几乎不含镍钴锰锂金属夹带，各金属含量均少于0.1％，相比涡流选别分离出的隔膜纸洁净度大大提升，常规涡流分选出的隔膜纸扔含0.5-1.5％的不同金属夹杂，本发明正负极粉含铜≤0.2％，含铝≤0.15％，实现了与铜、铝的有效分离；铜粒含钴镍锰均少于0.2％，铝粒含钴镍锰均≤0.5％。

一种跳汰设备，跳汰设备分前后两个仓，前仓设有前仓筛网，前仓筛网上方设有s型卡板，物料成s型前进，保证有充足时间筛选。

在本发明中，优选的，跳汰设备分前后两个仓，前仓在3/4高度处设有一孔径1.5mm的前仓筛网。

在本发明中，优选的，所述s型卡板为阻流作用，限制流速过快，物料直接进入后仓跳汰室，所述s型卡板为两个单侧固定的铁板，第一个所述铁板固定在左侧壁，并距离右侧壁留有一段距离，第二个所述铁板固定在右侧壁，并距离左侧壁留有一段距离，两个所述铁板形成一条s型通道，上方物料会在其中受阻，在s弯内增加行进距离，延长停留时间。

在本发明中，优选的，第一个所述铁板固定在左侧壁，并距离右侧壁留有20cm空间，第二个所述铁板固定在右侧壁，并距离左侧壁留有20cm空间。

在本发明中，优选的，所述铁板长20-50cm，宽10-20cm，厚1.0-1.5cm在本发明中，优选的，所述铁板长40cm，宽15cm，厚1.5cm。

本发明的一种重选法回收废旧动力电池的方法具有以下优点：整套流程设计结构简单，空间占地小，对高度要求低，工作环境好不会造成噪声、粉尘危害；分离出来的各个组分都可以单独回收且纯净度高，提升副产品价值，减少电力消耗，可以带来更高的经济价值。

本发明选别方法避免了干式分选过程产生的粉尘污染，和机械夹杂导致副产品不合格等常规机械法处理难以避免的问题。整套流程设计结构简单，空间占地小，对高度要求低，减少电力消耗，可以带来更高的经济价值。

本发明对隔膜、壳体、碳粉、正极粉、集流体做到了分别回收；无需其他辅助动力设备，水体可作循环用水，节能环保。

附图说明

图1为本发明的一种重选法回收废旧动力电池的方法及跳汰设备的整个选别流程的工艺流程图；

图2为本发明的一种重选法回收废旧动力电池的方法及跳汰设备中的双仓跳汰设备结构示意图；

图3为本发明的一种重选法回收废旧动力电池的方法及跳汰设备中离心机的结构示意图；

图中标记说明：1、动力流水；2、进料口；3、s型卡板；4、前仓料出口；5、脉动向上水流；6、后仓物料出口；7、隔膜纸出口；8、选别物料进口；9、物料出口。

具体实施方式

为了更好地了解本发明的目的、结构及功能，下面结合附图，对本发明一种重选法回收废旧动力电池的方法及跳汰设备做进一步详细的描述。

实施例1：

本发明旨在提供一种新的废旧电池处理流程，侧重于提供更好的工作环境和更细致的分选效果，主要包括以下步骤：

将放电后的废旧锂离子电池整体破碎成粒径5mm的颗粒，破碎后的物料通过弱磁性滚筒磁选设备(弱磁性滚筒：赣州金环磁选设备公，sgtf干式粉矿永磁磁选机gtf-612)，磁场强度1500gs，将强磁性铁杂单独除去。

除铁后物料从进料口2进入水力跳汰设备(水力跳汰设备：石城县浩鑫矿山机械制造厂，jt42a双室隔膜跳汰)，参数为冲程20mm，冲次120次/min，给料量10t/h，跳汰设备分前后两个仓，前仓在3/4高度处设有一孔径1.5mm的筛网；从前仓左端上方竖直给料，在动力水流1水平水流力(水量10t/h)下物料向后移动，前仓筛网上方设有s型卡板3，物料成s型前进，保证有充足时间筛选，物料移动中粒径小于1.5mm的部分进入筛下，在脉动向上水流5，20t/h，下上下波动，在水流力冲击下和物料相互摩擦下，正负极片上的铝箔和正负极粉得到分离。

