管状带式输送机用托辊机构的改造方法

权利要求书： 1.一种管状带式输送机用托辊机构的改造方法，原有的所述托辊机构包含呈六边形分布安装的六个托辊，所述托辊均由滚筒两端转动连接安装轴组成，其特征在于：所述托辊改造方法包含以下具体步骤：

安装第一滚筒套于最底部托辊的滚筒外表面中部，以增加底部托辊的支撑直径，定义底部托辊的支撑直径增加量为L1、管状带式输送机的传送带的平均输送量为Q、输送量增加量ΔQ、管带机的填充率为k、圆周率为π、管带机的输送速度为v、运载物的密度为ρ、当前管带的直径为d1，则根据公式1计算得到底部托辊的支撑直径增加量为L1：



安装第二滚筒套于底部两侧托辊的滚筒外表面中部，以增加底部两侧托辊的支撑直径，定义底部两侧托辊的支撑直径增加量为L2、当前管带的直径为d2，根据公式2计算得到底部两侧托辊的支撑直径增加量L2：



2.根据权利要求1所述的一种管状带式输送机用托辊机构的改造方法，其特征在于：

所述第一滚筒套包含套设置于所述最底部托辊的滚筒外侧的第一滚筒套本体，所述第一滚筒套本体的内侧壁上按间隔并排设置有若干个相应的第一支撑凸沿，所述第一支撑凸沿的底部横截面呈倒梯形状设置；

所述安装第一滚筒套于最底部托辊的滚筒外表面中部包括：

通过角磨机于所述最底部托辊的滚筒表面打磨出若干个与所述第一支撑凸沿的底部相适配的第一沟槽；

于所述第一支撑凸沿的底部、以及所述第一沟槽的表面进行刷胶处理，将展开状的第一滚筒套本体包覆到所述最底部托辊的滚筒表面，包覆后的第一滚筒套本体的两端之间形成第一拼接缝，于所述第一拼接缝处进行胶粘剂涂刷，通过滚动压紧方式对第一滚筒套本体进行滚动压紧，使所述第一支撑凸沿分别有效粘接到相应的第一沟槽内。

3.根据权利要求2所述的一种管状带式输送机用托辊机构的改造方法，其特征在于：所述第一滚筒套包括并排于相邻两个第一支撑凸沿之间的第一滚筒套本体上的填充孔，以及若干个与所述填充孔相适配的固定塞。

4.根据权利要求3所述的一种管状带式输送机用托辊机构的改造方法，其特征在于：所述安装第一滚筒套于最底部托辊的滚筒外表面中部之后，执行以下步骤：

填充阻尼粒子于所述底部托辊的上表面、第一滚筒套之间所形成的空间内，填充完成后，再分别将固定塞堵设于相应的填充孔上。

5.根据权利要求4所述的一种管状带式输送机用托辊机构的改造方法，其特征在于：所述填充孔和固定塞分别呈倒圆台形状设置，所述固定塞通过胶粘方式固定连接到所述填充孔内。

6.根据权利要求2所述的一种管状带式输送机用托辊机构的改造方法，其特征在于：所述第一支撑凸沿按等间隔并排设置于第一滚筒套本体的内表面，第一沟槽按等间隔并排设置于底部托辊的滚筒的表面。

7.根据权利要求1所述的一种管状带式输送机用托辊机构的改造方法，其特征在于：

所述第二滚筒套包含套设置于所述底部两侧托辊的滚筒外侧的第二滚筒套本体，所述第二滚筒套本体的内侧壁上分别按间隔设置有相应的第二支撑凸沿，所述第二支撑凸沿的底部横截面均呈倒梯形状设置；

所述安装第二滚筒套于底部两侧托辊的滚筒外表面中部包括：

通过角磨机于所述底部两侧托辊的滚筒表面打磨出若干个与所述第二支撑凸沿的底部相适配的第二沟槽；

于所述第二支撑凸沿的底部、以及所述第二沟槽的表面进行刷胶处理，将展开状的第二滚筒套本体包覆到所述底部两侧托辊的滚筒表面，包覆后的第二滚筒套本体的两端之间形成第二拼接缝，并于所述第二拼接缝处进行胶粘剂涂刷，通过滚动压紧方式有效对第二滚筒套本体进行滚动压紧，使所述第二支撑凸沿有效粘接到相应的第二沟槽内。

