伴生硫化矿的磁铁矿高效预选工艺

权利要求书： 1.一种伴生硫化矿的磁铁矿高效预选工艺，其特征在于：包括全闭路高压辊磨工艺，所述全闭路高压辊磨工艺包括将破碎后12～2mm粒度的原矿进行高压辊磨机的高压辊磨处理，再进行湿式筛分，筛分后的筛上产品进行干式带式磁辊筒的干选处理，筛下产品进行筒式磁选机的湿选后抛尾处理，干选处理后的精矿返回高压辊磨，形成闭路。

2.根据权利要求1所述的伴生硫化矿的磁铁矿高效预选工艺，其特征在于：具体步骤为：a)将原矿破碎至?12mm的粒度进行磁选机的湿式中场强磁选，得到磁选精矿和磁选尾矿；

b)对步骤a)得到的磁选精矿进行振动筛筛分，得到筛上产品和筛下产品，筛下产品进入选矿厂的铁磨选系统；

c)对步骤b)得到的振动筛筛上产品进行高压辊磨机的高压辊磨超细碎处理，得到高压辊磨排矿产品；

d)对步骤c)得到的高压辊磨排矿产品进行振动筛筛分，得到振动筛的筛上及筛下产品；

e)对步骤d)得到的振动筛筛上产品进行干式弱磁磁选，得到磁选精矿和磁选尾矿，磁选精矿与步骤b)得到的筛上产品混合后作为高压辊磨机的给矿；

f)对步骤d)得到的筛下产品进行弱磁湿式磁选，得到磁选精矿和磁选尾矿，磁选精矿进入选矿厂的铁磨选系统；

g)对步骤f)和步骤a)中的磁选尾矿的进行振动筛筛分，得到筛上粗粒产品和筛下矿浆产品；筛上粗粒产品抛尾，筛下矿浆产品进入铜硫浮选系统。

3.根据权利要求2所述的伴生硫化矿的磁铁矿高效预选工艺，其特征在于：所述原矿的TFe品位为30～40％，mFe25.8～35.0％，Cu0.02～0.09％，S1.5～3.2％。

4.根据权利要求3所述的伴生硫化矿的磁铁矿高效预选工艺，其特征在于：步骤a)中的磁选机为外磁式磁选机，转筒转速8～16转/分，坡度9～12度，给矿固体浓度30～50％，磁场强度350～450mT。

5.根据权利要求3所述的伴生硫化矿的磁铁矿高效预选工艺，其特征在于：所述步骤b)中，振动筛为直线振动筛，筛孔尺寸为2mm。

6.根据权利要求4所述的伴生硫化矿的磁铁矿高效预选工艺，其特征在于：所述步骤c)2

中，高压辊磨机为柱钉辊面，高压辊磨辊面压力4.5～5.5N/mm。

7.根据权利要求5所述的伴生硫化矿的磁铁矿高效预选工艺，其特征在于：所述步骤e)中，干式弱磁磁选使用干式带式磁辊筒，磁场强度250～350mT，带速1.25～2.0m/s。

