带有防尘功能的潜孔钻机及其使用方法

权利要求书： 1.一种带有防尘功能的潜孔钻机，包括：钻孔机构、高压气管(3)和机座(9)，所述钻孔机构包括钻机动力头(6)和空心钻杆(7)，钻机动力头(6)的壳体连接于钻机桅杆(10)，空心钻杆(7)连接于钻机动力头(6)的输出端，所述高压气管(3)的其中一端连通有高压气泵，高压气管(3)的另一端通过钻机动力头(6)连通于空心钻杆(7)，其特征在于：还包括除尘机构，所述除尘机构包括高压水泵(1)和高压水管(2)，所述高压水管(2)的其中一端连通有高压水泵(1)，高压水管(2)的另一端通过三通接头(4)连通于高压气管(3)，高压气管(3)连接有手动开关阀(5)，所述手动开关阀(5)设于三通接头(4)和高压气泵之间；

所述钻机桅杆(10)通过调整机构和旋转机构连接于机座(9)，所述调整机构设于旋转机构和机座(9)之间，所述调整机构包括主臂(14)、仰角组件和摆角组件，主臂(14)的两端分别铰接于机座(9)和旋转机构，仰角组件包括仰角油缸(15)和变幅油缸(13)，仰角油缸(15)和变幅油缸(13)分别设于主臂(14)相对的两侧，所述仰角油缸(15)的缸体铰接于主臂(14)靠近机座(9)的一端，仰角油缸(15)的缸杆铰接于旋转机构，所述变幅油缸(13)的缸体铰接于机座(9)，变幅油缸(13)的缸杆铰接于主臂(14)，所述摆角组件为摆角油缸(16)，摆角油缸(16)的缸体铰接于机座(9)，摆角油缸(16)的缸杆铰接于主臂(14)的一侧；

所述旋转机构包括旋转支座(17)和两个桅杆微调油缸(18)，两个所述桅杆微调油缸(18)的缸体均连接于滑动板(23)，所述滑动板(23)滑动连接有钻机桅杆(10)，两个桅杆微调油缸(18)的缸杆通过转动板铰接于旋转支座(17)，旋转支座(17)设于两个桅杆微调油缸(18)之间；

所述主臂(14)靠近变幅油缸(13)的一侧设有钻机履带(8)，所述钻机履带(8)连接于机座(9)。

2.根据权利要求1所述的一种带有防尘功能的潜孔钻机，其特征在于：所述钻机履带(8)远离钻机桅杆(10)的一侧设有履带后支腿油缸(11)，所述履带后支腿油缸(11)连接于机座(9)，钻机履带(8)与机座(9)之间连接有履带前支腿油缸(12)，所述履带前支腿油缸(12)设于机座(9)靠近钻机桅杆(10)的一端。

3.根据权利要求1所述的一种带有防尘功能的潜孔钻机，其特征在于：所述钻机桅杆(10)的下端连接有钻杆夹持油缸(20)，所述钻杆夹持油缸(20)设于钻机桅杆(10)连接有钻机动力头(6)的一侧，所述滑动板(23)远离钻杆夹持油缸(20)的一侧设有桅杆伸缩油缸(19)，所述桅杆伸缩油缸(19)的缸体连接于滑动板(23)，桅杆伸缩油缸(19)的缸杆铰接于钻机桅杆(10)。

4.根据权利要求1所述的一种带有防尘功能的潜孔钻机，其特征在于：所述钻机桅杆(10)为空心结构，钻机桅杆(10)内部相对的两侧分别安装有一个滑槽(24)，两个滑槽(24)之间设有一个动力头移动油缸(21)，所述动力头移动油缸(21)的缸体连接于钻机桅杆(10)，动力头移动油缸(21)的缸杆通过滑动块连接于链条(25)，滑动块的两端分别沿着两个滑槽(24)滑动，链条(25)的两端通过两个链轮分别连接于钻机桅杆(10)的两端，所述钻机动力头(6)连接于链条(25)，钻机动力头(6)与高压气管(3)之间通过旋转接头(22)连接。

