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来源：天津瀚磷国际贸易有限公司
权利要求
1.加入低镍高铁镍矿的球团生产方法及配方，其特征在于，其依序包含如下步骤：
步骤(1)配料与混料：将低镍高铁镍矿、铁精粉混合，用低镍高铁镍矿全部或部分替换膨润土，进行烘干、润磨预处理；
步骤(2)造球：使用造球设备，加水将上述混合料造球形成生球，并筛选出合格生球；
步骤(3)布料与干燥预热：将上述合格生球通过布料器输送至链篦机，进行干燥预热；
步骤(4)焙烧与冷却：将上述预热后的生球进入回转窑和环冷机进行高温焙烧冷却和进一步氧化，制备得到成品球团。
2.如权利要求1所述的加入低镍高铁镍矿的球团生产方法，其特征在于：步骤(1)中，所述低镍高铁镍矿、铁精粉、膨润土的配比以质量分数计，原料组成如下：低镍高铁镍矿：1％-15％，铁精粉：85-99％，膨润土：0-5％。
3.如权利要求2所述的加入低镍高铁镍矿的球团生产方法，其特征在于：步骤(1)中，所述的混合料粒度要求≤0.074mm的粒料≥75％。
4.如权利要求1所述的加入低镍高铁镍矿的球团生产方法，其特征在于：步骤(2)中所述的造球过程在造球盘中进行,造球过程中控制粒级组成,要求生球粒度位于8-16mm区间的≥85％,要求生球落下强度在≥5次/个球，抗压强度≥10N/个球；对水的添加量进行控制,生球含水量≤8.7％。
5.如权利要求1所述的加入低镍高铁镍矿的球团生产方法，其特征在于：步骤(3)中所述的布料器包括大球辊筛器和小球辊筛器，通过大球辊筛器和小球辊筛器对输送过来的生球进行进一步分级，调整大、小辊筛间隙，使获取生球粒度直径8-16mm所占比例达到85％以上。
6.如权利要求1所述的加入低镍高铁镍矿的球团生产方法，其特征在于：步骤(3)中干燥预热分为抽干段、预热段，抽干段起始端温度为100℃，预热段终点温度为1050℃，温度呈梯度上升，链篦机机速为1.5m/min，预热球进入回转窑之前强度≥300N/个球，破裂比例小于10％。
7.加入低镍高铁镍矿的生产球团配方，其特征在于，将低镍高铁镍矿、铁精粉混合，用低镍高铁镍矿全部或部分替换膨润土。
8.如权利要求7所述的加入低镍高铁镍矿的生产球团配方，其特征在于，所述低镍高铁镍矿、铁精粉、膨润土的配比以质量分数计，组成如下：低镍高铁镍矿：1％-15％，铁精粉：85-99％，膨润土：0-5％。
说明书
技术领域
本发明涉及冶金技术领域，特别是涉及高炉炼铁用球团生产方法及配方。
背景技术
现有的球团生产工艺主要原料为铁精粉，使用膨润土作为添加剂，主要目的是提高生球的落下强度、爆裂温度，但添加剂自身不含铁，大量使用会显著降低球团品位，理论上，每加入1％的膨润土，成品球团品位下降0.55％左右，成品球强度也会下降，从而降低球团价值。
发明内容
本发明所解决的技术问题在于，提供一种降低或不适用膨润土的球团生产方法，以提高球团矿的经济效益，降低钢铁生产成本。
本发明所采用的技术手段如下所述。
一种加入低镍高铁镍矿的球团生产方法，其依序包含如下步骤：
步骤(1)配料与混料：将低镍高铁镍矿、铁精粉混合，用低镍高铁镍矿全部或部分替换膨润土，进行烘干、润磨预处理；
步骤(2)造球：使用造球设备，加水将上述混合料造球形成生球，并筛选出合格生球；
步骤(3)布料与干燥预热：将上述合格生球通过布料器输送至链篦机，进行干燥预热；
步骤(4)焙烧与冷却：将上述预热后的生球进入回转窑和环冷机进行高温焙烧冷却和进一步氧化，制备得到成品球团。
步骤(1)中，所述低镍高铁镍矿、铁精粉、膨润土的配比以质量分数计，原料组成如下：低镍高铁镍矿：1％-15％，铁精粉：85-99％，膨润土：0-5％。
步骤(1)中，所述的混合料粒度要求≤0.074mm的粒料≥75％。
步骤(2)中所述的造球过程在造球盘中进行,造球过程中控制粒级组成,要求生球粒度位于8-16mm区间的≥85％,要求生球落下强度在≥5次/个球，抗压强度≥10N/个球；对水的添加量进行控制,生球含水量≤8.7％。
步骤(3)中所述的布料器包括大球辊筛器和小球辊筛器，通过大球辊筛器和小球辊筛器对输送过来的生球进行进一步分级，调整大、小辊筛间隙，使获取生球粒度直径8-16mm所占比例达到85％以上。
