1.本发明属于冶金生产领域，具体涉及一种高钛渣快破碎、研磨和分级的方法及系统。
背景技术：
2.高钛渣是经过化学反应过程而形成的钛矿富集物俗称，通过电炉加热熔化钛矿，通过电炉加热冶炼钛精矿，钛精矿中的钛氧化物与还原剂(焦炭、无烟煤、兰炭)发生化学反应生成tio2，由于比重不同使得渣铁分离，得到富钛料(钛渣)，高钛渣既不是废渣，也不是副产物，高钛渣是四氯化钛的原料。高钛渣需经过破碎、研磨、分级等工序后生产合格粒径的产品。
3.现有技术中，使用干法处理会导致生产车间产生大量粉尘，员工工作环境差，打扫难度大；且处理过程中取样分析困难且具有滞后性，不能时时监控控制指标，影响成品收率。
4.因此，有必要开发出一种新的高钛渣快破碎、研磨和分级的处理流程，以改善工作环境，便于监控指标，降低细分率。
技术实现要素：
5.针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种高钛渣快破碎、研磨和分级的方法及系统，其目的在于：改善生产现场环境、便于加装粒度分析仪及流量计等仪器方便过程控制、加大处理量、减少细分率。
6.本发明采用的技术方案如下：
7.一种高钛渣快破碎、研磨和分级的方法，包括以下步骤：
8.步骤1：将脱模冷却后的高钛渣坨冲击破碎；
9.步骤2：将冲击破碎后的高钛渣送入颚式
破碎机进行破碎；
10.步骤3：将步骤2破碎后的高钛渣送入滚筒筛进行加水冲洗筛分，筛上物返回颚式破碎机再次破碎；筛下物送入圆锥破碎机进行破碎；
11.步骤4：将经过圆锥破碎机破碎后的高钛渣送入1#水筛进行筛分，筛上物返回圆锥破碎机再次破碎；筛下物送入2#水筛进行筛分；
12.步骤5：将2#水筛的筛上物送入研磨机进行研磨，2#水筛的筛下物送入1#分级水筛进行分级；
13.步骤6：将经过研磨机研磨后的高钛渣送入3#水筛进行筛分，3#水筛的筛上物返回研磨机再次研磨，3#水筛的筛下物送入1#分级水筛进行筛分；
14.步骤7：将1#分级水筛的筛上物依次经过超声水洗、压滤烘干后送入氯化渣仓储存；将1#分级水筛的筛下物依次经过超声水洗、压滤烘干后送入酸渣仓储存。
15.采用该技术方案后，可实现高钛渣坨破碎、研磨和分级成合格粒径，具有工艺流程短，返料量少，处理量大等优点。大大降低生产现场粉尘的产生，改善了车间现场工作环境，
使用水筛筛分筛分效率更高，可通过冲洗水解决积料问题，减少了物料进入磨机的物料量及循环次数，减少细分产生，增加经济效益。
16.进一步的，步骤3中，所述滚筒筛的孔径为5mm
×
5mm，滚筒筛冲击循环水量为进矿量的10％～15％。
17.进一步的，所述1#水筛的孔径为2mm
×
2mm，所述2#水筛的孔径为0.85mm
×
0.85mm，所述3#水筛的孔径为0.85mm
×
0.85mm，所述1#分级水筛的孔径为0.105mm
×
0.105mm。
18.采用该优选方案后，此处水筛粒度这样设置可以更好的配合圆锥破碎机和棒磨机，达到处理量的同时保证破碎效率和研磨效率。
19.进一步的，所述1#水筛、2#水筛、3#水筛以及1#分级水筛的进料浓度及出料浓度为20％～30％。
20.采用该优选方案后，这个浓度浆料粘度合适，流动性较好，不会造成积料。
21.进一步的，所述圆锥破碎机为短头型圆锥破碎机。
22.采用该优选方案后，能更好的控制破碎后粒度，减少细料产生，破碎后粒径也能保证1#水筛正常运行，满足物料处理量。
23.进一步的，所述1#水筛、2#水筛、3#水筛以及1#分级水筛为一个或多个振动、冲程或摇摆型水筛组合而成，筛分效率≥98％。
24.采用该优选方案后，可保证处理量，避免积料。
25.进一步的，所述研磨机为棒磨机，且磨机效率≥80％。
26.采用该优选方案后，可保证下料稳定，避免物料重复研磨，细料率升高，降低高钛渣收率。