由于正极材料、铝箔、铜箔的比重大会在前舱底部沉积，沉积物料经过0.8mm筛网过滤掉正极材料，将从前仓料出口4排出；筛上细粒铜箔铝箔经过离心机(离心选矿机：赣州金环磁选设备公司，sl型离心选矿机slon-800)选别，达到铜铝分离的目的；负极碳粉比重较轻，在动力流水1及脉动向上水流5力作用下漂浮在水中，和水面上的塑料隔膜一起向前移动进入后仓，碳粉、大颗粒的铜箔、铝箔、铝制外壳等物料会在后仓底部进行沉积，沉积物经过0.8mm滤网过滤掉碳粉，从后仓物料出口6排出；筛上大颗粒物料经过常规型跳汰选矿机(常规型跳汰选矿机：石城县浩鑫矿山机械制造厂，隔膜跳汰机)进行分选，分选出铜铝两种金属；轻质塑料隔膜在上部随水流溢流排除，过细筛收集。

经过磁选-跳汰-筛分-离心整套分选流程后铜粒、铝粒中含钴、镍均小于0.1％，正极粉中铁、铝、铜含量均小于0.2％，为下一步湿法浸出或者材料修复提供坚实基础。

实施例2：

将放电后的废旧锂离子电池整体破碎成粒径10mm的颗粒，破碎后的物料通过弱磁性滚筒磁选设备，磁场强度1500gs，将强磁性铁杂单独除去。

除铁后物料从进料口2进入水力跳汰设备(水力跳汰设备：石城县浩鑫矿山机械制造厂，jt42a双室隔膜跳汰)，参数为冲程30mm，冲次60次/min，给料量10t/h，跳汰设备分前后两个仓，前仓在3/4高度处设有一孔径1.5mm的筛网；从前仓左端上方竖直给料，在动力水流1水平水流力(水量10t/h)下物料向后移动，前仓筛网上方设有s型卡板3，物料成s型前进，保证有充足时间筛选，物料移动中粒径小于1.5mm的部分进入筛下，在脉动向上水流5，20t/h，下上下波动，在水流力冲击下和物料相互摩擦下，正负极片上的铝箔和正负极粉得到分离。

由于正极材料、铝箔、铜箔的比重大会在前舱底部沉积，沉积物料经过0.8mm筛网过滤掉正极材料，从前仓料出口4排出；筛上细粒铜箔铝箔经过离心机选别，达到铜铝分离的目的；负极碳粉比重较轻，在动力流水1及脉动向上水流5力作用下漂浮在水中，和水面上的塑料隔膜一起向前移动进入后仓，后仓增加10t/h的筛下补水，增加冲程30mm，冲次60次/min跳汰力，碳粉、大颗粒的铜箔、铝箔、铝制外壳等物料会在后仓底部进行分层，并通过各级出口分别排出；轻质塑料隔膜在上部随水流溢流排除，过细筛收集。

经过磁选-跳汰-筛分-离心整套分选流程后铜粒、铝粒中含钴、镍均小于0.5％，正极粉中铁、铝、铜含量均小于0.2％，为下一步湿法浸出或者材料修复提供坚实基础。

图3为离心选矿机，是实现细粒级物料比重分选的一种常见选矿设备，此处用来实现细粒级铜铝的分离，图3为常用离心机的主要部分的剖面图，为高速旋转的转鼓筒体，重物料在离心力作用下吸附在筒内壁，轻物料在水流冲击力的作用下甩出筒体实现物质分离。

同处理量本发明所用设备总功率≤50kw，常规风力系统单真空负压泵功率≥50kw，总系统功率100-200kw之间，因此大大减少了电力消耗。

本发明可实现4t/h的处理量。

可以理解，本发明是通过一些实施例进行描述的，本领域技术人员知悉的，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，可以对这些特征和实施例进行各种改变或等效替换。另外，在本发明的教导下，可以对这些特征和实施例进行修改以适应具体的情况及材料而不会脱离本发明的精神和范围。因此，本发明不受此处所公开的具体实施例的限制，所有落入本申请的权利要求范围内的实施例都属于本发明所保护的范围内。

技术特征：

1.一种重选法回收废旧动力电池的方法，其特征在于，主要包括以下步骤：

s1、将放电后的废旧锂离子电池整体破碎，弱磁选除去铁杂；

s2、除铁后物料通过双仓水力跳汰设备，实现正负极片上的集流体和正负极粉的分离，并回收隔膜纸和正负极粉；

s3、通过选矿用跳汰机实现大颗粒铜铝分离，通过离心选矿机实现细粒铜铝分离。

2.根据权利要求1所述的重选法回收废旧动力电池的方法，其特征在于，所述s1步骤具体如下：将放电后的废旧锂离子电池整体破碎成粒径5-10mm的颗粒，破碎后的物料通过弱磁性滚筒磁选设备，磁场强度1500gs，将强磁性铁杂单独除去。