5.根据权利要求1?4任一项所述的一种带有防尘功能的潜孔钻机的使用方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤A：先将潜孔钻机移动至需要打孔的位置；

步骤B：调整调整机构和旋转机构，使得钻机动力头(6)的输出端正对需要打孔的点，并将空心钻杆(7)和钻头连接于钻机动力头(6)的输出端；

步骤C：开启高压水泵(1)和高压气泵，通过手动开关阀(5)调节高压气管(3)的进气量，高压气体将由三通接头(4)进入高压气管(3)的高压水雾带动至钻头；

步骤D：钻机动力头(6)通过空心钻杆(7)带动钻头向下打孔，高压气体带动水雾对孔内进行除尘。

6.根据权利要求5所述的一种带有防尘功能的潜孔钻机的使用方法，其特征在于：所述高压水泵(1)出水口的压力为1?2Mpa，流量为8?12L/min，高压水管(2)的内径为6?10mm，高压气泵输出空气的压力为1?1.5Mpa，高压气管(3)内径为38?42mm，三通接头(4)连接于高压气管(3)的接口孔径为4?6mm。

7.根据权利要求6所述的一种带有防尘功能的潜孔钻机的使用方法，其特征在于：所述高压水泵(1)出水口的压力为1.5Mpa，流量为10L/min，高压水管(2)的内径为8mm，高压气泵输出空气的压力为1.2Mpa，高压气管(3)内径为40mm，三通接头(4)连接于高压气管(3)的接口孔径为5mm。