27.本发明还提供一种高钛渣快破碎、研磨和分级的系统，包括高钛渣料仓，所述高钛渣料仓的出料口连接有冲击破碎机，所述冲击破碎机连接有颚式破碎机，所述颚式破碎机的出料口连接有滚筒筛，所述滚筒筛的筛上物出料口与颚式破碎机的进料口连接，所述滚筒筛的筛下物出料口连接有圆锥破碎机，所述圆锥破碎机的出料口连接有1#水筛，所述1#水筛的筛上物出料口与滚筒筛的进料口连接，所述1#水筛的筛下物出料口连接有2#水筛，所述2#水筛的筛上物出料口连接有棒磨机，所述棒磨机的出料口连接有3#水筛，所述3#水筛的筛上物出料口与棒磨机的进料口连接，所述2#水筛和3#水筛的筛下物出料口均连接1#分级水筛，所述1#分级水筛的筛上物出料口依次连接超声洗涤装置、干燥装置和氯化渣仓，所述1#分级水筛的筛下物出料口依次连接超声洗涤装置、干燥装置和酸渣仓。
28.进一步的，在所述冲击破碎机、颚式破碎机、滚筒筛、圆锥破碎机、1#水筛、2#水筛、棒磨机、3#水筛、1#分级水筛的出料口均设置有在线粒度分析仪。
29.采用该优选方案后，通过在工艺流程中各个设备的出料口设置在线粒度分析仪，可以时时检测矿料粒度变化，当粒度异常时，可以判定筛网破损进行更换或磨机研磨效率低进行调整。解决了干法处理取样难、取样点少、数据分析延后等问题。
30.综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
31.1.本发明可实现高钛渣坨破碎、研磨和分级成合格粒径，具有工艺流程短，返料量少，处理量大等优点。大大降低生产现场粉尘的产生，改善了车间现场工作环境，使用水筛筛分筛分效率更高，可通过冲洗水解决积料问题，减少了物料进入磨机的物料量及循环次数，减少细分产生，增加经济效益。
32.2.通过在工艺流程中各个设备的出料口设置在线粒度分析仪，可以时时检测矿料粒度变化，当粒度异常时，可以判定筛网破损进行更换或磨机研磨效率低进行调整。解决了干法处理取样难、取样点少、数据分析延后等问题。
附图说明
33.本发明将通过例子并参照附图的方式说明，其中：
34.图1是本发明的工艺流程图。
具体实施方式
35.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本技术实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本技术的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本技术的范围，而是仅仅表示本技术的选定实施例。基于本技术的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
36.在本技术实施例的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
37.下面结合图1对本发明作详细说明。
38.一种高钛渣快破碎、研磨和分级的方法，工艺流程图如图1所示。本发明包括以下步骤：
39.步骤1：将脱模冷却后的高钛渣坨冲击破碎；
40.步骤2：将冲击破碎后的大块高钛渣送入颚式破碎机进行破碎；
41.步骤3：将步骤2破碎后的小块的高钛渣送入滚筒筛进行加水冲洗筛分，循环水水量为进矿量的10％～15％，筛上物(+5mm)返回颚式破碎机再次破碎；筛下物(-5mm)送入短头型圆锥破碎机进行破碎；
42.步骤4：将经过圆锥破碎机破碎后的高钛渣送入1#水筛进行筛分，筛上物(+2mm)返回短头型圆锥破碎机再次破碎；筛下物(-2mm)送入2#水筛进行筛分；
43.步骤5：将2#水筛的筛上物(+0.85mm)送入棒磨机进行研磨，2#水筛的筛下物(-0.85mm)送入1#分级水筛进行分级；