8.根据权利要求7所述的一种管状带式输送机用托辊机构的改造方法，其特征在于：所述第二滚筒套包括按间隔于各个第二支撑凸沿的中部、以及于相邻两个第二支撑凸沿之间的第二滚筒套本体的多个微孔，所述微孔为毫米级微孔。

9.根据权利要求7所述的一种管状带式输送机用托辊机构的改造方法，其特征在于：相邻两个所述第二沟槽之间的间距从中间往两侧逐步递增进行设置，使相邻两个第二支撑凸沿之间的空间从中间往两侧递增。

10.根据权利要求1所述的一种管状带式输送机用托辊机构的改造方法，其特征在于：所述第一滚筒套和/或第二滚筒套由聚氨酯材料制成。

说明书： 一种管状带式输送机用托辊机构的改造方法技术领域

本发明涉及管带机领域，具体指有一种管状带式输送机用托辊机构的改造方法。

背景技术

参考图1，管状带式输送机与普通皮带机的组成基本相同，也是由驱动部分、滚筒、托辊、支架、胶带、皮带机保护等组成，头尾段与普通皮带机完全相同，不同的是过渡段和中间输送段，过渡段是将胶带由普通槽型逐渐过渡到密封圆形，中间运送段就是胶带成全封闭的圆形进行物料的输送，胶带的回程亦相同。

理想情况下管带机的管带在六边形设置的托管的作用下包卷成圆筒状，在管带机承载并输送货物的过程中，管带的形状会根据输送货物的重量产生变化。如图2所示，当管带中的承载物较少时，承载物的受力集中向下从而使管带的底端向下略微形变凸起，导致管带底部两侧脱离与相应托辊的接触，致使底部托辊的负载过大；如图3所示，当管带中的承载物较多时，承载物的受力不再是集中向下，而是向左下、右下两个方向分散，而管带在不断输送的过程中，其底端在左下和右下两个受力的牵拉下反而会略微形变内凹，管带机的左下和右下两个位置略微形变凸出，导致管带底部脱离与相应托辊的接触，致使底部两侧托辊的负载过大。因此，申请人发现，如果采用正六边形的托辊组对管带进行塑形，则管带对各个托辊的受力不均则容易造成托辊损坏等情况。

针对上述的现有技术存在的问题设计一种管状带式输送机用托辊机构的改造方法是本发明研究的目的。

发明内容

针对上述现有技术存在的问题，本发明在于提供一种管状带式输送机用托辊机构的改造方法，能够有效解决上述现有技术存在的问题。

本发明的技术方案是：

一种管状带式输送机用托辊机构的改造方法，原有的所述托辊机构包含呈六边形分布安装的六个托辊，所述托辊均由滚筒两端转动连接安装轴组成，所述托辊改造方法包含以下具体步骤：

安装第一滚筒套于最底部托辊的滚筒外表面中部，以增加底部托辊的支撑直径，定义底部托辊的支撑直径增加量为L1、管状带式输送机的传送带的平均输送量为Q、输送量增加量ΔQ、管带机的填充率为k、圆周率为π、管带机的输送速度为v、运载物的密度为ρ、当前管带的直径为d1，则根据公式1计算得到底部托辊的支撑直径增加量为L1：



安装第二滚筒套于底部两侧托辊的滚筒外表面中部，以增加底部两侧托辊的支撑直径，定义底部两侧托辊的支撑直径增加量为L2、当前管带的直径为d2，根据公式2计算得到底部两侧托辊的支撑直径增加量L2：



进一步地，所述第一滚筒套包含套设置于所述最底部托辊的滚筒外侧的第一滚筒套本体，所述第一滚筒套本体的内侧壁上按间隔并排设置有若干个相应的第一支撑凸沿，所述第一支撑凸沿的底部横截面呈倒梯形状设置；