3.根据权利要求1所述的重选法回收废旧动力电池的方法，其特征在于，所述s2步骤具体如下：除铁后物料通过水力跳汰设备，物料移动中粒径小于筛网孔径的部分进入筛下，在竖直水流脉动力下上下波动，在水流力冲击下和物料相互摩擦下，正负极片上的铝箔和正负极粉得到分离。

4.根据权利要求1-3中任意一项所述的重选法回收废旧动力电池的方法，其特征在于，所述s2步骤中，除铁后物料通过水力跳汰设备时，从前仓左端上方竖直给料，在水平水流力下物料向后移动，物料成s型前进，保证有充足时间筛选。

5.根据权利要求4所述的重选法回收废旧动力电池的方法，其特征在于，所述s2步骤中，水力跳汰设备参数为冲程20-50mm，冲次80-150次/min，给料量8-12t/h。

6.根据权利要求5所述的重选法回收废旧动力电池的方法，其特征在于，所述s2步骤中筛网的孔径为1.0-1.5mm，物料移动中粒径小于1.0-1.5mm的部分进入筛下。

7.根据权利要求1所述的重选法回收废旧动力电池的方法，其特征在于，所述s3步骤具体如下：

s3-1、沉积物料经过筛网过滤掉正极材料，筛上细粒铜箔铝箔经过离心机选别，达到铜铝分离的目的；

s3-2、负极碳粉在水流冲力及竖直脉动力作用下漂浮在水中，和水面上的塑料隔膜一起向前移动进入后仓，碳粉、铜箔、铝箔、铝制外壳等物料会在后仓底部进行沉积，沉积物经过滤网过滤掉碳粉，筛上大颗粒物料经过跳汰选矿机进行分选，分选出铜铝两种金属；

s3-3、塑料隔膜在上部随水流溢流排除，过细筛收集。

8.一种实施权利要求1的方法的跳汰设备，其特征在于，跳汰设备包括前仓和后仓，前仓设有仓筛网，前仓筛网上方设有s型卡板(3)，物料成s型前进，保证有充足时间筛选。

9.根据权利要求8所述的跳汰设备，其特征在于，所述s型卡板(3)为两个单侧固定的铁板，第一个所述铁板固定在左侧壁，并距离右侧壁留有一段距离，第二个所述铁板固定在右侧壁，并距离左侧壁留有一段距离，两个所述铁板形成一条s型通道。

10.根据权利要求9所述的跳汰设备，其特征在于，所述铁板长20-50cm，宽10-20cm，厚1.0-1.5cm。

技术总结

一种重选法回收废旧动力电池的方法及跳汰设备，涉及废旧锂电池拆解工艺，主要包括以下步骤：S1、将放电后的废旧锂离子电池整体破碎，弱磁选除去铁杂；S2、除铁后物料通过双仓水力跳汰设备，实现正负极片上的集流体和正负极粉的分离回收隔膜纸和正负极粉；S3、通过选矿用跳汰机实现大颗粒铜铝分离，通过离心选矿机实现细粒铜铝分离；跳汰设备包括前仓和后仓，前仓设有一前仓筛网；前仓筛网上方设有S型卡板，物料成S型前进；本发明选别方法避免了干式分选过程产生的粉尘污染，和机械夹杂导致副产品不合格等常规机械法处理难以避免的问题。整套流程设计结构简单，空间占地小，对高度要求低，减少电力消耗，可以带来更高的经济价值。

技术研发人员：张日阳;叶树宝;卢卿;高宁泽;蔡惠群

受保护的技术使用者：银隆新能源股份有限公司

技术研发日：2019.12.10

技术公布日：2020.05.01 热闷处理转炉钢渣的方法

【专利摘要】本发明涉及一种热闷处理转炉钢渣的方法，其包括以下步骤：首先将转炉钢渣除尘后放入热闷装置内进行喷水冷却，然后对冷却后的钢渣进行筛分，再将筛分出的细钢渣进行四次磁选，第一次磁选的磁场强度为 3500 高斯，第二次磁选的磁场强度为 3000 高斯，第三次磁选的磁场强度为 2000 － 2500 高斯，第四次磁选的磁场强度为 1500 高斯。该种热闷处理转炉钢渣的方法中喷水的量相对较少，可将转炉钢渣降温后进行干选，其操作非常方便，另外，四次磁选选用不同的磁场强度，可以将铁金属大量收回。