8.根据权利要求7所述的伴生硫化矿的磁铁矿高效预选工艺，其特征在于：步骤f)中,弱磁湿式磁选使用湿式顺流型筒式磁选机，筒表磁场强度为250～300mT。

9.根据权利要求2?8任一所述的伴生硫化矿的磁铁矿高效预选工艺，其特征在于：所述步骤g)中,振动筛为直线振动筛，筛孔为1mm。

说明书： 一种伴生硫化矿的磁铁矿高效预选工艺技术领域[0001] 本发明属于矿石选矿技术领域，更具体地说，涉及一种伴生硫化矿的磁铁矿高效预选工艺。背景技术[0002] 中国铁矿石特点是“贫、细、杂”，铁精矿生产成本高，必须采用高效节能的低成本选矿方法，综合回收各种元素和废石，才能提高市场竞争力。高效选矿的基本原则是“多碎少磨”、“能抛早抛”、“提质降杂”，“综合利用”。基于该基本原则，需要针对不同矿石的特点，采用最新的高效设备以及与此配套的工艺技术，达到节能、降本、提质、增效的目的。对磁铁矿石选矿较经济的选矿方法有弱磁大块干选(大块干选机、磁滑轮)、细粒级弱磁湿式磁选方法。[0003] 高压辊磨机高压辊磨机是20世纪80年代基于静压粉碎原理开发出的新型粉碎设备，具有占地面积小、结构简单、处理能力大、磨碎比高、单位能耗低、磨损小等显著特点，目前已作为超细碎的碎矿设备在我国冶金矿山获得了推广使用。和常规的磨矿工艺流程相比，高压辊磨工艺具流程适应性强，易于实现自动控制,可提高矿石的可磨度,实现湿式粗粒抛尾以及节能降耗、投资和经营费低等优点，目前在磁铁矿矿山应用的高压辊磨超细碎工艺流程主要有“高压辊磨+湿式筛分全闭路+筛下湿式磁选抛尾+磁选粗精矿进入磨选系统”、“高压辊磨+干式筛分全闭路+筛下湿式磁选抛尾+磁选粗精矿进入磨选系统”等。磁铁矿山高压辊磨常规的给料粒度为20～60mm，筛分闭路的粒度范围为3～5mm，如马钢南山矿业公司凹山选矿厂、福建马坑铁矿选矿厂、内蒙石宝铁矿选矿厂的高压辊磨机给矿粒度为20mm，湿式闭路筛分的粒度为3mm。通过高压辊磨湿式筛分控制辊磨粒度为?3mm，并实施湿式磁选抛尾，降低入磨量、提高原矿品位，达到降本增效的目的。但这类高压辊磨工艺流程处理伴生硫化矿的磁铁矿时，由于原矿中伴生的硫化矿(黄铜矿、黄铁矿)为非磁性的有用矿物而进入尾矿中，造成有用矿物的流失而对经济效益产生不利的影响。

[0004] 经检索，中国发明专利(申请号：CN201810728974.X)，公开了一种“磁铁矿高压辊磨湿式预选?阶段磨矿?细筛塔磨磁选工艺”，采用高压辊磨湿式筛分全闭路工艺，?3mm实施湿式预选，降低入磨的原矿矿。该工艺只适用于单一磁铁矿石，若含有伴生的黄铁矿或黄铜矿等需要综合回收的硫化矿，由于硫化矿为非磁性矿物，将会进入尾矿，造成伴生硫化矿的损失。发明内容[0005] 1、要解决的问题[0006] 针对现有技术高压辊磨工艺流程处理伴生硫化矿的磁铁矿时，会造成伴生硫化矿损失的问题，本发明提供了一种伴生硫化矿的磁铁矿高效预选工艺，通过对细碎产品进行湿式预选抛尾和高压辊磨超细碎抛尾工艺，综合回收了伴生硫化矿资源。[0007] 2、技术方案[0008] 为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案：[0009] 一种伴生硫化矿的磁铁矿高效预选工艺，包括全闭路高压辊磨工艺，所述全闭路高压辊磨工艺包括将破碎后12～2mm粒度的原矿进行高压辊磨机的高压辊磨处理，再进行湿式筛分，筛分后的筛上产品进行干式带式磁辊筒的干选处理，筛下产品进行筒式磁选机的湿选后抛尾处理，干选处理后的精矿返回高压辊磨，形成闭路；整个工艺降低了入磨粒度、减少了进入辊磨的原矿量、提高了入磨品位、综合利用了伴生的硫化矿及废石资源，具有节能、降耗、增效的效果的同时，综合回收了伴生硫化矿和废石资源。[0010] 进一步的技术方案，具体步骤为：[0011] a)将原矿破碎至?12mm的粒度进行磁选机的湿式中场强磁选，得到磁选精矿和磁选尾矿；[0012] b)对步骤a)得到的磁选精矿进行振动筛筛分，得到筛上产品和筛下产品，筛下产品进入选矿厂的铁磨选系统；[0013] c)对步骤b)得到的振动筛筛上产品进行高压辊磨机的高压辊磨超细碎处理，得到高压辊磨排矿产品；[0014] d)对步骤c)得到的高压辊磨排矿产品进行振动筛筛分，得到振动筛的筛上及筛下产品；[0015] e)对步骤d)得到的振动筛筛上产品进行干式弱磁磁选，得到磁选精矿和磁选尾矿，磁选精矿与步骤b)得到的筛上产品混合后作为高压辊磨机的给矿；[0016] f)对步骤d)得到的筛下产品进行弱磁湿式磁选，得到磁选精矿和磁选尾矿，磁选精矿进入选矿厂的铁磨选系统；[0017] g)对步骤f)和步骤a)中的磁选尾矿的进行振动筛筛分，得到筛上粗粒产品和筛下矿浆产品；筛上粗粒产品抛尾，筛下矿浆产品进入铜硫浮选系统，以回收黄铜矿与黄铁矿。[0018] 更进一步的技术方案，原矿的TFe品位为30～40％，mFe25.8～35.0％，Cu0.02～0.09％，S1.5～3.2％。