说明书： 一种带有防尘功能的潜孔钻机及其使用方法技术领域[0001] 本发明属于凿岩钻孔技术领域，具体涉及一种带有防尘功能的潜孔钻机及其使用方法。背景技术[0002] 潜孔钻机是冲击回转式钻机，其内部结构与一般凿岩机不同，其配气和活塞往复机构是独立的。其前端直接联接钻头，后端联接钻杆。凿岩时冲击器潜入孔内，通过配气装置，使冲击器内的活塞往复运动打击钎尾，使得钻头对孔底岩石产生冲击。冲击器在孔内的高速回转，则是由单独的回转机构，即由孔外的电动机或风动旋转装置，通过接在冲击器后端的钻杆来实现的。[0003] 现有的潜孔钻机种类繁多，但依旧存在以下问题：[0004] 1、潜孔钻机的体积较大，在狭小廊道不方便移动。[0005] 2、没有配套的除尘机构，需要单独增加除尘机构。[0006] 3、桅杆的角度相对固定，灵活度较差。[0007] 中国发明CN200520052468.1公开了一种潜孔钻机用湿式除尘系统，包括集尘罩、防冲顶机构，控制装置，高压气管，高压水装置的控制装置安装在驾驶室的操纵台上，高压水装置与水箱连接后一起安装在潜孔钻机的钻机机架上，防冲顶机构安装在潜孔钻机的钻架下方，集尘罩安装在防冲顶机构的下方，雾化器安装在集尘罩内，高压水装置与雾化器通过高压水管连接。本发明除尘效果好，既能有效地防止环境污染，又能很好地保护操作人员的身体健康，结构简单，容易维护保养，能够节约成本费用。适合各种潜孔钻机使用。发明内容[0008] 本发明目的在于提供一种带有防尘功能的潜孔钻机及其使用方法，用于解决现有技术中除尘困难的问题。同时，本发明通过设置调整机构，进一步的还解决了桅杆角度相对固定，灵活度差的问题。[0009] 本发明所采用的技术方案为：[0010] 一种带有防尘功能的潜孔钻机，包括：钻孔机构、除尘机构、高压气管和机座，所述钻孔机构包括钻机动力头和空心钻杆，钻机动力头的壳体通过固定座连接于钻机桅杆，空心钻杆连接于钻机动力头的输出端，所述高压气管的其中一端连通有高压气泵，高压气管的另一端通过钻机动力头连通于空心钻杆，所述除尘机构包括高压水泵和高压水管，所述高压水管的其中一端连通有高压水泵，高压水管的另一端通过三通接头连通于高压气管，高压气管连接有手动开关阀，所述手动开关阀设于三通接头和高压气泵之间。[0011] 进一步的，所述钻机桅杆通过调整机构和旋转机构连接于机座，所述调整机构设于旋转机构和机座之间，所述调整机构包括主臂、仰角组件和摆角组件，主臂的两端分别铰接于机座和旋转机构，仰角组件包括仰角油缸和变幅油缸，仰角油缸和变幅油缸分别设于主臂的两侧，所述仰角油缸的缸体铰接于主臂靠近机座的一端，仰角油缸的缸杆铰接于旋转机构，所述变幅油缸的缸体铰接于机座，变幅油缸的缸杆铰接于主臂，所述摆角组件为摆角油缸，所述摆角油缸和主臂在同一水平面，摆角油缸的缸体铰接于机座，摆角油缸的缸杆铰接于主臂的一侧。[0012] 进一步的，所述旋转机构包括旋转支座和两个桅杆微调油缸，两个所述桅杆微调油缸的缸体均连接于滑动板，所述滑动板滑动连接有钻机桅杆，两个桅杆微调油缸的缸杆通过转动板铰接于旋转支座，旋转支座设于两个桅杆微调油缸之间。[0013] 进一步的，所述主臂靠近变幅油缸的一侧设有钻机履带，所述钻机履带连接于机座。[0014] 进一步的，所述钻机履带远离钻机桅杆的一侧设有履带后支腿油缸，所述履带后支腿油缸连接于机座。[0015] 进一步的，所述钻机桅杆的下端连接有钻杆夹持油缸，所述钻杆夹持油缸设于钻机桅杆连接有钻机动力头的一侧，所述滑动板远离钻杆夹持油缸的一侧设有桅杆伸缩油缸，所述桅杆伸缩油缸的缸体连接于滑动板，桅杆伸缩油缸的缸杆铰接于钻机桅杆。