所述安装第一滚筒套于最底部托辊的滚筒外表面中部包括：

通过角磨机于所述最底部托辊的滚筒表面打磨出若干个与所述第一支撑凸沿的底部相适配的第一沟槽；

于所述第一支撑凸沿的底部、以及所述第一沟槽的表面进行刷胶处理，将展开状的第一滚筒套本体包覆到所述最底部托辊的滚筒表面，包覆后的第一滚筒套本体的两端之间形成第一拼接缝，于所述第一拼接缝处进行胶粘剂涂刷，通过滚动压紧方式对第一滚筒套本体进行滚动压紧，使所述第一支撑凸沿分别有效粘接到相应的第一沟槽内。

进一步地，所述第一滚筒套包括并排于相邻两个第一支撑凸沿之间的第一滚筒套本体上的填充孔，以及若干个与所述填充孔相适配的固定塞。

进一步地，所述安装第一滚筒套于最底部托辊的滚筒外表面中部之后，执行以下步骤：

填充阻尼粒子于所述底部托辊的上表面、第一滚筒套之间所形成的空间内，填充完成后，再分别将固定塞堵设于相应的填充孔上。

进一步地，所述填充孔和固定塞分别呈倒圆台形状设置，所述固定塞通过胶粘方式固定连接到所述填充孔内。

进一步地，所述第一支撑凸沿按等间隔并排设置于第一滚筒套本体的内表面，第一沟槽按等间隔并排设置于底部托辊的滚筒的表面。

进一步地，所述第二滚筒套包含套设置于所述底部两侧托辊的滚筒外侧的第二滚筒套本体，所述第二滚筒套本体的内侧壁上分别按间隔设置有相应的第二支撑凸沿，所述第二支撑凸沿的底部横截面均呈倒梯形状设置；

所述安装第二滚筒套于底部两侧托辊的滚筒外表面中部包括：

通过角磨机于所述底部两侧托辊的滚筒表面打磨出若干个与所述第二支撑凸沿的底部相适配的第二沟槽；

于所述第二支撑凸沿的底部、以及所述第二沟槽的表面进行刷胶处理，将展开状的第二滚筒套本体包覆到所述底部两侧托辊的滚筒表面，包覆后的第二滚筒套本体的两端之间形成第二拼接缝，并于所述第二拼接缝处进行胶粘剂涂刷，通过滚动压紧方式有效对第二滚筒套本体进行滚动压紧，使所述第二支撑凸沿有效粘接到相应的第二沟槽内。

进一步地，所述第二滚筒套包括按间隔于各个第二支撑凸沿的中部、以及于相邻两个第二支撑凸沿之间的第二滚筒套本体的多个微孔，所述微孔为毫米级微孔。

进一步地，相邻两个所述第二沟槽之间的间距从中间往两侧逐步递增进行设置，使相邻两个第二支撑凸沿之间的空间从中间往两侧递增。

进一步地，所述第一滚筒套和/或第二滚筒套由聚氨酯材料制成。

因此，本发明提供以下的效果和/或优点：

1)本发明可在不进行托辊机构拆解的条件下，有效直接对最底部托辊、以及底部两侧托辊进行变径(增加支撑厚度)改造，从而有效适应设备在实际运行时所产生的管带变形问题，以在改造便捷和低成本的前提下，提升托辊机构对管带的支撑效果和支撑稳定性，从而有效防止托辊机构因受力不均而导致产生变形、损坏。本发明通过公式1和公式2可以精确计算相应的托辊的直径增加量，从而对应不同载重量下的管带机，直径增加量与管带的变化量相对应，最大程度地对管带进行下半部分的托辊作用。

2)本发明根据影响管带变形的各项因素，如设备的平均输送量、输送量增加量、管带机的填充率、管带机的输送速度、运载物的密度、以及当前管带的直径等对管带变形率的影响，有效对最底部托辊、以及底部两侧托辊的变径量进行精准控制，从而进一步提升变径后的托辊机构对管带的支撑效果和支撑稳定性，以有效进一步防止托辊机构因受力不均而导致产生变形、损坏。