[0019] 更进一步的技术方案，步骤a)中的磁选机为外磁式磁选机，转筒转速8～16转/分，坡度9～12度，给矿固体浓度30～50％，磁场强度350～450mT；步骤b)中，振动筛为直线振动2

筛，筛孔尺寸为2mm；步骤c)中，高压辊磨机为柱钉辊面，高压辊磨辊面压力4.5～5.5N/mm ；

步骤e)中，干式弱磁磁选使用干式带式磁辊筒，磁场强度250～350mT，带速1.25～2.0m/s；

步骤f)中,弱磁湿式磁选使用湿式顺流型筒式磁选机，筒表磁场强度为250～300mT；步骤g)中,振动筛为直线振动筛，筛孔为1mm。

[0020] 3、有益效果[0021] (1)本发明的伴生硫化矿的磁铁矿高效预选工艺，采用“12～2mm高压辊磨+2mm湿式筛分+筛上干选+筛下湿选抛尾”全闭路高压辊磨工艺，实现了“多碎少磨、能抛早抛”，达到了节能降耗的目的；辊磨产品通过筛分分级磁选，采用了不同的磁选设备处理不同粒级的产品，抛尾效果好，铁的回收率高。高压辊磨筛下产品已经过高压辊磨机辊磨，可磨性得到了提升，有利于磨矿系统的节能降耗；[0022] (2)本发明的伴生硫化矿的磁铁矿高效预选工艺，对细碎产品?12mm实施湿式磁选，最大程度的通过抛尾降低了进入后续作业的产量，降低了设备型号规格，有利于降低投资和成本；因磁选精矿产品小于12mm的精矿浓度低，水分含量高，不能直接进入高压辊磨机，通过直线振动筛筛分，筛上12～2mm产品水分控制在6％以下，满足进入高压辊磨机的要求，且为筛下粒度控制在2mm以下，直接进入后续的磨矿系统，也减轻了高压辊磨机的负荷；[0023] (3)本发明的伴生硫化矿的磁铁矿高效预选工艺，根据硫化矿在尾矿中的细粒级分布较高的粒度特性，对?2mm磁选尾矿进行1mm筛分分级，筛上产品硫化矿含量较低，作为建材销售，不但减少了后续作业了矿量，而且达到了降本增效的目的；筛下产品硫化矿含量较高，进入硫化矿磨选系统综合回收黄铜矿、黄铁矿，综合回收了硫化矿；[0024] (4)本发明的伴生硫化矿的磁铁矿高效预选工艺，通过对细碎产品进行湿式预选抛尾和高压辊磨超细碎抛尾工艺，降低入磨粒度、减少了进入辊磨的原矿量、提高了入磨品位、综合利用了伴生的硫化矿及废石资源，具有节能、降耗、增效的效果的同时，综合回收了伴生硫化矿和废石资源。附图说明[0025] 图1为本发明具体实施例的伴生硫化矿的磁铁矿高效预选工艺的工艺流程图；[0026] 图2为本发明具体实施例的高效预选生产系统结构示意图。[0027] 图中：1、细碎产品仓；2、胶带机一；3、造浆分配箱；4、外磁式选矿机；5、直线振动筛一；6、直线振动筛二；7、胶带机二；8、胶带机三；9、缓冲矿仓一；10、变频给料胶带机；11、稳压承斗；12、高压辊磨机；13、胶带机五；14、缓冲矿仓二；15、胶带机六；16、直线振动筛三；17、干式带式磁辊筒；18、胶带机七；19、胶带机八；20、筒式磁选机；21、铁磨选系统；22、铜硫浮选系统。