[0016] 进一步的，所述钻机桅杆为空心结构，钻机桅杆内部相对的两侧分别安装有一个滑槽，两个滑槽之间设有一个动力头移动油缸，所述动力头移动油缸的缸体连接于钻机桅杆，动力头移动油缸的缸杆通过滑动块连接于链条，滑动块的两端分别沿着两个滑槽滑动，链条的两端通过两个链轮分别连接于钻机桅杆的两端，所述钻机动力头连接于链条，钻机动力头与高压气管之间通过旋转接头连接。[0017] 一种带有防尘功能的潜孔钻机的使用方法，包括以下步骤：[0018] 步骤A：先将潜孔钻机移动至需要打孔的位置。[0019] 步骤B：调整调整机构和旋转机构，使得钻机动力头的输出端正对需要打孔的点，并将空心钻杆和钻头连接于钻机动力头的输出端。[0020] 步骤C：开启高压水泵和高压气泵，通过手动开关阀调节高压气管的进气量，高压气体将由三通接头进入高压气管的高压水雾带动至钻头。[0021] 步骤D：钻机动力头通过空心钻杆带动钻头向下打孔，高压气体带动水雾对孔内进行除尘。[0022] 进一步的，所述高压水泵出水口的压力为1?2Mpa，流量为8?12L/min，高压水管的内径为6?10mm，高压气泵输出空气的压力为1?1.5Mpa，高压气管内径为38?42mm，三通接头连接于高压气管的接口孔径为4?6mm。[0023] 进一步的，所述高压水泵出水口的压力为1.5Mpa，流量为10L/min，高压水管的内径为8mm，高压气泵输出空气的压力为1.2Mpa，高压气管内径为40mm，三通接头连接于高压气管的接口孔径为5mm。[0024] 本发明的有益效果为：[0025] (1)通过设置除尘机构，使得潜孔钻机本身具有除尘功能，不需要单独增加除尘设备；其次，将高压水管连通于高压气管，利用潜孔钻机原有的结构协助除尘作业，使得潜孔钻机整体结构紧凑，占用空间小。[0026] (2)设置多个油缸，通过多个油缸的协同控制，使得钻机桅杆能够实现多角度的转动，解决了现有的潜孔钻机结构固定、钻机桅杆无法根据需求进行调节以及潜孔钻机适用范围小的问题。[0027] (3)通过设置桅杆微调油缸，使得桅杆可以在水平面内进行转动，而且是沿着两个桅杆微调油缸之间为轴心进行转动，提高了桅杆的灵活性，从而实现潜孔钻机的多角度打孔。[0028] (4)由于施工现场地面不平整且多碎石，若采用轮胎则容易发生扎胎等情况，影响工程进展；因此，通过履带带动潜孔钻机来移动，提高了移动保障，避免了扎胎等情况，不仅加快了工程进度，还保护了人员安全，同时在机座的下侧连接了支撑腿油缸，当桅杆处于各个角度时，通过支撑腿油缸的调节，使得潜孔钻机的重心位于整体的中部，不会发生翻倒的状况。[0029] (5)通过桅杆伸缩油缸来控制移动机构与桅杆的连接位置，可以以多角度来调整桅杆的转动。[0030] (6)通过链条带动钻机动力头的位置，方便钻机动力头控制空心钻杆进行打孔，再通过钻杆夹持油缸对空心钻杆进行夹持，保证了孔不会打偏。[0031] (7)通过对高压水泵和高压气泵的压力进行控制，使得高压气体可以将水雾运送至钻头，方便之后的防尘处理。附图说明[0032] 图1为本发明的结构示意图；[0033] 图2为图1的俯视图；[0034] 图3为图1的移动示意图；[0035] 图4为图1中调整机构的示意图。[0036] 图中：1?高压水泵；2?高压水管；3?高压气管；4?三通接头；5?手动开关阀；6?钻机动力头；7?空心钻杆；8?钻机履带；9?机座；10?钻机桅杆；11?履带后支腿油缸；12?履带前支腿油缸；13?变幅油缸；14?主臂；15?仰角油缸；16?摆角油缸；17?旋转支座；18?桅杆微调油缸；19?桅杆伸缩油缸；20?钻杆夹持油缸；21?动力头移动油缸；22?旋转接头；23?滑动板；24?滑槽；25?链条。

