高盐高有机废水处理装置

权利要求书： 1.一种高盐高有机废水处理装置，包括用于对高盐高有机废水进行预处理的管式纳滤模块，所述管式纳滤模块的第一出料端连接用于对透过液进行处理的MR蒸发模块，所述MR蒸发模块的第一出料口连接用于处理浓液的固体盐分离模块，所述MR蒸发模块的第二出料口与A/O模块的第一进料口连接；

其特征在于，所述管式纳滤模块的第二出料口连接用于对截留液进行处理的加药沉淀模块，所述加药沉淀模块的第一出料口连接UASB处理模块，所述UASB处理模块的第一出料口与A/O模块的第二进料口连接；

所述加药沉淀模块的第二出料口连接用于对沉淀物进行处理的固液离心分离模块，所述固液离心分离模块的第一出料口连接UASB处理模块的第二进料口；

所述A/O模块的出料端连接MBR处理模块，所述MBR处理模块的第一出料口连接固液离心分离模块的第二进料口；

所述加药沉淀模块包括沉淀箱（11）和设置在其下端的若干个支腿（32），每个支腿（32）下端都设有一个支撑块（31），所述沉淀箱（11）上端中间位置穿设有一个竖直筒（20），所述竖直筒（20）下方的沉淀箱（11）中设有用于存储污水的缓存筒（28），所述缓存筒（28）上端两侧通过定位杆与沉淀箱（11）内壁连接固定，所述竖直筒（20）上端与污水添加口相对应，所述竖直筒（20）内部设有用于输送污水的导流通道，所述竖直筒（20）连接用于带动其转动的旋转驱动件，所述沉淀箱（11）内顶部设有一个缓冲药箱（16），所述缓冲药箱（16）转动套设在竖直筒（20）外侧，所述缓冲药箱（16）的左侧进料口通过输送管（23）与给料泵（24）的供料端连接，所述给料泵（24）的进料端与药液桶连接，所述竖直筒（20）下端外侧设有用于将药液和污水混合的混料件，所述缓冲药箱（16）所在的竖直筒（20）上开设有漏料口，每个漏料口处都设有一个给药支管（15），所述给药支管（15）上方的竖直筒（20）中设有用于阻挡水流的引导锥（21），所述缓存筒（28）下端外侧设有用于对水流进行引导以使得污水旋转以产生离心分离的导流机构，所述沉淀箱（11）底部中间位置设有用于输送沉淀物的送料件；

所述混料件包括滑动套设在竖直筒（20）外侧的搅拌套（13），所述搅拌套（13）外侧阵列分布有若干个搅拌杆（12），所述搅拌杆（12）上端两侧对称设有一个连杆，所述连杆上端设有一个滑动套设在竖直筒（20）外侧的环状板（25），所述环状板（25）和竖直筒（20）之间设有旋转限位件，所述环状板（25）上端与竖直筒（20）外侧的侧板通过复位弹簧（22）连接固定，所述沉淀箱（11）内部设有用于带动搅拌套（13）上下浮动以提高搅拌效果的偏振件。

2.根据权利要求1所述的高盐高有机废水处理装置，其特征在于，所述送料件包括设置在沉淀箱（11）底部的抽料泵（29），所述抽料泵（29）的进料端与沉淀箱（11）底部出料口位置相对应，所述抽料泵（29）的输出端设有用于输送沉淀料的送料管（30）。

3.根据权利要求1所述的高盐高有机废水处理装置，其特征在于，所述沉淀箱（11）外侧设有用于将分离后液体排出的净水排料管。

4.根据权利要求1所述的高盐高有机废水处理装置，其特征在于，所述偏振件包括阵列分布在环状板（25）下端面的若干个抵压凸起（26），所述沉淀箱（11）内壁阵列分布有若干个横杆，所述横杆末端转动设有一个抵压轮（14），所述抵压轮（14）与抵压凸起（26）位置相对应。

5.根据权利要求1所述的高盐高有机废水处理装置，其特征在于，所述导流机构包括若干个阵列分布在缓存筒（28）外侧的离心引导板（27），所述离心引导板（27）呈螺旋设置，且离心引导板（27）的导流面为弧形面。