具体实施方式[0028] 下面结合具体实施例和附图对本发明进一步进行描述。[0029] 实施例1[0030] 本实施例的伴生硫化矿的磁铁矿高效预选工艺，包括全闭路高压辊磨工艺，所述全闭路高压辊磨工艺包括将破碎后12～2mm粒度的原矿进行高压辊磨机的高压辊磨处理，再进行湿式筛分，筛分后的筛上产品进行干式带式磁辊筒的干选处理，筛下产品进行筒式磁选机的湿选后抛尾处理，干选处理后的精矿返回高压辊磨，形成闭路；[0031] 本实施例的伴生硫化矿的磁铁矿高效预选工艺，整个工艺降低了入磨粒度、减少了进入辊磨的原矿量、提高了入磨品位、综合利用了伴生的硫化矿及废石资源，具有节能、降耗、增效的效果的同时，综合回收了伴生硫化矿和废石资源。[0032] 实施例2[0033] 本实施例的伴生硫化矿的磁铁矿高效预选工艺，具体步骤为：[0034] a)将原矿破碎至?12mm(即不大于12mm的粒度)的粒度进行磁选机的湿式中场强磁选，磁选机为外磁式磁选机，转筒转速8～16转/分，坡度9～12度，给矿固体浓度30～50％，磁场强度350～450mT，得到磁选精矿和磁选尾矿；[0035] b)对步骤a)得到的磁选精矿进行振动筛筛分，振动筛为直线振动筛，筛孔尺寸为2mm，得到筛上产品和筛下产品，筛下产品进入选矿厂的铁磨选系统；

[0036] c)对步骤b)得到的振动筛筛上产品进行高压辊磨机的高压辊磨超细碎处理，高压2

辊磨机为柱钉辊面，高压辊磨辊面压力4.5～5.5N/mm，得到高压辊磨排矿产品；

[0037] d)对步骤c)得到的高压辊磨排矿产品进行振动筛筛分，振动筛为直线振动筛，筛孔为2mm，得到振动筛的筛上及筛下产品；[0038] e)对步骤d)得到的振动筛筛上产品进行干式弱磁磁选，干式弱磁磁选使用干式带式磁辊筒，磁场强度250～350mT，带速1.25～2.0m/s，得到磁选精矿和磁选尾矿，磁选精矿与步骤b)得到的筛上产品混合后作为高压辊磨机的给矿；[0039] f)对步骤d)得到的筛下产品进行弱磁湿式磁选，弱磁湿式磁选使用湿式顺流型筒式磁选机，筒表磁场强度为250～300mT，得到磁选精矿和磁选尾矿，磁选精矿进入选矿厂的铁磨选系统；[0040] g)对步骤f)和步骤a)中的磁选尾矿的进行振动筛筛分，振动筛为直线振动筛，筛孔为1mm，得到筛上粗粒产品和筛下矿浆产品；筛上粗粒产品抛尾，筛下矿浆产品进入铜硫浮选系统22，以回收黄铜矿与黄铁矿。[0041] 本实施例的预选生产系统及其工艺，通过对细碎产品进行湿式预选抛尾和高压辊磨超细碎抛尾工艺，降低入磨粒度、减少了进入辊磨的原矿量、提高了入磨品位、综合利用了伴生的硫化矿及废石资源，具有节能、降耗、增效的效果的同时，综合回收了伴生硫化矿和废石资源，达到了高效精确预选的效果。[0042] 实施例3[0043] 本实施例的伴生硫化矿的磁铁矿高效预选工艺，使用高效预选生产系统加工，如图2所示，包括依次给料的细碎产品仓1、造浆分配箱3、外磁式磁选机4和直线振动筛一5，细碎产品仓1中产品为粒径不大于12mm的细碎产品，外磁式磁选机4的磁系处于分选圆筒的外部，外磁式磁选机4将造浆分配箱3给料的矿浆选别后，磁选尾矿进入直线振动筛一5，磁选精矿给料至直线振动筛二6，进入全闭路高压辊磨装置，直线振动筛一5的筛上产品抛尾，进行湿式预选抛尾，以减少辊磨量。全闭路高压辊磨装置包括直线振动筛二6、胶带机三8、缓冲矿仓一9、变频给料胶带机10、稳压承斗11和高压辊磨机12、直线振动筛三16、干式带式磁辊筒17和筒式磁选机20，直线振动筛二6的筛上产品粒度在12～2mm之间，直线振动筛二6的筛上产品通过胶带机三8给料至变频给料胶带机10上方的缓冲矿仓一9，变频给料胶带机10的头部与高压辊磨的稳压承斗料仓11对接，缓冲矿仓一9通过变频给料胶带机10将缓冲矿仓一9中的物料给料至高压辊磨机12上方的稳压承斗11，稳压承斗11给料至高压辊磨机12，以确保高压辊磨机12的稳定供料，直线振动筛二6的筛下矿浆通过管道自流进入铁磨选系统21，回收磁铁矿的同时，避免料浆四溅；高压辊磨机12的排料给料至直线振动筛三16，直线振动筛三16的筛下产品给入到筒式磁选机20；筒式磁选机20的精矿进入铁磨选系统21回收磁铁矿，尾矿给入到直线振动筛一5；直线振动筛一5的筛下产品进入铜硫磨矿浮选系统22回收硫化矿，硫化矿包括黄铜矿和黄铁矿，筛上产品抛尾；直线振动筛三16筛上产品给入到干式带式磁辊筒17；干式带式磁辊筒17的尾矿抛尾，精矿返回高压辊磨机12形成闭路。