[0037] 下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步阐述。[0038] 在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。[0039] 以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。[0040] 实施例1：[0041] 如图1和2所示，包括：钻孔机构、除尘机构、高压气管3和机座9，所述钻孔机构包括钻机动力头6和空心钻杆7，钻机动力头6的壳体通过固定座连接于钻机桅杆10，空心钻杆7连接于钻机动力头6的输出端，所述高压气管3的其中一端连通有高压气泵，所述高压气管3的另一端通过钻机动力头6连通于空心钻杆7，所述除尘机构包括高压水泵1和高压水管2，高压水管2的其中一端连通有高压水泵1，高压水管2的另一端通过三通接头4连通于高压气管3，高压气管3连接有手动开关阀5，所述手动开关阀5设于三通接头4和高压气泵之间。[0042] 通过设置除尘机构，使得潜孔钻机本身具有除尘功能，不需要单独增加除尘设备；其次，将高压水管2连通于高压气管3，利用潜孔钻机原有的结构协助除尘作业，使得潜孔钻机整体结构紧凑，占用空间小。

[0043] 实施例2：[0044] 如图1和2所示，包括：钻孔机构、除尘机构、高压气管3和机座9，所述钻孔机构包括钻机动力头6和空心钻杆7，钻机动力头6的壳体通过固定座连接于钻机桅杆10，空心钻杆7连接于钻机动力头6的输出端，所述高压气管3的其中一端连通有高压气泵，高压气管3的另一端通过钻机动力头6连通于空心钻杆7，所述除尘机构包括高压水泵1和高压水管2，所述高压水管2的其中一端连通有高压水泵1，高压水管2的另一端通过三通接头4连通于高压气管3，高压气管3连接有手动开关阀5，所述手动开关阀5设于三通接头4和高压气泵之间。[0045] 使用时，包括以下步骤：[0046] 步骤A：先将潜孔钻机移动至需要打孔的位置。[0047] 步骤B：调整调整机构和旋转机构，使得钻机动力头6的输出端正对需要打孔的点，并将空心钻杆7和钻头连接于钻机动力头6的输出端。[0048] 步骤C：开启高压水泵1和高压气泵，通过手动开关阀5调节高压气管3的进气量，高压气体将由三通接头4进入高压气管3的高压水雾带动至钻头。[0049] 步骤D：钻机动力头6通过空心钻杆7带动钻头向下打孔，高压气体带动水雾对孔内进行除尘。[0050] 通过设置除尘机构，使得潜孔钻机本身具有除尘功能，不需要单独增加除尘设备；其次，将高压水管2连通于高压气管3，利用潜孔钻机原有的结构协助除尘作业，使得潜孔钻机整体结构紧凑，占用空间小。

[0051] 通过对高压水泵1和高压气泵的压力进行控制，使得高压气体可以将水雾运送至钻头，方便之后的防尘处理。[0052] 实施例3：[0053] 如图1和4所示，包括：钻孔机构、除尘机构、高压气管3和机座9，所述钻孔机构包括钻机动力头6和空心钻杆7，钻机动力头6的壳体通过固定座连接于钻机桅杆10，空心钻杆7连接于钻机动力头6的输出端，所述高压气管3的其中一端连通有高压气泵，高压气管3的另一端通过钻机动力头6连通于空心钻杆7，所述除尘机构包括高压水泵1和高压水管2，所述高压水管2的其中一端连通有高压水泵1，高压水管2的另一端通过三通接头4连通于高压气管3，高压气管3连接有手动开关阀5，所述手动开关阀5设于三通接头4和高压气泵之间。[0054] 所述钻机桅杆10通过调整机构和旋转机构连接于机座9，所述调整机构设于旋转机构和机座9之间，所述调整机构包括主臂14、仰角组件和摆角组件，主臂14的两端分别铰接于机座9和旋转机构，仰角组件包括仰角油缸15和变幅油缸13，仰角油缸15和变幅油缸13分别设于主臂14的两侧，所述仰角油缸15的缸体铰接于主臂14靠近机座9的一端，仰角油缸15的缸杆铰接于旋转机构，所述变幅油缸13的缸体铰接于机座9，变幅油缸13的缸杆铰接于主臂14，所述摆角组件包括摆角油缸16，摆角油缸16的缸体铰接于机座9，摆角油缸16的缸杆铰接于主臂14的一侧。

[0055] 所述旋转机构包括旋转支座17和两个桅杆微调油缸18，两个所述桅杆微调油缸18的缸体均连接于滑动板23，所述滑动板23滑动连接有钻机桅杆10，两个桅杆微调油缸18的缸杆通过转动板铰接于旋转支座17，旋转支座17设于两个桅杆微调油缸18之间。[0056] 所述主臂14靠近变幅油缸13的一侧设有钻机履带8，所述钻机履带8连接于机座9。[0057] 通过设置除尘机构，使得潜孔钻机本身具有除尘功能，不需要单独增加除尘设备；其次，将高压水管2连通于高压气管3，利用潜孔钻机原有的结构协助除尘作业，使得潜孔钻机整体结构紧凑，占用空间小。