3)通过胶粘方式将本发明的第一滚筒套的第一支撑凸沿固定粘接到为之后，第一滚筒套本体、第一支撑凸沿与最底部托辊的滚筒之间形成相应的容纳空间；在此基础上，本发明进一步于相邻两个第一支撑凸沿之间的第一滚筒套本体上设置有填充孔，通过填充孔即可有效将相应的阻尼粒子填充至第一滚筒套本体与最底部托辊的滚筒之间所形成的容纳空间内；填充完成后，再分别将固定塞堵设于相应的填充孔上即可。

从而在不影响最底部托辊的变径改造的基础上，有效实现阻尼粒子的介入，通过阻尼粒子间的摩擦耗能以形成减振降噪效果，且通过阻尼粒子之间的堆叠支撑能够有效于第一滚筒套本体与最底部托辊的滚筒之间形成支撑加强，从而有效提升变径改造后的最底部托辊的支撑性能和受力承载能力，以有效提升本发明是托辊机构的使用效果和使用功能，并能够适应较高的载荷运输。

4)通过胶粘方式将本发明的第二滚筒套的第二支撑凸沿固定粘接到为之后，第二滚筒套本体、第二支撑凸沿与底部两侧托辊的滚筒之间形成相应的容纳空间；在此基础上，本发明进一步于第二滚筒套的各个第二支撑凸沿的中部、以及于相邻两个第二支撑凸沿之间的第二滚筒套本体上进行多个毫米级微孔设置。

从而在不影响底部两侧托辊的变径改造的基础上，通过诸多毫米级穿孔的介入，使声波能够规律经过第二滚筒套本体、第二支撑凸沿与底部两侧托辊的滚筒之间所形成容纳空间内。当入射声波频率达到共振频率时,第二滚筒套本体、第二支撑凸沿与底部两侧托辊的滚筒之间所形成容纳空间内的声压变化会导致穿孔处的空气柱剧烈振动,从而有效地实现声能耗散,呈现出优异的吸声性能，以有效实现低频降噪需求。

5)本发明的相邻两个所述第二沟槽之间的间距从中间往两侧逐步递增进行设置，使相邻两个第二支撑凸沿之间的空间从中间往两侧递增，从而使第二滚筒套本体、第二支撑凸沿与底部两侧托辊的滚筒之间所形成容纳空间的容积呈不等状态，不同容积的不同空间内分别具有不同的共振频率,因此，能够联合作用以实现多个共振频率下的声波吸收，以有效进一步实现低频降噪需求。

且能够提升位于中部的第二支撑凸沿的分布密度，以有效提升变径改造后的底部两侧托辊的支撑性能和受力承载能力。

6)装配到位之后的第一滚筒套本体、第二滚筒套本体的受力经第二支撑凸沿的底部传递至最底部托辊、以及底部两侧托辊的滚筒上，通过本发明的第一支撑凸沿、第二支撑凸沿的底部横截面分别呈倒梯形状设置，可有效将受力分散为向下的压力和倾斜向外的压力。其中，倾斜向外的压力则分解为向下的压力和水平向外的力，从而有效形成受力分散，以防止产生过度的应力集中，以有效提升本发明的整体结构稳定性和受力承载能力。

应当明白，本发明的上文的概述和下面的详细说明是示例性和解释性的，并且意在提供对如要求保护的本发明的进一步的解释。

附图说明

图1-3为背景技术中提到的现有技术的缺陷。

图4为底部托辊和底部两侧托辊的安装位置示意图。

图5为底部托辊安装第一滚筒套的结构示意图。

图6最底部托辊、第一滚筒套的结构拆分示意图。

图7为图5的A-A剖视图。

图8为底部两侧托辊安装第二滚筒套的结构示意图。

图9为底部两侧托辊、第二滚筒套的结构拆分示意图。

图10为图8的B-B剖视图。

图11为本申请的流程示意图。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员理解，现将实施例结合附图对本发明的结构作进一步详细描述：应了解到，在本实施例中所提及的步骤，除特别说明其顺序的，均可依实际需要调整其前后顺序，甚至可同时或部分同时执行。

参考图4-10，一种管状带式输送机用托辊机构的改造方法，原有的所述托辊机构包含呈六边形分布安装的六个托辊，所述托辊均由滚筒两端转动连接安装轴组成，原有的托辊如图1所示。基于申请人发现的管带在不同重量的承载物输送量的情况下产生的形变方向不同，提出下列优化方法。