[0044] 为了提高整个流程的长度和稳定均匀的供料，避免物料的长途转运，细碎产品仓1通过胶带机一2给料至造浆分配箱3；直线振动筛一5的筛上产品通过胶带机二7抛尾；干式带式磁辊筒17的尾矿通过胶带机七18抛尾；干式带式磁辊筒17的精矿通过胶带机八19给料至胶带机三8返回全闭路高压辊磨装置；高压辊磨机12通过其下方的胶带机五13给料至缓冲矿仓二14，通过各胶带机；造浆分配箱3内部补加水，补加水后的矿浆浓度在30～45％，以便于外磁式磁选机4获得适宜的给料浓度。直线振动筛一5的筛孔尺寸1mm；直线振动筛二6和直线振动筛三16的筛孔尺寸均为2mm。稳压承斗11内安装重力传感器，稳压承斗11内矿石料位高度和变频给料胶带机10通过重力传感器及调速皮带控制给矿速度，保证稳压承斗内料位稳定。[0045] 本实施例的伴生硫化矿的磁铁矿高效预选工艺，原矿的TFe品位为30～40％，mFe25.8～35.0％，Cu0.02～0.09％，S1.5～3.2％，如图1所示，具体步骤为：

[0046] a)将原矿破碎至?12mm的粒度进行磁选机的湿式中场强磁选，磁选机为外磁式磁选机4，转筒转速8～16转/分，坡度9～12度，给矿固体浓度30～50％，磁场强度350～450mT，得到磁选精矿和磁选尾矿；[0047] b)对步骤a)得到的磁选精矿进行振动筛筛分，振动筛为直线振动筛二6，筛孔尺寸为2mm，得到筛上产品和筛下产品，筛下产品进入选矿厂的铁磨选系统21；[0048] c)对步骤b)得到的振动筛筛上产品进行高压辊磨机12的高压辊磨超细碎处理，高2

