超微粉碎机用分级叶轮

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2024-03-12 16:43:33

权利要求书： 1.一种超微粉碎机用分级叶轮，其特征在于：包括顶板、底板以及若干扇叶，若干所述扇叶组成环形阵列，所述环形阵列位于顶板与底板之间，所述扇叶的顶部与底部均连接有固定板，所述顶板、底板分别与固定板螺栓连接；

所述顶板的周向上设置有若干第一凹槽，所述底板的周向上设置有若干第二凹槽，所述扇叶位于第一凹槽与第二凹槽之间，所述扇叶两端的固定板分别为第一固定板与第二固定板，所述第一固定板位于第一凹槽中，所述第二固定板位于第二凹槽中。

2.根据权利要求1所述的超微粉碎机用分级叶轮，其特征在于：所述第一凹槽位于顶板远离底板的一面。

3.根据权利要求1所述的超微粉碎机用分级叶轮，其特征在于：所述第二凹槽位于底板远离顶板的一面。

4.根据权利要求2或3所述的超微粉碎机用分级叶轮，其特征在于：所述第一凹槽和/或第二凹槽的底部贯穿设置有避让槽，所述扇叶的部分区域插设在避让槽内。

5.根据权利要求2或3所述的超微粉碎机用分级叶轮，其特征在于：所述扇叶与第一固定板之间，和/或扇叶与第二固定板之间设置有凹陷槽，所述顶板和/或底板插设在凹陷槽内。

6.根据权利要求1所述的超微粉碎机用分级叶轮，其特征在于：所述顶板与底板均为圆形，所述顶板的中心区域设置有镂空区，所述镂空区内穿设有传动轴，传动轴的一端与底板连接，顶板与传动轴之间安装有若干定位柱。

7.根据权利要求1所述的超微粉碎机用分级叶轮，其特征在于：所述扇叶包括基板、防锈层、耐磨层，所述防锈层围绕基板设置，所述耐磨层围绕防锈层设置。

8.根据权利要求1所述的超微粉碎机用分级叶轮，其特征在于：所述扇叶垂直于顶板的横截面为扇形。

说明书：一种超微粉碎机用分级叶轮技术领域[0001] 本实用新型涉及粉体分级技术领域，尤其涉及一种超微粉碎机用分级叶轮。背景技术[0002] 在物料加工粉碎过程中，一般采用分级设备对粉体物料进行筛选，将粒径大小符合生产标准的粉体物料筛选并收集。分级设备中负责筛选的关键部件为分级叶轮。分级叶轮在工作时处于转动状态，粉体物料中，粒径符合要求的粉料穿过分级叶轮的叶片间隙，进入到分级叶轮，然后再跟随气流进入下个部件；而粒径不符合要求的粉料则会被叶片碰撞，然后返回粉碎装置继续进行粉碎。[0003] 由于分级叶轮在工作时，叶片不停的与粉料发生碰撞、摩擦，这使得叶片在长时间使用后，叶片上经常出现碰撞、摩擦的区域会逐渐变薄，叶片之间的间隙会逐渐扩大，导致进入分级叶轮的粉料粒径也会变大。当磨损到达一定程度时，叶片甚至会出现断裂，此时便需要停机，对分级叶轮进行更换或者维修。现有的分级叶轮一般分为焊接成型的或者一体式的，由于叶片无法拆卸，因此两种分级叶轮都存在维修成本大、维修困难的问题。[0004] 综上所述，现有的分级叶轮的叶片难以拆卸，因此存在分级叶轮维修困难的问题。实用新型内容