所述托辊改造方法包含以下具体步骤：

S1，安装第一滚筒套于最底部托辊的滚筒外表面中部，以增加底部托辊的支撑直径，定义底部托辊的支撑直径增加量为L1、管状带式输送机的传送带的平均输送量为Q、输送量增加量ΔQ、管带机的填充率为k、圆周率为π、管带机的输送速度为v、运载物的密度为ρ、当前管带的直径为d1，则根据公式1计算得到底部托辊的支撑直径增加量为L1：



S2，安装第二滚筒套于底部两侧托辊的滚筒外表面中部，以增加底部两侧托辊的支撑直径，定义底部两侧托辊的支撑直径增加量为L2、当前管带的直径为d2，根据公式2计算得到底部两侧托辊的支撑直径增加量L2：



具体地，本实施例中的，底部托辊和底部两侧托辊的具体位置如图5所示。现有技术中，底部托辊和底部两侧托辊的直径均相同，因此存在上述的问题。本实施例中的公式1和公式2推导如下：

首先，定义q为每米长度物料的质量(单位kg/m)，v为输送带运行速度(单位m/s)，则可知管状带式输送机的输送量Q：

Q＝3.6qv(单位：t/h) (公式3)；

然后，定义物料在管带内堆积的截面积为F(单位：m2)，堆积的密度为ρ(单位：t/m3)，则在填满管带内部的情况下，由于最终计算的L1的单位为毫米，在此加入毫米和米的换算系数，每米长度物料的质量q：

q＝1000Fρ (公式4)；

已知管带内填满的时，截面积F0＝πd2/4，但由于管带的填充率一般为k＝50％～75％，将上述输入代入公式4，因此每米长度物料的质量q为：

q＝250πkd2ρ (公式5)；

由于底端托辊处于正六边形的最底端，根据正六边形的受力分析可知，最底端的托辊的受力为每米长度物料的质量q的一半，因此根据第一滚筒套的受力情况q1每米长度物料的质量q的一半，得到：

q1＝q/2＝125πkd2ρ (公式6)；

将公式6代入公式3，则可以推算出管带的直径d1为：



当管带机的输送量增加时，定义输送量增加量ΔQ，总输送量＝Q+ΔQ代入公式7得到当前的管带的直径为



最终，底部托辊的支撑直径增加量为L1(单位mm)满足下列关系：



安装第二滚筒套于底部两侧托辊的滚筒外表面中部，以增加底部两侧托辊的支撑直径，定义底部两侧托辊的支撑直径增加量为L2、当前管带的直径为d2，L2的推算过程如下。

首先，根据上述公式3、4、5可知每米长度物料的质量q为：

q＝250πkd2ρ (公式5)；

由于底端两侧托辊处于正六边形的最底端的两侧，根据正六边形的受力分析可知，最底端的托辊的受力也为每米长度物料的质量q的一半，因此根据第一滚筒套的受力情况q2每米长度物料的质量q的一半，得到：

q2＝q/2＝125πkd2ρ (公式8)；

当管带机的输送量增加时，定义输送量增加量ΔQ，总输送量＝Q+ΔQ代入公式8得到当前的管带的直径为



最终，底部两侧托辊的支撑直径增加量为L2(单位mm)满足下列关系：



综上，当托辊按照正六边形的形式进行安装，第一滚筒套和第二滚筒套具有相同的直径调整量。

本发明可在不进行托辊机构拆解的条件下，有效直接对最底部托辊、以及底部两侧托辊进行变径改造，从而有效适应设备在实际运行时所产生的管带变形问题，以在改造便捷和低成本的前提下，提升托辊机构对管带的支撑效果和支撑稳定性，从而有效防止托辊机构因受力不均而导致产生变形、损坏。

且能够根据影响管带变形的各项因素，如设备的设备的平均输送量、输送量增加量、管带机的填充率、管带机的输送速度、运载物的密度、以及当前管带的直径等对管带变形率的影响，有效对最底部托辊、以及底部两侧托辊的变径量进行精准控制，从而进一步提升变径后的托辊机构对管带的支撑效果和支撑稳定性，以有效进一步防止托辊机构因受力不均而导致产生变形、损坏。