【专利说明】热闷处理转炉钢渣的方法 【技术领域】

[0001]本发明涉及一种热闷处理转炉钢渣的方法。 【背景技术】

[0002]转炉冶炼出钢后所倒出的钢澄中含有二氧化娃、氧化妈、三氧化二铝、三氧化二铁和氧化铁等多种物料，如果将其内的三氧化二铁和氧化铁与其它原料分离，且使钢渣内的铁元素含量小于2%，其中所提取的三氧化二铁和氧化铁可用于炼钢，其余的渣料可用于制作水泥等建筑用的原料，如果不能将转炉钢渣中的铁元素分离或分离后的铁元素含量大于2%，该种钢渣就是一种固体废弃物，不仅对环境造成污染，而且还会造成大量的资源浪费。

[0003]在现有技术中，人们普遍认为将转炉钢渣改良后还可以作为炼钢所用的物料。如中国专利102534066A号公开的名称为“一种高温液态钢渣处理方法”就提出了该种方案。该专利的处理方法中包括以下步骤:首先检测出钢渣中氧化钙和三氧化二铝，以及二氧化硅的含量，然后计算出需要添加氧化钙和三氧化二铝，以及二氧化硅的数量，以通过补充这三种物料进行改良，且将改良后的钢渣进行雾化处理以形成稳定的粒状钢渣。虽然该种处理方法可以使钢渣能被重复利用，但由于钢渣的产量非常大，如一个钢铁集团的钢渣年产量至少在100多万吨以上，对大量的钢渣进行改良所添加氧化钙和三氧化二铝，以及二氧化娃的量也相对较大，致使改良成本非常高；同时因改良后的钢澄质量也相对较大，也不可能将所有的钢渣全部改良，所以，该种对钢渣处理方法会将大部分抛弃，从而造成资源浪费。

[0004]为此，中国专利102688804A号公开的名称为“一种从转炉钢渣中回收金属铁的方法”提出一种筛分金属铁的方案。该种回收金属铁的方法采用梯级分选、干式磁选抛尾、湿式精选三段工艺，且在梯级分选的过程中，先回收大于70毫米的渣钢，然后将小于70毫米的钢渣分级干式磁选抛尾、粗精矿进一步经过全粒级湿式磨矿渣铁分离，并且提出磁滑轮分选磁场强度为1000-20000e。虽然该种方法可以回收金属铁，但其没的提出先对钢渣进行热闷处理或热泼处理后再进行回收金属铁的步骤，致使其在梯级分选和干式磁选抛尾的步骤中会造成环境污染；同时其只采用1000-20000e的磁场强度来分离铁金属，而该种磁选方式很难将三氧化二铁和氧化铁与渣料分离，所以，采用该种方式分离出的废渣中的铁元素含量不可能低于2%，从而使渣料不适合于制作水泥等建筑用的原料。

[0005]另外，中国专利103602768A号公开的名称为“转炉钢渣热闷及渣铁分离方法和副产物的应用”所提出的方案中采用的方法包括依次进行热闷、打砸、筛分、磁选等步骤，其中的热闷时间为20 — 60天，且将钢渣温度降至200 — 300°C;筛分的孔径为200 — 300mm，且将在筛上物经打砸破碎渣或直接取出铁金属；而磁选步骤中，采用2 — 5台磁场强度大于700Gs的磁选进行串联磁选，然后再经磁场强度大于3500GS的磁选机进行磁选。虽然该种分离转炉钢渣采用热闷的方式可以避免钢渣污染周边环境问题，但因三氧化二铁和氧化铁具有弱磁性，如果先采用磁场强度相对低的磁选机选钢渣，然后再用磁场强度高的磁选机选钢渣，该种磁选方式不易将铁金属大量收回，所以，采用该种分离铁金属的方法也不能使废渣中的铁元素含量低于2%，其所分离出的渣料也不适合于制作水泥等建筑用的原料。

【发明内容】

[0006]本发明的目的是提供一种利用多次磁选和每次磁选采用不同磁场强度的方式解决废物不能被利用问题的热闷处理转炉钢渣的方法。

[0007]本发明所提出的热闷处理转炉钢渣的方法包括以下步骤:首先将转炉钢渣除尘后放入热闷装置内进行喷水冷却，然后对冷却后的钢渣进行筛分，再将筛分出的细钢渣进行四次磁选，第一次磁选的磁场强度为3500高斯，第二次磁选的磁场强度为3000高斯，第三次磁选的磁场强度为2000 — 2500高斯，第四次磁选的磁场强度为1500高斯。