[0005] 针对以上缺陷，本实用新型的目的是提供一种超微粉碎机用分级叶轮，旨在解决现有技术中分级叶轮难以拆卸维修的问题。[0006] 为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：[0007] 一种超微粉碎机用分级叶轮，包括顶板、底板以及若干扇叶，若干所述扇叶组成环形阵列，所述环形阵列位于顶板与底板之间，所述扇叶的顶部与底部均连接有固定板，所述顶板、底板分别与固定板螺栓连接。[0008] 其中，所述顶板的周向上设置有若干第一凹槽，所述底板的周向上设置有若干第二凹槽，所述扇叶位于第一凹槽与第二凹槽之间，所述扇叶两端的固定板分别为第一固定板与第二固定板，所述第一固定板位于第一凹槽中，所述第二固定板位于第二凹槽中。[0009] 其中，所述第一凹槽位于顶板远离底板的一面。[0010] 其中，所述第二凹槽位于底板远离顶板的一面。[0011] 其中，所述第一凹槽和/或第二凹槽的底部贯穿设置有避让槽，所述扇叶的部分区域插设在避让槽内。[0012] 其中，所述扇叶与第一固定板之间，和/或扇叶与第二固定板之间设置有凹陷槽，所述顶板和/或底板插设在凹陷槽内。[0013] 其中，所述顶板与底板均为圆形，所述顶板的中心区域设置有镂空区，所述镂空区内穿设有传动轴，传动轴的一端与底板连接，顶板与传动轴之间安装有若干定位柱。[0014] 其中，所述扇叶包括基板、防锈层、耐磨层，所述防锈层围绕基板设置，所述耐磨层围绕防锈层设置。[0015] 其中，所述扇叶垂直于顶板的横截面为扇形。[0016] 采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：[0017] 一是相较于现有技术中的一体式、焊接式分级叶轮，本方案选用了可拆卸式扇叶，方便了对损坏的扇叶进行更换与维修。二是第一凹槽、第二凹槽的设置，使得扇叶在安装时被限位，从而避免了出现扇叶安装时出现误差的问题。附图说明[0018] 图1是分级叶轮的结构图；[0019] 图2是实施例1中顶板与底板的结构图；[0020] 图3是实施例1中底板的立体图；[0021] 图4是实施例1中顶板的俯视图；[0022] 图5是扇叶的结构图；[0023] 图6是扇叶的俯剖视图；[0024] 图7是实施例2中顶板与底板的结构图；[0025] 图8是实施例3中顶板与底板的结构图；[0026] 图9是实施例3中扇叶的结构图；[0027] 图10是实施例4中顶板与底板的结构图；[0028] 图11是实施例4中扇叶的结构图。[0029] 在图中：1?顶板，10?螺纹孔，11?第一凹槽，111?第一避让槽，2?底板，21?第二凹槽，211?第二避让槽，3?扇叶，31?固定板，311?第一固定板，312?第二固定板，313?第一凹陷槽，314?第二凹陷槽，32?连接孔，33?基板，34?防锈层，35?耐磨层。具体实施方式[0030] 下面结合附图，进一步阐述本实用新型。[0031] 本说明书中涉及到的方位均以本实用新型一种超微粉碎机用分级叶轮正常工作时的方位为准，不限定其存储及运输时的方位，仅代表相对的位置关系，不代表绝对的位置关系。[0032] 实施例1：[0033] 如图1?4所示，一种超微粉碎机用分级叶轮，分级叶轮自上而下依次设置有顶板1、若干扇叶3以及底板2。为了方便扇叶3对粉碎后的物料颗粒进行分级，若干扇叶3紧密排列成环形阵列。相邻扇叶3之间留有一定的空隙，以方便符合标准的颗粒通过。[0034] 顶板1、底板2上设置有若干螺纹孔10，扇叶3的两端设置有固定板31，固定板31上设置有与螺纹孔10对应的连接孔32，连接孔32与螺纹孔10通过螺栓进行连接。该设计使得扇叶3出现损坏时，只需要将拆卸螺栓，便可以对扇叶3进行更换，方便了维修，减少了维修成本。[0035] 如图5所示，扇叶3之间的间隙是固定的，工人在安装时难免会出现误差。为此，顶板1与底板2上均设置有凹槽，其中，顶板1上的凹槽为第一凹槽11，底板2上的凹槽为第二凹槽21。为了方便描述，扇叶3两端的固定板31分为第一固定板311、第二固定板312。第一凹槽11用于对第一固定板311进行限位，第二凹槽21则用于对第二固定板312进行限位。将第一固定板311、第二固定板312放置完成后，只需要利用螺栓将固定板31分别与两个凹槽连接即可实现扇叶3的固定。该设计方便了人工安装，并且第一凹槽11、第二凹槽21也起到了防呆的作用，防止出现工人在安装时出现错位的问题。

[0036] 在本方案中，若干第一凹槽11组成环形阵列，即第一凹槽11围绕顶板1设置，同样的，若干第二凹槽21也排列成环形阵列。[0037] 如图4所示，为了方便分级叶轮在转动时还能将合格的物料颗粒送到收集设备，因此，所述顶板1与底板2均为圆形，所述顶板1的中心区域设置有镂空区，所述镂空区内穿设有传动轴4，传动轴4的一端与底板2连接，顶板1与传动轴4之间安装有若干定位柱12。传动轴4在转动时带动顶板1、顶板1转动，即转动的传动轴4带动了分级叶轮进行转动。由于顶板1与传动轴4之间通过定位柱12连接，相邻的定位柱12之间留有足够的空隙，以方便物料颗粒通过空隙进入到收集设备。优选的，传动轴4为圆柱，分级叶轮也为圆柱，传动轴4的轴线与分级叶轮的轴线重合。

[0038] 在本方案中，物料颗粒跟随气流移动，而气流移动是利用引风机产生的。[0039] 如图6所示，为了增加扇叶3寿命，减少扇叶3更换次数，因此，所述扇叶3包括基板33、防锈层34、耐磨层35，基板33、防锈层34以及耐磨层35自内向外依次排列，即所述防锈层