6.根据权利要求5所述的高盐高有机废水处理装置，其特征在于，所述离心引导板（27）所在的缓存筒（28）上端口处设有溢流缺口。

7.根据权利要求1所述的高盐高有机废水处理装置，其特征在于，所述旋转驱动件包括设置在竖直筒（20）上端外侧的从动齿轮（19），所述从动齿轮（19）与驱动齿轮（18）相互啮合，所述驱动齿轮（18）设置在搅拌电机（17）的输出端，所述搅拌电机（17）设置在沉淀箱（11）上端面。

说明书： 一种高盐高有机废水处理装置技术领域[0001] 发明涉及污水处理技术领域，具体是一种高盐高有机废水处理装置。背景技术[0002] 污水处理方法分类：（1）物理处理法。如过滤法、沉淀法。（2）物理化学法。如混凝沉淀法。（3）生物处理法。利用微生物来吸附、分解、氧化污水中的有机物，把不稳定的有机物

降解为稳定无害的物质，从而使污水得到净化。活性污泥法是生物处理法的一种。

[0003] 高盐废水处理一直是污水处理领域的一个难题。传统高盐废水处理方法：生化法处理、膜处理法、蒸发浓缩法等。但每种高盐废水的处理方法都有缺陷及后续难以解决的问

题。

[0004] 生化法处理：需要培养高耐盐菌种。高盐废水一般会导致处理废水的菌种难以生存，这里可以先加入自来水，或者混合生活污水，从而稀释废水的浓度。在稀释浓度后，废水

的盐还是很高，要采用高耐盐菌种进行处理，这里可以购买高盐菌种或将普通菌种驯化成

高耐盐菌种，费用较高且费时费力。并且耐盐菌种的耐盐浓度不高，对于更高的高盐废水生

化法无法处理。

[0005] 膜处理法：膜处理法可以达到较高的脱盐率，但由于盐度过高也大大降低了膜的寿命。频繁的更换膜芯增加运行费用，同时膜在产生清水的同时还有产生约进水量40%的浓

盐水，后续浓盐水的处理难度很大。

[0006] 蒸发浓缩法：蒸发法是处理高盐废水最为传统的方法，产水率高。但运行成本很高，有机物中小分子有机物含量过高会在蒸发过程中逸散至蒸馏水中，使蒸馏水COD及氨氮

升高；同时也会产生大量的浓盐水。后续浓盐水的处理难度更大。在高盐高有机物的蒸发过

程中，有机物会在浓缩后附着在换热管表面，降低换热效率，蒸发无法正常运行，有机物附

着在换热管后清洗难度极大。

[0007] 为了克服上述现有技术存在的问题，需要一种工艺链简单，适应力强，系统运行稳定且处理成本低、节能环保，可用于处理高盐废水及各种高盐溶液的浓缩提纯的高盐废水

处理系统。

发明内容[0008] 本发明的目的在于提供一种高盐高有机废水处理装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

[0009] 为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：[0010] 一种高盐高有机废水处理装置，包括用于对高盐高有机废水进行预处理的管式纳滤模块，所述管式纳滤模块的第一出料端连接用于对透过液进行处理的MR蒸发模块，所述

MR蒸发模块的第一出料口连接用于处理浓液的固体盐分离模块，所述MR蒸发模块的第二

出料口与A/O模块的第一进料口连接；

[0011] 所述管式纳滤模块的第二出料口连接用于对截留液进行处理的加药沉淀模块，所述加药沉淀模块的第一出料口连接UASB处理模块，所述UASB处理模块的第一出料口与A/O

模块的第二进料口连接；

[0012] 所述加药沉淀模块的第二出料口连接用于对沉淀物进行处理的固液离心分离模块，所述固液离心分离模块的第一出料口连接UASB处理模块的第二进料口，所述固液离心

分离模块的第二出料口用于排出分离固态污泥；

[0013] 所述A/O模块的出料端连接MBR处理模块，所述MBR处理模块的第一出料口连接固液离心分离模块的第二进料口用于输送剩余污泥，所述MBR处理模块的第二出料口用于排

出处理后的污水。

[0014] 作为本发明进一步的方案：所述加药沉淀模块包括沉淀箱和设置在其下端的若干个支腿，每个支腿下端都设有一个支撑块，所述沉淀箱上端中间位置穿设有一个竖直筒，所