[0008]所述喷水冷却包括四次喷水步骤，且每一次喷水冷却间隔时间为20 — 40分钟，其中，第一次喷水冷却与第二次喷水冷却间隔时间为20分钟，第二次喷水冷却与第三次喷水冷却间隔时间为30分钟，第三次喷水冷却与第四次喷水冷却间隔时间为40分钟，且每一次喷水冷却的含水量占除尘后的转炉钢渣总质量的10 — 12%。

[0009]所述筛分钢渣的步骤中，首先将筛分出直径大于20毫米的钢渣返回炼钢，而将直径小于20毫米的钢渣加入磁选机中进行磁选。

[0010]所述磁选的步骤中均采用干选的方式进行初选和精选。

[0011 ] 本发明所提出的热闷处理转炉钢渣的方法中采用四次喷水冷却的步骤，其中，每一次喷水冷却间隔时间并不很长，且喷水的量相对较少，还可将转炉钢渣降温的同时会使其相对较干，在干选的过程中操作非常方便，且可降低水的含量；另外，四次磁选选用不同的磁场强度，可以将铁金属大量收回，排出的废渣中铁元素含量低于2%，致使该种废渣适合于制作水泥等建筑用的原料。

[0012]【具体实施方式】:

首先将转炉钢渣运至热闷处理生产线部位，然后用吊车将装有转炉钢渣的渣罐吊到热闷装置上方，对位倾翻渣罐将转炉钢渣输入到热闷装置内，而转炉钢渣在输入热闷装置的过程中经除尘罩进行除尘，当被除尘的转炉钢渣进入热闷装置内后进行四次喷水，每一次喷水冷却间隔时间可选择20 — 40分钟，最佳方案是每次喷水量占转炉钢渣总质量的10 —12%，其中，第一次喷水冷却与第二次喷水冷却间隔时间为20分钟，而第二次喷水冷却与第三次喷水冷却间隔时间为30分钟，第三次喷水冷却与第四次喷水冷却间隔时间为40分钟。在四次喷水冷却的过程中，由于喷水的质量相对较少，所以，该种降低转炉钢渣温度的方式可以使其干燥。然后对降温干燥的转炉钢渣进行筛分、初选和精选，其中，筛分是将直径大于20毫米的钢渣返回炼钢炉中进行炼钢，而对直径小于20毫米的转炉钢渣进行初选和精选。初选可采用三次磁选，精选可采用一次磁选，其中的三次初选的过程中，第一次磁选采用的磁场强度为3500高斯，然后将第一次磁选出的转炉钢渣进行第二次磁选，且第二次磁选的磁场强度采用3000高斯，再将第二次磁选出的转炉钢渣进行第三次磁选，第三次磁选采用的磁场强度为2000高斯或2500高斯或2300高斯或2200高斯，然后再进行精选，该种精选即是第四次磁选，第四次磁选采用的磁场强度为1500高斯。通过上述磁选方式排出的废渣，其铁元素含量低于2%，所以，该种废渣适合于制作水泥等建筑用的原料。

【权利要求】

1.热闷处理转炉钢渣的方法，其特征在于包括以下步骤:首先将转炉钢渣除尘后放入热闷装置内进行喷水冷却，然后对冷却后的钢渣进行筛分，再将筛分出的细钢渣进行四次磁选，第一次磁选的磁场强度为3500高斯，第二次磁选的磁场强度为3000高斯，第三次磁选的磁场强度为2000 - 2500高斯，第四次磁选的磁场强度为1500高斯。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于:所述喷水冷却包括四次喷水步骤，且每一次喷水冷却间隔时间为20 - 40分钟。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于:所述筛分钢渣的步骤中，首先将筛分出直径大于20毫米的钢渣返回炼钢，而将直径小于20毫米的钢渣加入磁选机中进行磁选。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于:所述磁选的步骤中均采用干选的方式进行初选和精选。

5.根据权利要求2所述的方法，其特征在于:所述四次喷水冷却步骤中，第一次喷水冷却与第二次喷水冷却间隔时间为20分钟，第二次喷水冷却与第三次喷水冷却间隔时间为30分钟，第三次喷水冷却与第四次喷水冷却间隔时间为40分钟，且每一次喷水冷却的含水量占除尘后的转炉钢澄总质量的10 — 12% O

【公开日】2015年4月8日 申请日期:2014年12月5日 优先权日:2014年12月5日

【发明者】王铁运, 张贵玉, 李德斌, 马利科, 毛运东, 曹志众, 杨维秀, 燕际军 申请人:本钢板材股份有限公司