蒸氨废水处理系统

865 编辑：中冶有色技术网来源：南京汉华工程技术有限公司

2023-11-28 13:53:09

权利要求书： 1.一种蒸氨废水处理系统，其特征在于：包括油水分离池、管式膜过滤机组、脱气膜机组和氨气回收装置，所述油水分离池分别与重油回收装置和管式膜过滤机组相连通，所述管式膜过滤机组与脱气膜机组连通，所述脱气膜机组上端与氨气回收装置相通，下端与生化系统相连通。

2.根据权利要求1所述的蒸氨废水处理系统，其特征在于：所述脱气膜机组前设置有pH值调节装置，所述pH值调节装置内设置有烧碱。

3.根据权利要求1所述的蒸氨废水处理系统，其特征在于：所述油水分离池包括池体，所述池体设置有集油斗，上部设置有排水管和位于排水管上方的第二排油管，所述集油斗上方设置有进水管盘，且所述进水管盘靠近池体底部，所述进水管盘与外部的进水管连通，所述集油斗底部设置有排油管，且排油管上设置有截止阀。

4.根据权利要求3所述的蒸氨废水处理系统，其特征在于：所述池体上设置有L型隔槽，所述L型隔槽在池体上设置有一个隔离区域，将排水管和第二排油管隔离，所述L型隔槽的竖直段呈微孔状。

5.根据权利要求4所述的蒸氨废水处理系统，其特征在于：所述L型隔槽内设置有双管溢流装置，所述双管溢流装置的上管通过软管与第二排油管相连通，下管通过软管与排水管相连通。

6.根据权利要求5所述的蒸氨废水处理系统，其特征在于：所述双管溢流装置包括两个侧板，两个侧板相对设置，底端通过下管外周面连接，中段通过上管的外周面连接，所述上管和下管上表面均设置有通孔，所述侧板上设置有第一通孔和第二通孔，所述第一通孔位于上管上方，所述第二通孔位于上管和下管之间。

说明书：蒸氨废水处理系统技术领域[0001] 本实用新型属于环保领域，涉及蒸氨废水领，具体涉及一种蒸氨废水处理系统。背景技术[0002] 焦化生产过程中排放出大量含酚、氰、油、氨氮等有毒、有害物质的废水。焦化废水主要来自炼焦和煤气净化过程及化工产品的精制过程，其中以蒸氦过程中产生的剩余氨水

为主要来源。蒸氨废水是混合剩余氨水蒸馏后所排出的废水。剩余氨水是焦化厂最重要的

酚氰废水源，是含氨的高浓度酚水，由冷凝鼓风工段循环氨水泵排出，送往剩余氨水贮槽。

目前行业内普遍采用生物处理法对蒸氨废水进行处理。然而，煤化工行业产生的蒸氨废水

中含有大量的油脂和氨氮，该类废水无法直接进入焦化厂的生化处理系统。

实用新型内容

[0003] 针对现有技术中的问题，本实用新型提供一种蒸氨废水处理系统，解决了现有蒸氨废水无法直接用于生化系统的问题，利用油水分离池和脱气膜机组实现了除油除氨的效

果，确保出水符合生化系统的要求。

[0004] 为实现以上技术目的，本实用新型的技术方案是：[0005] 一种蒸氨废水处理系统，包括油水分离池、管式膜过滤机组、脱气膜机组和氨气回收装置，所述油水分离池分别与重油回收装置和管式膜过滤机组相连通，所述管式膜过滤

机组与脱气膜机组连通，所述脱气膜机组上端与氨气回收装置相通，下端与生化系统相连

通；蒸氨废水通入至油水分离池内，油水分离池将蒸氨废水中的重油沉积在油水分离池底

部,达到重油分离的效果,对蒸氨废水进行初步油水分离,油水分离后得到的重油通入至重

油回收装置内进行回收；经油水分离后的蒸氨废水通过管式膜过滤机组进行进一步的油水

分离,同时将大部分的悬浮物去除；经过管式膜过滤机组处理后的废水进入脱气膜机组内,

利用脱气膜机组将废水中的氨气脱除,并将脱除的氨气通入氨气回收装置中,经过脱气膜

机组除氨完成后的废水直接通入至生化系统内。

[0006] 所述脱气膜机组前设置有pH值调节装置，所述pH值调节装置内设置有烧碱。[0007] 进一步的，所述油水分离池包括池体，所述池体设置有集油斗，上部设置有排水管和位于排水管上方的第二排油管，所述集油斗上方设置有进水管盘，且所述进水管盘靠近

池体底部，所述进水管盘与外部的进水管连通，所述集油斗底部设置有排油管，且排油管上

设置有截止阀。

[0008] 再进一步的，所述进水管盘由主管和数个与主管连通的辅助管组成，所述主管和辅助管外周面均设置有微孔，所述主管的一端封闭，另一端与进水管相连，所述辅助管间隔

设置在主管两侧。

[0009] 再进一步的，所述池体上设置有L型隔槽，所述L型隔槽在池体上设置有一个隔离区域，将排水管和第二排油管隔离，所述L型隔槽的竖直段呈微孔状。

[0010] 更进一步的，所述L型隔槽内设置有双管溢流装置，所述双管溢流装置的上管通过软管与第二排油管相连通，下管通过软管与排水管相连通。

[0011] 所述双管溢流装置包括两个侧板，两个侧板相对设置，底端通过下管外周面连接，中段通过上管的外周面连接。所述上管和下管上表面均设置有通孔，所述侧板上设置有第