述竖直筒下方的沉淀箱中设有用于存储污水的缓存筒，所述缓存筒上端两侧通过定位杆与

沉淀箱内壁连接固定，所述竖直筒上端与污水添加口相对应，所述竖直筒内部设有用于输

送污水的导流通道，所述竖直筒连接用于带动其转动的旋转驱动件，所述沉淀箱内顶部设

有一个缓冲药箱，所述缓冲药箱转动套设在竖直筒外侧，所述缓冲药箱的左侧进料口通过

输送管与给料泵的供料端连接，所述给料泵的进料端与药液桶连接，所述竖直筒下端外侧

设有用于将药液和污水混合的混料件，所述缓冲药箱所在的竖直筒上开设有漏料口，每个

漏料口处都设有一个给药支管，所述给药支管上方的竖直筒中设有用于阻挡水流的引导

锥，所述缓存筒下端外侧设有用于对水流进行引导以使得污水旋转以产生离心分离的导流

机构，所述沉淀箱底部中间位置设有用于输送沉淀物的送料件。

[0015] 作为本发明进一步的方案：所述送料件包括设置在沉淀箱底部的抽料泵，所述抽料泵的进料端与沉淀箱底部出料口位置相对应，所述抽料泵的输出端设有用于输送沉淀料

的送料管。

[0016] 作为本发明进一步的方案：所述混料件包括滑动套设在竖直筒外侧的搅拌套，所述搅拌套外侧阵列分布有若干个搅拌杆，所述搅拌杆上端两侧对称设有一个连杆，所述连

杆上端设有一个滑动套设在竖直筒外侧的环状板，所述环状板和竖直筒之间设有旋转限位

件，所述环状板上端与竖直筒外侧的侧板通过复位弹簧连接固定，所述沉淀箱内部设有用

于带动搅拌套上下浮动以提高搅拌效果的偏振件。

[0017] 作为本发明进一步的方案：所述沉淀箱外侧设有用于将分离后液体排出的净水排料管。

[0018] 作为本发明进一步的方案：所述偏振件包括阵列分布在环状板下端面的若干个抵压凸起，所述沉淀箱内壁阵列分布有若干个横杆，所述横杆末端转动设有一个抵压轮，所述

抵压轮与抵压凸起位置相对应。

[0019] 作为本发明进一步的方案：所述导流机构包括若干个阵列分布在缓存筒外侧的离心引导板，所述离心引导板导流板呈螺旋设置，且离心引导板的导流面为弧形面。

[0020] 作为本发明进一步的方案：所述离心引导板所在的缓存筒上端口处设有溢流缺口。

[0021] 作为本发明进一步的方案：所述旋转驱动件包括设置在竖直筒上端外侧的从动齿轮，所述从动齿轮与驱动齿轮相互啮合，所述驱动齿轮设置在搅拌电机的输出端，所述搅拌

电机设置在沉淀箱上端面。

[0022] 与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明创新性的在水处理前端使用了管式纳滤，提前做了一价和二价盐的分盐，为后续分别的处理及资源利用做出了有效的前处

理。经过纳滤膜的分盐和MR蒸发的组合使用，使高盐高有机物废水中的一价氯化钠盐可以

有效的回收利用，资源回收可以产生经济效益，综合降低废水处理费用。利用纳滤膜和加氧

化钙软化的组合使用，使高盐废水中的盐分有效降低，达到可以进行生物处理的程度，为原

本无法处理的高盐高有机物废水找到了解决途径。通过膜、蒸发、沉淀、生物处理等工艺的

组合使用，可以将原本无法处理高盐高有机物废水得到处理，并对其中的氯化钠进行有效

的资源回收利用。

附图说明[0023] 图1为本发明的一种高盐高有机废水处理装置的处理流程图。[0024] 图2为本发明中加药沉淀模块的结构示意图。[0025] 图3为本发明图2中A的结构局部放大图。[0026] 图4为本发明中缓存筒的结构示意图。[0027] 其中：沉淀箱11、搅拌杆12、搅拌套13、抵压轮14、给药支管15、缓冲药箱16、搅拌电机17、驱动齿轮18、从动齿轮19、竖直筒20、引导锥21、复位弹簧22、输送管23、给料泵24、环

状板25、抵压凸起26、离心引导板27、缓存筒28、抽料泵29、送料管30、支撑块31、支腿32。

具体实施方式[0028] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部实施例。基于本

发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实

施例，都属于本发明保护的范围。

[0029] 实施例1[0030] 请参阅图1?图4，本发明实施例中，一种高盐高有机废水处理装置，包括用于对高盐高有机废水进行预处理的管式纳滤模块，所述管式纳滤模块的第一出料端连接用于对透