步骤(3)中干燥预热分为抽干段、预热段，抽干段起始端温度为100℃，预热段终点温度为1050℃，温度呈梯度上升，链篦机机速为1.5m/min，预热球进入回转窑之前强度≥300N/个球，破裂比例小于10％。
一种加入低镍高铁镍矿的生产球团配方，将低镍高铁镍矿、铁精粉混合，用低镍高铁镍矿全部或部分替换膨润土。
所述低镍高铁镍矿、铁精粉、膨润土的配比以质量分数计，组成如下：低镍高铁镍矿：1％-15％，铁精粉：85-99％，膨润土：0-5％。
本发明的有益效果：低镍高铁镍矿价格低，铁精粉的价格约为低镍高铁镍矿的3-4倍，折合成吨度价，约为其3倍，从经济性上来看，在满足高炉入炉要求的前提下，使用更多的低镍高铁镍矿是有良好经济利益的。使用球团生产中使用低镍高铁镍矿替代膨润土，并进一步提高用量，有助于提高球团矿的质量与经济效益。
附图说明
图1为本发明的球团生产方法流程框图。
具体实施方式
理论上，每替换1％的膨润土，成品球团品位上升0.55％左右。如表1所示，为现有的膨润土、低镍高铁镍矿的成分与性能。低镍高铁镍矿为含铁量45％-50％，含镍量小于1％，含铁比主流铁矿要低，不适合生产烧结矿，低含镍量也不具有生产镍铁的工业价值，因而在钢铁生产中使用少，但其具有成球性指数远高于膨润土的特点。
表1
根据上述基本原理，本发明给出一种加入低镍高铁镍矿的球团生产方法，其依序包含如下步骤：
步骤(1)配料与混料：将将低镍高铁镍矿、铁精粉混合，用低镍高铁镍矿全部或部分替换膨润土，进行烘干、润磨预处理。
步骤(2)造球：使用造球设备，加水将上述混合料造球形成生球，并筛选出合格生球。
步骤(3)布料与干燥预热：将上述合格生球通过布料器输送至链篦机，进行干燥预热。
步骤(4)焙烧与冷却：将上述预热后的生球进入回转窑和环冷机进行高温焙烧冷却和进一步氧化，制备得到成品球团。
其中，步骤(1)中，所述低镍高铁镍矿、铁精粉、膨润土的配比以质量分数计，原料组成如下：低镍高铁镍矿：1％-15％，铁精粉：85-99％，膨润土：0-5％。步骤(1)中，所述低镍高铁镍矿，需捡去石块等杂质，然后通过晾晒、烘干机干燥，去除部分水分，得到干燥的低镍高铁镍矿。这是本领域的通用做法，是本领域普通技术人员都知道的。
步骤(1)中，所述的混合料粒度要求≤0.074mm的粒料≥75％。
步骤(1)中，低镍高铁镍矿经过去杂质、干燥处理。
步骤(2)中所述的造球过程在造球盘中进行,造球过程中控制粒级组成,要求生球粒度位于8-16mm区间的≥85％,要求生球落下强度在≥5次/个球，抗压强度≥10N/个球；对水的添加量进行控制,生球含水量≤8.7％。
步骤(3)中所述的布料器包括大球辊筛器和小球辊筛器，通过大球辊筛器和小球辊筛器对输送过来的生球进行进一步分级，调整大、小辊筛间隙，使获取生球粒度直径8-16mm所占比例达到85％以上。
步骤(3)中干燥预热分为抽干段、预热段，抽干段起始端温度为100℃，预热段终点温度为1050℃，温度呈梯度上升，链篦机机速为1.5m/min，预热球进入回转窑之前强度≥300N/个球，破裂比例小于10％
以下为具体实施例。
图1为本案球团生产方法的一种流程框图。本案中使用的设备均是现有成熟设备。
实施例1
生产方法如上述步骤(1)-步骤(4)。
步骤(1)中，配料成分的干基质量百分含量为：铁精粉97％、低镍高铁镍矿粉1％、膨润土2％。
步骤(2)中，水分含量为8.6％。
步骤(3)中，调整大小辊筛间隙，以满足将粒度小于8mm和大于16mm的生球或粉末筛除。
链篦机进行干燥预热的参数可以按照表2设置。
表2
步骤(4)中，将上述预热后的生球进入回转窑和环冷机进行高温焙烧冷却和进一步氧化，制备得到成品球团。
实施例2-实施例10，以及对比例的相关步骤与实施例1相同，各参数如下表3所示。
表3
通过表3的各实施例、对比例，可以发现，实施例3和对比例相比较，用低镍高铁镍矿替换了2％的膨润土，成品球抗压强度、品位均有明显上升。
随着低镍高铁镍矿继续加量使用，成品球的抗压强度上升，超过10％左右，抗压强度强度逐步下降，使用15％左右，球团的抗压强度接近入炉要求的低值，约在2000N/个球团，同时，回转窑内结圈增加，影响生产顺行，低镍高铁镍矿使用的合理范围应在15％及以内。
本说明书中百分含量均为质量百分含量。
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2024年12月27日 ~ 29日 