进一步地，所述第一滚筒套包含套设置于所述最底部托辊的滚筒外侧的第一滚筒套本体1，所述第一滚筒套本体1的内侧壁上按间隔并排设置有若干个相应的第一支撑凸沿101，所述第一支撑凸沿101的底部横截面呈倒梯形状设置；

所述安装第一滚筒套于最底部托辊的滚筒外表面中部包括：

S1.1，通过角磨机于所述最底部托辊的滚筒表面打磨出若干个与所述第一支撑凸沿101的底部相适配的第一沟槽102；

S1.2，于所述第一支撑凸沿101的底部、以及所述第一沟槽102的表面进行刷胶处理，将展开状的第一滚筒套本体1包覆到所述最底部托辊的滚筒表面，包覆后的第一滚筒套本体1的两端之间形成第一拼接缝，于所述第一拼接缝处进行胶粘剂涂刷，通过滚动压紧方式对第一滚筒套本体1进行滚动压紧，使所述第一支撑凸沿101分别有效粘接到相应的第一沟槽102内。

本实施例中，通过刷胶-包覆-粘接拼接缝的方式将第一套筒本体1固定设置到底部托辊的表面，同时，第一套筒本体1的厚度如上述实施例的公式1进行设置，从而能够增加底部托辊的直径。

进一步地，所述第一滚筒套包括并排于相邻两个第一支撑凸沿101之间的第一滚筒套本体1上的填充孔103，以及若干个与所述填充孔相适配的固定塞(未画出)。

所述安装第一滚筒套于最底部托辊的滚筒外表面中部之后，执行以下步骤：

S1.3，填充阻尼粒子104于所述底部托辊的上表面、第一滚筒套之间所形成的空间内，填充完成后，再分别将固定塞堵设于相应的填充孔上。

本实施例中，通过第一支撑凸沿101的垫高设置使第一套筒本体1和底部托辊之间存在一定的腔体，填充孔103对应设置于每一个腔体的上表面，安装第一滚筒套于最底部托辊的滚筒外表面中部之后，即可通过填充孔103将阻尼粒子104填入。最后堵设填充孔103即可完成密封工作。

阻尼粒子104是本申请的填充步骤中所需要用到的填充物，阻尼粒子为颗粒材料，其材质为金属、非金属或高分子复合材料。颗粒材料的形状为规则或不规则的多面体。需要说明的是，颗粒材料优选为铁基粒子、铝基粒子、镍基粒子、钨基粒子、铬基粒子、钠基粒子、镁基粒子、锰基粒子、钙基粒子、铜基粒子、锌基粒子、钪基粒子、钛基粒子、玻璃粒子、氧化物陶瓷等等。颗粒阻尼不同于普通固体、液体、气体，其具有体积小、耐高温、可靠性高等优点。并且，颗粒材料的形状可以是球体、椭球体、多面体等。

通过胶粘方式将本发明的第一滚筒套的第一支撑凸沿101固定粘接到为之后，第一滚筒套本体1、第一支撑凸沿101与最底部托辊的滚筒之间形成相应的容纳空间；在此基础上，本发明进一步于相邻两个第一支撑凸沿101之间的第一滚筒套本体1上设置有填充孔103，通过填充孔103即可有效将相应的阻尼粒子104填充至第一滚筒套本体1与最底部托辊的滚筒之间所形成的容纳空间内；填充完成后，再分别将固定塞堵设于相应的填充孔103上即可。

从而在不影响最底部托辊的变径改造的基础上，有效实现阻尼粒子104的介入，通过阻尼粒子104间的摩擦耗能以形成减振降噪效果，且通过阻尼粒子104之间的堆叠支撑能够有效于第一滚筒套本体1与最底部托辊的滚筒之间形成支撑加强，从而有效提升变径改造后的最底部托辊的支撑性能，以有效提升本发明是托辊机构的使用效果，并能够适应较高的载荷运输。