44.步骤6：将经过棒磨机研磨后的高钛渣送入3#水筛进行筛分，(保证了2#水筛进设计料量不受磨机效率影响，筛上大物料不进入2#水筛，避免了2#水筛上物料太多，影响筛分效率避免物料重复进入磨机过度研磨产生大量细料，造成成品收率过低)，3#水筛的筛上物(+0.85mm)返回棒磨机再次研磨，3#水筛的筛下物送入1#分级水筛进行筛分；
45.步骤7：将1#分级水筛的筛上物(+0.105mm)依次经过超声水洗、压滤烘干后送入氯
化渣仓储存；将1#分级水筛的筛下物(-0.105mm)依次经过超声水洗、压滤烘干后送入酸渣仓储存。
46.本实施例中，所述1#水筛、2#水筛、3#水筛以及1#分级水筛的进料浓度及出料浓度为20％～30％。
47.本实施例中，所述1#水筛、2#水筛、3#水筛以及1#分级水筛为多个振动型水筛组合而成，筛分效率≥98％。
48.本发明提供的一种高钛渣破碎、研磨、分级的方法，可实现高钛渣坨破碎、研磨和分级成合格粒径，具有工艺流程短、返料量少、处理量大、减少扬尘、改善生产环境等优点。
49.本发明还提供一种高钛渣快破碎、研磨和分级的系统，用于实现上述方法，包括高钛渣料仓，所述高钛渣料仓的出料口与冲击破碎机的进料口连接，所述冲击破碎机连接有颚式破碎机，所述颚式破碎机的出料口连接有滚筒筛，所述滚筒筛的筛上物出料口与颚式破碎机的进料口连接，滚筒筛的筛下物出料口与圆锥破碎机的进料口连接，所述圆锥破碎机的出料口连接有1#水筛，1#水筛的筛上物出料口与滚筒筛的进料口连接，1#水筛的筛下物出料口连接有2#水筛。2#水筛的筛上物出料口连接有棒磨机，所述棒磨机的出料口连接有3#水筛，所述3#水筛的筛上物出料口与棒磨机的进料口连接。所述2#水筛和3#水筛的筛下物出料口均与1#分级水筛连接，所述1#分级水筛的筛上物出料口依次连接超声洗涤装置、干燥装置和氯化渣仓，所述1#分级水筛的筛下物出料口依次连接超声洗涤装置、干燥装置和酸渣仓。
50.在所述冲击破碎机、颚式破碎机、滚筒筛、圆锥破碎机、1#水筛、2#水筛、棒磨机、3#水筛、1#分级水筛的出料口均设置有在线粒度分析仪。可时时检测矿料粒度变化，当粒度异常时，可以判定是筛网破损还是磨机研磨效率低，若筛网破损则进行更换，若是磨机研磨效率低，则进行调整。
51.以上所述实施例仅表达了本技术的具体实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本技术保护范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术技术方案构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本技术的保护范围。技术特征：
1.一种高钛渣快破碎、研磨和分级的方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤1：将脱模冷却后的高钛渣坨冲击破碎；步骤2：将冲击破碎后的高钛渣送入颚式破碎机进行破碎；步骤3：将步骤2破碎后的高钛渣送入滚筒筛进行加水冲洗筛分，筛上物返回颚式破碎机再次破碎；筛下物送入圆锥破碎机进行破碎；步骤4：将经过圆锥破碎机破碎后的高钛渣送入1#水筛进行筛分，筛上物返回圆锥破碎机再次破碎；筛下物送入2#水筛进行筛分；步骤5：将2#水筛的筛上物送入研磨机进行研磨，2#水筛的筛下物送入1#分级水筛进行分级；步骤6：将经过研磨机研磨后的高钛渣送入3#水筛进行筛分，3#水筛的筛上物返回研磨机再次研磨，3#水筛的筛下物送入1#分级水筛进行筛分；步骤7：将1#分级水筛的筛上物依次经过超声水洗、压滤烘干后送入氯化渣仓储存；将1#分级水筛的筛下物依次经过超声水洗、压滤烘干后送入酸渣仓储存。2.根据权利要求1所述的一种高钛渣快破碎、研磨和分级的方法，其特征在于，步骤3中，所述滚筒筛的孔径为5mm