过液进行处理的MR蒸发模块，所述MR蒸发模块的第一出料口连接用于处理浓液的固体盐

分离模块，所述MR蒸发模块的第二出料口与A/O模块的第一进料口连接；

[0031] 所述管式纳滤模块的第二出料口连接用于对截留液进行处理的加药沉淀模块，所述加药沉淀模块的第一出料口连接UASB处理模块，所述UASB处理模块的第一出料口与A/O

模块的第二进料口连接；

[0032] 所述加药沉淀模块的第二出料口连接用于对沉淀物进行处理的固液离心分离模块，所述固液离心分离模块的第一出料口连接UASB处理模块的第二进料口，所述固液离心

分离模块的第二出料口用于排出分离固态污泥；

[0033] 所述A/O模块的出料端连接MBR处理模块，所述MBR处理模块的第一出料口连接固液离心分离模块的第二进料口用于输送剩余污泥，所述MBR处理模块的第二出料口用于排

出处理后的污水；

[0034] 本发明通过管式纳滤膜、MR蒸发、软化沉淀、生物水处理技术的创新性结合，有效解决了高盐高有机物废水的处理难题。

[0035] 经过管式纳滤膜产生的透过液，由于去除了大分子有机物和钙镁等易结垢的二价离子，可以进入MR蒸发模块进行蒸发，蒸发过程中，小分子有机物由于易挥发，大量存在于

蒸馏水中，使蒸馏水中COD和氨氮仍然较高，仍需继续对蒸馏水进行生化处理。而一价盐由

于蒸发浓缩在浓缩液中聚集，直至后端加设分离机对其进行分离，产生一价固体结晶盐，大

部分为氯化钠，可以作为工业原料进行回收利用。

[0036] 管式纳滤模块产生的截留液，由于含有硫酸根、钙、镁等二价离子和高分子有机物的浓液，对其进行加药软化，投加氧化钙去除截留液中的钙镁离子。截留液加药后进入沉淀

池沉淀，钙镁离子作为碳酸钙和氢氧化镁沉淀。经过沉淀后的上清液由于盐分的去除可以

继续进行生化处理。沉淀后产物进行离心分离产生固体污泥。

[0037] 加药沉淀后的上清液由于仍含有大量的高分子有机物，需要进入UASB处理模块（上流式厌氧污泥床）进行厌氧处理，UASB处理模块可以降解高分子有机物，使其分子链变

短，易于后续好氧处理。

[0038] 蒸发产生的蒸馏水由于含有小分子有机物，可以与经过UASB处理模块的处理的沉淀后的上清液混合进入A/O模块（厌氧好氧工艺法）进行处理，最终产水经过MBR处理模块进

行过滤后可以达到排放标准。

[0039] 所述加药沉淀模块包括沉淀箱11和设置在其下端的若干个支腿32，每个支腿32下端都设有一个支撑块31，所述沉淀箱11上端中间位置穿设有一个竖直筒20，所述竖直筒20

下方的沉淀箱11中设有用于存储污水的缓存筒28，所述缓存筒28上端两侧通过定位杆与沉

淀箱11内壁连接固定，所述竖直筒20上端与污水添加口相对应，所述竖直筒20内部设有用

于输送污水的导流通道，所述竖直筒20连接用于带动其转动的旋转驱动件，所述沉淀箱11

内顶部设有一个缓冲药箱16，所述搅拌电机17转动套设在竖直筒20外侧，所述缓冲药箱16

的左侧进料口通过输送管23与给料泵24的供料端连接，所述给料泵24的进料端与药液桶连

接，所述竖直筒20下端外侧设有用于将药液和污水混合的混料件，所述缓冲药箱16所在的

竖直筒20上开设有漏料口，每个漏料口处都设有一个给药支管15，所述给药支管15上方的

竖直筒20中设有用于阻挡水流的引导锥21，在输送管23的作用下，药液沿着输送管23进入

缓冲药箱16中，随后药液从给药支管15中进入竖直筒20中，在竖直筒20快速转动时，给药支

管15溢出的药液会呈环状与竖直筒20中的污水融合，从而完成初步混合，所述缓存筒28下

端外侧设有用于对水流进行引导以使得污水旋转以产生离心分离的导流机构，所述沉淀箱

11底部中间位置设有用于输送沉淀物的送料件；

[0040] 所述送料件包括设置在沉淀箱11底部的抽料泵29，所述抽料泵29的进料端与沉淀箱11底部出料口位置相对应，所述抽料泵29的输出端设有用于输送沉淀料的送料管30，这