[0058] 设置多个油缸，通过多个油缸的协同控制，使得钻机桅杆10能够实现多角度的转动，解决了现有的潜孔钻机结构固定、钻机桅杆10无法根据需求进行调节以及潜孔钻机适用范围小的问题。[0059] 通过设置桅杆微调油缸18，使得钻机桅杆10可以在水平面内进行转动，而且是沿着两个桅杆微调油缸18之间为轴心进行转动，提高了钻机桅杆10的灵活性，从而实现潜孔钻机的多角度打孔。[0060] 由于施工现场地面不平整且多碎石，若采用轮胎则容易发生扎胎等情况，影响工程进展，因此，通过钻机履带8带动潜孔钻机来移动，提高了移动保障，避免了扎胎等情况，不仅加快了工程进度，还保护了人员安全。[0061] 实施例4：[0062] 如图1?4所示，包括：钻孔机构、除尘机构、高压气管3和机座9，所述钻孔机构包括钻机动力头6和空心钻杆7，钻机动力头6的壳体通过固定座连接于钻机桅杆10，空心钻杆7连接于钻机动力头6的输出端，所述高压气管3的其中一端连通有高压气泵，高压气管3的另一端通过钻机动力头6连通于空心钻杆7，所述除尘机构包括高压水泵1和高压水管2，所述高压水管2的其中一端连通有高压水泵1，高压水管2的另一端通过三通接头4连通于高压气管3，高压气管3连接有手动开关阀5，所述手动开关阀5设于三通接头4和高压气泵之间。[0063] 所述钻机桅杆10通过调整机构和旋转机构连接于机座9，所述调整机构设于旋转机构和机座9之间，所述调整机构包括主臂14、仰角组件和摆角组件，主臂14的两端分别铰接于机座9和旋转机构，仰角组件包括仰角油缸15和变幅油缸13，仰角油缸15和变幅油缸13分别设于主臂14的两侧，所述仰角油缸15的缸体铰接于主臂14靠近机座9的一端，仰角油缸15的缸杆铰接于旋转机构，所述变幅油缸13的缸体铰接于机座9，变幅油缸13的缸杆铰接于主臂14，所述摆角组件包括摆角油缸16，摆角油缸16的缸体铰接于机座9，摆角油缸16的缸杆铰接于主臂14的一侧。

[0064] 所述旋转机构包括旋转支座17和两个桅杆微调油缸18，两个所述桅杆微调油缸18的缸体均连接于滑动板23，所述滑动板23滑动连接有钻机桅杆10，两个桅杆微调油缸18的缸杆通过转动板铰接于旋转支座17，旋转支座17设于两个桅杆微调油缸18之间。[0065] 所述主臂14靠近变幅油缸13的一侧设有钻机履带8，所述钻机履带8连接于机座9。[0066] 所述钻机履带8远离钻机桅杆10的一侧设有履带后支腿油缸11，所述履带后支腿油缸11连接于机座9。[0067] 所述钻机桅杆10的下端连接有钻杆夹持油缸20，钻杆夹持油缸20设于钻机桅杆10连接有钻机动力头6的一侧，所述滑动板23远离钻杆夹持油缸20的一侧设有桅杆伸缩油缸19，所述桅杆伸缩油缸19的缸体连接于滑动板23，桅杆伸缩油缸19的缸杆铰接于钻机桅杆

10。

[0068] 所述钻机桅杆10为空心结构，钻机桅杆10内部相对的两侧分别安装有一个滑槽24，两个滑槽24之间设有一个动力头移动油缸21，所述动力头移动油缸21的缸体连接于钻机桅杆10，动力头移动油缸21的缸杆通过滑动块连接于链条25，滑动块的两端分别沿着两个滑槽24滑动，链条25的两端通过两个链轮分别连接于钻机桅杆10的两端，所述钻机动力头6连接于链条25，钻机动力头6与高压气管3之间通过旋转接头22连接。