×
5mm，滚筒筛冲击循环水量为进矿量的10％～15％。3.根据权利要求1所述的一种高钛渣快破碎、研磨和分级的方法，其特征在于，所述1#水筛的孔径为2mm
×
2mm，所述2#水筛的孔径为0.85mm
×
0.85mm，所述3#水筛的孔径为0.85mm
×
0.85mm，所述1#分级水筛的孔径为0.105mm
×
0.105mm。4.根据权利要求1所述的一种高钛渣快破碎、研磨和分级的方法，其特征在于，所述1#水筛、2#水筛、3#水筛以及1#分级水筛的进料浓度及出料浓度为20％～30％。5.根据权利要求1所述的一种高钛渣快破碎、研磨和分级的方法，其特征在于，所述圆锥破碎机为短头型圆锥破碎机。6.根据权利要求1所述的一种高钛渣快破碎、研磨和分级的方法，其特征在于，所述1#水筛、2#水筛、3#水筛以及1#分级水筛为一个或多个振动、冲程或摇摆型水筛组合而成，筛分效率≥98％。7.根据权利要求1所述的一种高钛渣快破碎、研磨和分级的方法，其特征在于，所述研磨机为棒磨机，且磨机效率≥80％。8.用于实现权利要求1-7任一项所述高钛渣快破碎、研磨和分级的系统，其特征在于，包括高钛渣料仓，所述高钛渣料仓的出料口连接有冲击破碎机，所述冲击破碎机连接有颚式破碎机，所述颚式破碎机的出料口连接有滚筒筛，所述滚筒筛的筛上物出料口与颚式破碎机的进料口连接，所述滚筒筛的筛下物出料口连接有圆锥破碎机，所述圆锥破碎机的出料口连接有1#水筛，所述1#水筛的筛上物出料口与滚筒筛的进料口连接，所述1#水筛的筛下物出料口连接有2#水筛，所述2#水筛的筛上物出料口连接有棒磨机，所述棒磨机的出料口连接有3#水筛，所述3#水筛的筛上物出料口与棒磨机的进料口连接，所述2#水筛和3#水筛的筛下物出料口均连接1#分级水筛，所述1#分级水筛的筛上物出料口依次连接超声洗涤装置、干燥装置和氯化渣仓，所述1#分级水筛的筛下物出料口依次连接超声洗涤装置、干燥装置和酸渣仓。9.根据权利要求8所述的一种高钛渣快破碎、研磨和分级的系统，其特征在于，在所述冲击破碎机、颚式破碎机、滚筒筛、圆锥破碎机、1#水筛、2#水筛、棒磨机、3#水筛、1#分级水
筛的出料口均设置有在线粒度分析仪。
技术总结
本发明公开了一种高钛渣快破碎、研磨和分级的方法及系统，属于冶金生产领域。本发明包括：将脱模冷却后的高钛渣坨冲击破碎；冲击破碎后高钛渣大块经颚式破碎机破碎；破碎后小块经滚筒筛加水冲洗筛分后，筛上物返回颚式破碎机破碎；筛下物进入圆锥破碎机破碎；圆锥破碎后进1#水筛筛分后，筛上物返回圆锥破机破碎；筛下物进入2#水筛筛分；2#筛上物进入棒磨机研磨，筛下物进入1#分级水筛分级；棒磨机研磨后进入3#水筛，筛上物返回棒磨机研磨，筛下物进入1#分级水筛筛分；经1#分级水筛筛分后；筛上物和筛下物分别经过超声水洗、压滤烘干后进入氯化渣仓和酸渣仓。本发明具有工艺流程短、返料量少、处理量大、减少扬尘、改善生产环境等优点。点。点。
技术研发人员：业震宇 杨德 和奔流 刘峰 李建军 张美杰 李俊 王丽艳 赵杰涛
受保护的技术使用者：龙佰武定钛业有限公司
技术研发日：2022.03.31
技术公布日：2022/7/12
声明：
“高钛渣快破碎、研磨和分级的方法及系统与流程” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
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编辑：中冶有色技术网
来源：龙佰武定钛业有限公司
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2024年12月20日 ~ 22日 