一通孔和第二通孔，所述第一通孔位于上管上方，所述第二通孔位于上管和下管之间。

[0012] 从以上描述可以看出，本实用新型具备以下优点：[0013] 1.本实用新型解决了现有蒸氨废水无法直接用于生化系统的问题，利用油水分离池和脱气膜机组实现了除油除氨的效果，确保出水符合生化系统的要求。

[0014] 2.本实用新型利用油水分离池进行重油、浮油的快速分离，同时将排水管设置在液面之下，降低排水含油量。

附图说明[0015] 图1是本实用新型实施例的系统示意图；[0016] 图2是本实用新型实施例中的油水分离池的结构示意图；[0017] 图3是本实用新型实施例中的双管溢流装置的结构示意图。具体实施方式[0018] 结合图1至图3，详细说明本实用新型的一个具体实施例，但不对本实用新型的权利要求做任何限定。

[0019] 如图1至图3所示，一种蒸氨废水处理系统包括油水分离池、管式膜过滤机组、脱气膜机组和氨气回收装置，所述油水分离池分别与重油回收装置和管式膜过滤机组相连通，

所述管式膜过滤机组与脱气膜机组连通，所述脱气膜机组上端与氨气回收装置相通，下端

与生化系统相连通；蒸氨废水通入至油水分离池内，油水分离池将蒸氨废水中的重油沉积

在油水分离池底部,达到重油分离的效果,对蒸氨废水进行初步油水分离,油水分离后得

到的重油通入至重油回收装置内进行回收；经油水分离后的蒸氨废水通过管式膜过滤机组

进行进一步的油水分离,同时将大部分的悬浮物去除；经过管式膜过滤机组处理后的废水

进入脱气膜机组内,利用脱气膜机组将废水中的氨气脱除,并将脱除的氨气通入氨气回收

装置中,经过脱气膜机组除氨完成后的废水直接通入至生化系统内。

[0020] 所述脱气膜机组前设置有pH值调节装置，所述pH值调节装置内设置有烧碱，且经过pH值调节装置处理后的废水pH值在8至9之间。

[0021] 进一步的，所述油水分离池包括池体1，所述池体1设置有集油斗3，上部设置有排水管6和位于排水管6上方的第二排油管7，所述集油斗3上方设置有进水管盘2，且所述进水

管盘2靠近池体1底部，所述进水管盘2与外部的进水管连通，所述集油斗3底部设置有排油

管4，且排油管4上设置有截止阀；进水管将废水打入至进水管盘上，通过进水管盘均匀分散

至池体底部，随着废水的不断进入，废水中的重油基于比重大于水，沉淀在池体底部的集油

斗内，形成重油聚集效果，并通过集油斗底部的排油管直接排出，废水不断上升，液面不断

上升，且液面与第二排油管齐平，此时第二排油管将液面上的浮油直接排出，同排水管位于

第二排油管下方，浸没在水中形成废水排放体系。

[0022] 再进一步的，所述进水管盘由主管和数个与主管连通的辅助管组成，所述主管和辅助管外周面均设置有微孔，所述主管的一端封闭，另一端与进水管相连，所述辅助管间隔

设置在主管两侧；废水经由进水管进入至进水管盘，管盘内的主管和辅助管均设置有微孔，

能够确保废水直接进入至池体内，作为优选，将微孔朝向集油斗设置，提升了集油效率。

[0023] 再进一步的，所述池体1上设置有L型隔槽5，所述L型隔槽5在池体1上设置有一个隔离区域，将排水管6和第二排油管7隔离，所述L型隔槽的竖直段呈微孔状，L型隔槽能够起

到一定的阻挡作用，能够防止进水盘管的进水浮动对排水管的影响，降低第二排油管和排

水管处的液面波动，提升出水水质的稳定性。

[0024] 更进一步的，所述L型隔槽5内设置有双管溢流装置8，所述双管溢流装置8的上管8?2通过软管与第二排油管7相连通，下管8?3通过软管与排水管6相连通，双管溢流装置的

设置能够解决液面油水分离池的影响；

[0025] 所述双管溢流装置8包括两个侧板8?1，两个侧板8?1相对设置，底端通过下管8?3外周面连接，中段通过上管8?2的外周面连接。所述上管和下管上表面均设置有通孔，所述

侧板8?1上设置有第一通孔8?11和第二通孔8?12，所述第一通孔8?11位于上管8?2上方，所

述第二通孔8?12位于上管8?2和下管8?3之间，第一通孔始终与液面齐平，第二通孔位于液

面之下，第一通孔将浮油进入至上管表面，达到除浮油的效果，第二通孔能够始终位于液面

之下，起到良好的排水效果，减少浮油的沾染。所述侧板采用塑料材料，上管和下管采用金

属管，保证第一通孔与液面齐平。

[0026] 综上所述，本实用新型具有以下优点：[0027] 1.本实用新型解决了现有蒸氨废水无法直接用于生化系统的问题，利用油水分离池和脱气膜机组实现了除油除氨的效果，确保出水符合生化系统的要求。

[0028] 2.本实用新型利用油水分离池进行重油、浮油的快速分离，同时将排水管设置在液面之下，降低排水含油量。

[0029] 可以理解的是，以上关于本实用新型的具体描述，仅用于说明本实用新型而并非受限于本实用新型实施例所描述的技术方案。本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以

对本实用新型进行修改或等同替换，以达到相同的技术效果；只要满足使用需要，都在本实

用新型的保护范围之内。