[0069] 所述钻机桅杆10的下端连接有钻杆夹持油缸20，所述钻杆夹持油缸20设于钻机桅杆10连接有钻机动力头6的一侧。[0070] 一种带有防尘功能的潜孔钻机的使用方法，包括以下步骤：[0071] 步骤A：先将潜孔钻机移动至需要打孔的位置。[0072] 步骤B：调整调整机构和旋转机构，使得钻机动力头6的输出端正对需要打孔的点，并将空心钻杆7和钻头连接于钻机动力头6的输出端。[0073] 步骤C：开启高压水泵1和高压气泵，通过手动开关阀5调节高压气管3的进气量，高压气体将由三通接头4进入高压气管3的高压水雾带动至钻头。[0074] 步骤D：钻机动力头6通过空心钻杆7带动钻头向下打孔，高压气体带动水雾对孔内进行除尘。[0075] 所述高压水泵1出水口的压力为1?2Mpa，流量为8?12L/min，高压水管2的内径为6?10mm，高压气泵输出空气的压力为1?1.5Mpa，高压气管3内径为38?42mm，三通接头4连接于高压气管3的接口孔径为4?6mm。

[0076] 所述高压水泵1出水口的压力为1.5Mpa，流量为10L/min，高压水管2的内径为8mm，高压气泵输出空气的压力为1.2Mpa，高压气管3内径为40mm，三通接头4连接于高压气管3的接口孔径为5mm。[0077] 通过设置除尘机构，使得潜孔钻机本身具有除尘功能，不需要单独增加除尘设备；其次，将高压水管2连通于高压气管3，利用潜孔钻机原有的结构协助除尘作业，使得潜孔钻机整体结构紧凑，占用空间小。

[0078] 设置多个油缸，通过多个油缸的协同控制，使得钻机桅杆10能够实现多角度的转动，解决了现有的潜孔钻机结构固定、钻机桅杆10无法根据需求进行调节以及潜孔钻机适用范围小的问题。[0079] 通过设置桅杆微调油缸18，使得钻机桅杆10可以在水平面内进行转动，而且是沿着两个桅杆微调油缸18之间为轴心进行转动，提高了钻机桅杆10的灵活性，从而实现潜孔钻机的多角度打孔。[0080] 由于施工现场地面不平整且多碎石，若采用轮胎则容易发生扎胎等情况，影响工程进展，因此，通过钻机履带8带动潜孔钻机来移动，提高了移动保障，避免了扎胎等情况，不仅加快了工程进度，还保护了人员安全，同时在机座9的下侧连接了支撑腿油缸，当钻机桅杆10处于不同角度时，通过支撑腿油缸的调节，使得潜孔钻机的重心位于整体的中部，不会发生翻倒的状况。[0081] 通过桅杆伸缩油缸19来控制移动机构与钻机桅杆10的连接位置，可以以多角度来调整钻机桅杆10的转动。[0082] 通过链条25带动钻机动力头6的移动，方便钻机动力头6控制空心钻杆7进行打孔，再通过钻杆夹持油缸20对空心钻杆7进行夹持，保证了孔不会打偏。[0083] 通过对高压水泵1和高压气泵的压力进行控制，使得高压气体可以将水雾运送至钻头，方便之后的防尘处理。[0084] 该装置工作原理，在使用时先将钻头和空心钻杆7连接于钻机动力头6，开启高压水泵1和高压气泵，通过手动开关阀5调整进气量的大小，由于三通接头4的内径较小，高压水经过三通接头4雾化形成水雾，同时进入高压气管3，高压气体带动水雾一同通过空心钻杆7抵达钻头，钻头在钻孔的过程中，水雾起到防尘和降温的作用；通过调节变幅油缸13和仰角油缸15控制主臂14带动钻机桅杆10俯仰，通过摆角油缸16可以控制钻机桅杆10在水平方向转动，再通过桅杆微调油缸18可以实现钻机桅杆10的倾斜，从而满足钻机桅杆10的多角度设置，实现多角度的打孔，在调节钻机桅杆10的同时，调整履带前支撑腿油缸12和履带后支撑腿油缸11可以保证潜孔钻机的重心始终处于潜孔钻机的中部。[0085] 本发明不局限于上述可选实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是落入本发明权利要求界定范围内的技术方案，均落在本发明的保护范围之内。