进一步地，所述填充孔104和固定塞分别呈倒圆台形状设置，所述固定塞通过胶粘方式固定连接到所述填充孔104内。

进一步地，所述第一支撑凸沿101按等间隔并排设置于第一滚筒套本体1的内表面，第一沟槽102按等间隔并排设置于底部托辊的滚筒的表面。

进一步地，所述第二滚筒套包含套设置于所述底部两侧托辊的滚筒外侧的第二滚筒套本体2，所述第二滚筒套本体2的内侧壁上分别按间隔设置有相应的第二支撑凸沿201，所述第二支撑凸沿201的底部横截面均呈倒梯形状设置；

所述安装第二滚筒套于底部两侧托辊的滚筒外表面中部包括：

S2.1，通过角磨机于所述底部两侧托辊的滚筒表面打磨出若干个与所述第二支撑凸沿201的底部相适配的第二沟槽202；

S2.2，于所述第二支撑凸沿201的底部、以及所述第二沟槽202的表面进行刷胶处理，将展开状的第二滚筒套本体2包覆到所述底部两侧托辊的滚筒表面，包覆后的第二滚筒套本体2的两端之间形成第二拼接缝，并于所述第二拼接缝处进行胶粘剂涂刷，通过滚动压紧方式有效对第二滚筒套本体进行滚动压紧，使所述第二支撑凸沿201有效粘接到相应的第二沟槽202内。

本步骤的工作模式与上述S1.1-S1.2相同。

进一步地，所述第二滚筒套包括按间隔于各个第二支撑凸沿201的中部、以及于相邻两个第二支撑凸沿201之间的第二滚筒套本体2的多个微孔203，所述微孔203为毫米级微孔203。

进一步地，相邻两个所述第二沟槽202之间的间距从中间往两侧逐步递增进行设置，使相邻两个第二支撑凸沿201之间的空间从中间往两侧递增。

本实施例中，这么做的用意是能够将多个第二凸沿201、第二滚筒套之间形成的腔体的体积从中间往两侧递增。

通过胶粘方式将本发明的第二滚筒套的第二支撑凸沿201固定粘接到为之后，第二滚筒套本体2、第二支撑凸沿201与底部两侧托辊的滚筒之间形成相应的容纳空间；在此基础上，本发明进一步于第二滚筒套的各个第二支撑凸沿201的中部、以及于相邻两个第二支撑凸沿201之间的第二滚筒套本体2上进行多个毫米级微孔203设置。

从而在不影响底部两侧托辊的变径改造的基础上，通过诸多毫米级穿孔203的介入，使声波能够规律经过第二滚筒套本体2、第二支撑凸沿201与底部两侧托辊的滚筒之间所形成容纳空间。当入射声波频率达到共振频率时,第二滚筒套本体2、第二支撑凸沿201与底部两侧托辊的滚筒之间所形成容纳空间内的声压变化会导致穿孔处的空气柱剧烈振动,从而有效地实现声能耗散,呈现出优异的吸声性能，以有效实现低频降噪需求。

而本发明的第二滚筒套本体2、第二支撑凸沿201与底部两侧托辊的滚筒之间所形成容纳空间的容积呈不等状态，不同容积的不同空间内分别具有不同的共振频率,因此，能够联合作用以实现多个共振频率下的声波吸收，以有效进一步实现低频降噪需求。

进一步地，所述第一滚筒套和/或第二滚筒套由聚氨酯材料制成。

本发明能够在操作便捷、成本低廉的条件下，有效解决管带在实际运输过程中所产生的变形问题；且能够在提升对管带的支撑性的同时，有效同步实现设备的减振降噪处理。

应当注意的是，在权利要求中，不应将位于括号之间的任何参考符号构造成对权利要求的限制。单词“包含”不排除存在未列在权利要求中的部件或步骤。位于部件之前的单词“一”或“一个”不排除存在多个这样的部件。本发明可以借助于包括有若干不同部件的硬件以及借助于适当编程的计算机来实现。在列举了若干装置的单元权利要求中，这些装置中的若干个可以是通过同一个硬件项来具体体现。单词第一、第二、以及第三等的使用不表示任何顺序。可将这些单词解释为名称。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不应理解为必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。