压辊磨机12为柱钉辊面，高压辊磨辊面压力4.5～5.5N/mm，得到高压辊磨排矿产品；

[0049] d)对步骤c)得到的高压辊磨排矿产品进行振动筛筛分，振动筛为直线振动筛三16，筛孔为2mm，得到振动筛的筛上及筛下产品；

[0050] e)对步骤d)得到的振动筛筛上产品进行干式弱磁磁选，干式弱磁磁选使用干式带式磁辊筒17，磁场强度250～350mT，带速1.25～2.0m/s，得到磁选精矿和磁选尾矿，磁选精矿与步骤b)得到的筛上产品混合后作为高压辊磨机12的给矿；[0051] f)对步骤d)得到的筛下产品进行弱磁湿式磁选，弱磁湿式磁选使用湿式顺流型筒式磁选机20，筒表磁场强度为250～300mT，得到磁选精矿和磁选尾矿，磁选精矿进入选矿厂的铁磨选系统；[0052] g)对步骤f)和步骤a)中的磁选尾矿的进行振动筛筛分，振动筛为直线振动筛一5，筛孔为1mm，得到筛上粗粒产品和筛下矿浆产品；筛上粗粒产品抛尾，筛下矿浆产品进入铜硫浮选系统22，以回收黄铜矿与黄铁矿。[0053] 本实施例的伴生硫化矿的磁铁矿高效预选系统及其工艺，对细碎产品?12mm实施湿式磁选，最大程度的通过抛尾降低了进入后续作业的产量，降低了设备型号规格，有利于降低投资和成本；因磁选精矿产品小于12mm的精矿浓度低，水分含量高，不能直接进入高压辊磨机，通过直线振动筛筛分，筛上12～2mm产品水分控制在6％以下，满足进入高压辊磨机的要求，且为筛下粒度控制在2mm以下，直接进入后续的磨矿系统，也减轻了高压辊磨机的负荷；并采用“12～2mm高压辊磨+2mm湿式筛分+筛上干选+筛下湿选抛尾”全闭路高压辊磨工艺，实现了“多碎少磨、能抛早抛”，达到了节能降耗的目的；辊磨产品通过筛分分级磁选，采用了不同的磁选设备处理不同粒级的产品，抛尾效果好，铁的回收率高。高压辊磨筛下产品已经过高压辊磨机辊磨，可磨性得到了提升，有利于磨矿系统的节能降耗。[0054] 实施例4[0055] 本实施例的伴生硫化矿的磁铁矿高效预选系统及其工艺，预选系统基本结构同实施例3，适用的铁矿石中，主要工业金属矿物为磁铁矿，含少量的赤铁矿、镜铁矿，可综合回收的伴生矿物主要为黄铁矿、黄铜矿；脉石矿物主要为石英、长石、绿泥石、透辉石、透闪石、阳起石等，如图2所示，包括?12mm的细碎产品仓1、胶带机一2、造浆分配箱3、外磁式磁选机4、直线振动筛一5、直线振动筛二6、胶带机二7、胶带机三8、?12+2mm入料的缓冲矿仓一9(?

12+2mm，即粒度2～12mm)、变频给料胶带机10、承斗料仓11、高压辊磨机12、胶带机五13、缓冲矿仓二14、胶带机六15、直线振动筛三16、干式带式磁辊筒17、胶带机七18、胶带机八19和筒式磁选机20。

[0056] 用于储存破碎产品?12mm的原矿细碎产品仓1，TFe品位为35.14％，mFe30.05％，Cu0.046％，S1.9％的原矿，首先通过变频调速的给矿胶带机一2给入到造浆分配箱3中，并在造浆分配箱3内加水，使之矿浆浓度在30～45％。造浆后矿石进入外磁式选矿机4，经选别后，磁选尾矿进入直线振动筛一5，其筛上产品经胶带机输送至堆场作为建材产品出售，筛下产品进入选矿厂的铜硫浮选系统22回收硫化矿，包括黄铜矿和黄铁矿。[0057] 外磁式磁选机4的精矿给入直线振动筛二6的给矿端，精矿在直线振动筛二6的筛下矿浆通过管道自流进入一段铁磨选系统21进行磁铁矿磨选，回收磁铁矿；[0058] 直线振动筛二6的筛上物料通过胶带机三8给入到高压辊磨机12的缓冲矿仓一9，缓冲矿仓一9的下部设有变频给料胶带机10，将缓冲矿仓一9中的物料给入高压辊磨的稳压承斗11。稳压承斗11设置在高压辊磨机12两个压辊间隙上方，作为高压辊磨机12稳定给矿的料斗；高压辊磨机12的排料落入下方的胶带机五13将矿石输送到缓冲矿仓二14，通过给料胶带机六15给入到直线振动筛三16，直线振动筛三16的筛下产品给入到筒式磁选机20，直线振动筛三16的筛上产品给入到干式带式磁辊筒17，干式带式磁辊筒17的尾矿作为建材产品销售，干式带式磁辊筒17的精矿由胶带机八19输送到胶带机三8，通过胶带机三8给入到缓冲矿仓一9，形成闭路。[0059] 细碎产品仓1、缓冲矿仓一9、稳压承斗11、缓冲矿仓二14下部出料口安装有液压插板阀，可用于控制出料口大小。造浆分配箱3，补加水后的矿浆浓度在30～45％。外磁式选矿机4的转筒转速12转/分，坡度10度，给矿固体浓度40％，磁场强度400mT。高压辊磨机12为柱2