34围绕基板33设置，所述耐磨层35围绕防锈层34设置。其中基板33为不锈钢材质，防锈层34为防锈漆，耐磨层35为高耐磨合金，如碳化钨合金。

[0040] 本方案中的可拆卸设计需要为固定板31的安装留下余量，因此导致扇叶3之间的间隙较大，这会导致无法进一步筛分物料颗粒，为此，所述扇叶3垂直于顶板1的横截面为扇形。其中弧形面向外设置，即弧形面位于扇叶3远离传动轴4的一面，该设计使得相邻扇叶3之间的间隙由内向外逐渐减小，从而保证了经过本装置筛分后的物料颗粒的粒径符合标准。[0041] 如图2所示，在本实施例中，所述第一凹槽11位于顶板1远离底板2的一面，所述第二凹槽21位于底板2远离顶板1的一面。[0042] 所述第一凹槽11的底部贯穿设置有第一避让槽111，所述第一固定板311与第一凹槽11的底部螺栓连接，扇叶3的部分区域插设在第一避让槽111内；所述第二凹槽21的底部贯穿设置有第二避让槽211，所述第二固定板312与第二凹槽21的底部螺栓连接，扇叶3的部分区域插设在第二避让槽211内。[0043] 该设计使得扇叶3安装在顶板1、底板2的外部周向上，工人在安装扇叶时不需要将手伸入分级叶轮内，方便了工人的操作。[0044] 实施例2：[0045] 如图7所示，在本实施例中，所述第一凹槽11位于顶板1朝向底板2的一面，所述第二凹槽21位于底板2朝向顶板1的一面。由于第一凹槽11、第二凹槽21相对设置，因此工人在安装时更方便将扇叶3的两端分别与第一凹槽11、第二凹槽21对齐，进而方便了后续固定。[0046] 该设计可以将避免了实施例1中需要在顶板1上设置第一避让槽111，和底板2上设置第二避让槽211。[0047] 实施例3：[0048] 如图8?9所示，由于扇叶3在安装完成后为环形阵列，因此实施例2中第一凹槽11、第二凹槽21的位置会导致最后几个扇叶3安装时，扇叶3安装空间越来越小，使得工人在安装时需要将手送入扇叶3之间的间隙，这导致了扇叶3安装较为困难。[0049] 为此，所述第一凹槽11位于顶板1远离底板2的一面，所述第二凹槽21位于底板2朝向顶板1的一面。该设计使得第一固定板311会安装至顶板1远离底板2的一面，在安装扇叶3时，只需要将第二固定板312插入第二凹槽21，然后扶正第一固定板311，再然后拧紧好螺栓即可固定扇叶3。避免了实施例2中，工人在安装扇叶3时需要将手送至扇叶3间隙之间扶正扇叶3的问题。[0050] 在本实施例中，为了方便扇叶3的安装，我们需要设计避让。其中，避让有两种方式，一是对顶板1做出改进，二是对扇叶3做出改进。[0051] 对顶板1做出的改进与实施例1相同：[0052] 所述第一凹槽11的底部贯穿设置有第一避让槽111，所述第一固定板311与第一凹槽11的底部螺栓连接，扇叶3的部分区域插设在第一避让槽111内。第一避让槽111的两端分别与第一凹槽11的底部、顶板1朝向底板2的一面连接，此时只需要将扇叶3插入第一避让槽111，即可使得第一固定板311贴合第一凹槽11的底部，从而方便了扇叶3的安装。该设计也增加了扇叶3与顶板1的接触面积，从而使得扇叶3的结构强度进一步提升，减少了其断裂的概率。

[0053] 而对扇叶3的改进如下：[0054] 所述第一固定板311与扇叶3之间设置有第一凹陷槽313，所述顶板1的边缘滑动设置在第一凹陷槽313内。第一凹陷槽313为扇叶3朝向顶板1的一侧向扇叶3远离顶板1的一侧凹陷形成，在安装扇叶3时，只需要将第一凹陷槽313对准顶板1的侧边，然后将两者插接即可实现第一固定板311与第一凹槽11底部贴合。[0055] 其中，顶板1的厚度小于等于第一凹陷槽313的宽度。[0056] 值得注意的是，上述两种连接方式任选其一即可。[0057] 实施例4：[0058] 本实施例与实施例3同理。[0059] 如图10?11所示，所述第一凹槽11位于顶板1朝向底板2的一面，所述第二凹槽21位于底板2远离顶板1的一面。[0060] 所述第二凹槽21的底部贯穿设置有第二避让槽211，所述第二固定板312与第二凹槽21的底部螺栓连接，扇叶3的部分区域插设在第二避让槽211内。[0061] 或者，所述第二固定板312与扇叶3之间设置有第二凹陷槽314，所述底板2的边缘滑动设置在第二凹陷槽314内。[0062] 综上所述，本方案具有以下有益效果：一是相较于现有技术中的一体式、焊接式分级叶轮，本方案选用了可拆卸式扇叶3，方便了对损坏的扇叶3进行更换与维修。二是第一凹槽11、第二凹槽21的设置，使得扇叶3在安装时被限位，从而避免了出现扇叶3安装时出现误差的问题。[0063] 本实用新型不局限于上述具体的实施方式，本领域的普通技术人员从上述构思出发，不经过创造性的劳动，所做出的种种变换，均落在本实用新型的保护范围之内。