样在混料后产生的初步沉淀会汇集在沉淀箱11中间位置，这样配合抽料泵29的输送，从而

将沉淀的物料送走，降低了后期固液分离难度；

[0041] 所述沉淀箱11外侧设有用于将分离后液体排出的净水排料管；[0042] 所述混料件包括滑动套设在竖直筒20外侧的搅拌套13，所述搅拌套13外侧阵列分布有若干个搅拌杆12，所述搅拌杆12上端两侧对称设有一个连杆，所述连杆上端设有一个

滑动套设在竖直筒20外侧的环状板25，所述环状板25和竖直筒20之间设有旋转限位件，所

述环状板25上端与竖直筒20外侧的侧板通过复位弹簧22连接固定，所述沉淀箱11内部设有

用于带动搅拌套13上下浮动以提高搅拌效果的偏振件；

[0043] 所述偏振件包括阵列分布在环状板25下端面的若干个抵压凸起26，所述沉淀箱11内壁阵列分布有若干个横杆，所述横杆末端转动设有一个抵压轮14，所述抵压轮14与抵压

凸起26位置相对应，在竖直筒20带动环状板25转动时，当抵压凸起26转动到抵压轮14位置

时，抵压轮14会对抵压凸起26产生向上的作用力，从而压迫环状板25向上运动，这样就可以

拉动抵压轮14向上滑动，随后在复位弹簧22的推动下，搅拌套13又会向下运动，这样就会提

高混料范围，进一步提高了药液和污水的混合效果；

[0044] 所述导流机构包括若干个阵列分布在缓存筒28外侧的离心引导板27，所述离心引导板27导流板呈螺旋设置，且离心引导板27的导流面为弧形面，这样在混合后的污水沿着

离心引导板27下滑后，污水在沉淀箱11内底部设置形成一个漩涡结构，从而有助于离心收

集；

[0045] 所述离心引导板27所在的缓存筒28上端口处设有溢流缺口，从而避免水流四散；[0046] 所述旋转限位件包括滑动套设在竖直筒20外侧的限位凹槽，所述环状板25内壁设有与限位凹槽相配合的限位凸起，限位凸起和限位凹槽的设置限制抵压轮14在竖直筒20上

转动；

[0047] 所述旋转驱动件包括设置在竖直筒20上端外侧的从动齿轮19，所述从动齿轮19与驱动齿轮18相互啮合，所述驱动齿轮18设置在搅拌电机17的输出端，所述搅拌电机17设置

在沉淀箱11上端面，通过搅拌电机17带动驱动齿轮18转动，驱动齿轮18通过从动齿轮19带

动竖直筒20转动，从而为药液和污水混合提供动力。

[0048] 本发明中加药沉淀模块的工作原理是：在实际使用时，将污水沿着竖直筒20送入沉淀箱11中，污水在下流过程中，药液会沿着缓冲药箱16进入给药支管15中，然后与污水初

步混合，随后初步混合的污水会在缓存筒28底部中间位置撞击，然后向四周分散，从而进一

步混合，在旋转驱动件的带动下，竖直筒20会快速转动，竖直筒20带动搅拌杆12周向搅拌，

从而实现进一步混合，在竖直筒20带动环状板25转动时，当抵压凸起26转动到抵压轮14位

置时，抵压轮14会对抵压凸起26产生向上的作用力，从而压迫环状板25向上运动，这样就可

以拉动搅拌套13向上滑动，随后在复位弹簧22的推动下，搅拌套13又会向下运动，这样就会

提高混料范围，进一步提高了药液和污水的混合效果，随着缓存筒28中的污水水位升高，污

水会从缓存筒28上端口溢出，溢出的水流沿着离心引导板27下滑时会进行引导，污水在沉

淀箱11内底部设置形成一个漩涡结构，从而有助于离心收集，随后通过送料件将中间位置

的沉淀物送走。

[0049] 对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。