钉辊面，要求挤满给矿，高压辊磨辊面压力5.0N/mm。

[0060] 直线振动筛一5，筛孔尺寸1mm；直线振动筛二6和直线振动筛三16，筛孔尺寸2mm。稳压承斗11装有重力传感器，胶带机10的电机为变频调速，稳压承斗11内矿石料位高度和变频给料胶带机10通过重力传感器及调速皮带控制给矿速度，保证稳压承斗内料位稳定。

干式带式磁辊筒17为干式永磁磁辊筒磁选机，筒表磁场强度300mT，带速1.6m/s；筒式磁选机20为湿式顺流型筒式磁选机，筒表磁场强度280mT。

[0061] 具体步骤为：[0062] a)将原矿破碎至?12mm的粒度进行外磁式磁选机4的湿式中场强磁选，设备型号为Φ630型ZCLA，转筒转速14转/分，坡度11度，给矿固体浓度35％，磁场强度400mT，得到磁选精矿和磁选尾矿；[0063] b)对步骤a)得到的磁选精矿进行直线振动筛二6筛分，型号为XSZ?600X300，筛孔尺寸为2mm，得到筛上产品和筛下产品，筛下产品进入选矿厂的铁磨选系统21；[0064] c)对步骤b)得到的振动筛筛上产品进行高压辊磨机12的高压辊磨超细碎处理，高压辊磨机12为柱钉辊面，高压辊磨机12型号GLGY0825(辊径800mm，宽度250mm)，高压辊磨辊2

面压力5.0N/mm，压辊转速0.335m/s，得到高压辊磨排矿产品；

[0065] d)对步骤c)得到的高压辊磨排矿产品进行直线振动筛三16筛分，型号为XSZ?600X300，筛孔为2mm，得到振动筛的筛上及筛下产品；

[0066] e)对步骤d)得到的振动筛筛上产品进行干式带式磁辊筒17的干式弱磁磁选，型号为CTL0810，滚筒直径750mm、磁场强度350mT，皮带速度1.25m/s，得到磁选精矿和磁选尾矿，磁选精矿与步骤b)得到的筛上产品混合后作为高压辊磨机12的给矿；[0067] f)对步骤d)得到的筛下产品进行筒式磁选机20的弱磁湿式磁选，弱磁湿式磁选使用湿式顺流型筒式磁选机20，型号为CCT9010，筒表磁场强度为300mT，得到磁选精矿和磁选尾矿，磁选精矿进入选矿厂的铁磨选系统21；[0068] g)对步骤f)和步骤a)中的磁选尾矿的进行直线振动筛一5筛分，型号为XSZ?600X300，筛孔为1mm，得到筛上粗粒产品和筛下矿浆产品；筛上粗粒产品作为建材产品出售，筛下矿浆产品进入铜硫浮选系统22，以回收黄铜矿与黄铁矿。

[0069] 经检测，进入铁磨选系统21的产率为66.38％，铁品位48.02％，提高了12.88个百分点，通过抛尾提质达到了节能降本的效果；进入预选处理后后续球磨机的原矿粒度由?12mm降低到?2mm，通过降低粒度达到了节能磨矿成本的目的。作为建材销售的尾矿产率为

18.68％，其硫元素和铜元素的含量较低，作为建材产品的销售收入远高于铜、硫元素进入选厂回收的效益；磁选尾矿?1mm产率为15.55％，其铜元素、硫元素含量较高，进入铜硫浮选系统22实现回收。

[0070] 本实施例的伴生硫化矿的磁铁矿高效预选系统及其工艺，能根据硫化矿在尾矿中的细粒级分布较高的粒度特性，对?2mm磁选尾矿进行1mm筛分分级，筛上产品硫化矿含量较低，作为建材销售，不但减少了后续作业了矿量，而且达到了降本增效的目的；筛下产品硫化矿含量较高，进入硫化矿磨选系统综合回收黄铜矿、黄铁矿，综合回收了硫化矿。[0071] 本发明的实例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明构思和范围进行限定，在不脱离本发明设计思想的前提下，本领域工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明的保护范围。