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本实用新型公开电枢检测机，电枢检测机包括工作台、传输机构、标记机构、铜砂检测机构以及电性能检测机构。传输机构包括第一操作区域、第二操作区域以及第三操作区域，用于承载电枢并控制电枢依次沿第一操作区域、第二操作区域以及第三操作区域移动；标记机构，用于对第一操作区域上的多个电枢进行标记，铜砂检测机构用于检测铜砂检测区域的电枢是否有铜砂并将存在有铜砂的电枢放置到第一放置区域；电性能检测机构用于检测电性能检测区域中电枢的电性能信息是否合格并电性能不合格的电枢进行抓取后放置到第二放置区域。通过上述方式，可以快速对电枢进行检测并筛选，从而极大的提高检测效率且保证后续成品的良品率。
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本实用新型提供的一种线束自动打端机，还包括线束传送机构和性能检测机构，线束传送机构位于线束送线缓存机构前方，性能检测机构位于线束前端打端机构和线束下料机构之间，线束传送机构包括第一水平传送模组、第二水平传送模组、第一竖直传送模组和第二竖直传送模组。本实用新型通过设置第一水平传送模组对代加工线束进行传送，有效将线束处理长度调整至20‑1000mm，提高装置的适用范围；通过在紧固组件内设置自定位夹块，节省了额外的定位调整装置对线束进行定位，节省整台设备的占地面积；通过设置性能检测机构两端端子进行性能测试，检测准确性更高，有效保证产品出产质量。
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本发明公开一种LED灯具的生产方法，该方法的具体步骤如下：a.将LED灯具主体固定放置在治具上，b.往LED灯具主体上的注胶槽注胶，注胶完成后开启老化测试和电性能检测，在进行老化测试和电性能检测的过程中，同步进行胶水流平，装上透光面盖，以及等待胶水固化这些工作，c.包装成品，采用本技术方案后，与现有技术相比，本技术方案具有以下优点：本生产方法可实现在胶水流平、安装透明面盖、固化这些步骤的过程中，同步进行老化和电性能检测的工作，极大地缩短生产时间，提高生产效率，降低生产成本。
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本发明提出一种检测内墙涂料抗干/湿擦掉粉性能的方法，属于内墙建筑涂料性能检测领域。该方法包括如下步骤：a)对待检测内墙涂料进行制膜；b)对步骤a)制膜后的内墙涂料进行养护；c)采用装有干/湿深色布的多功能耐擦洗仪器对步骤b)中养护后的内墙涂料进行抗干/湿擦掉粉性能检测；d)采用色差仪分别测干/湿深色布检测前后掉粉区域的色差，得色差变化值△E，评估掉粉情况。本发明主要用于检测内墙涂料抗干/湿擦掉粉性能，可提高抗干/湿擦掉粉性能检测的精确性，避免人为检测产生的误判，提升开发新产品的工作效率。
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本发明涉及圆柱电池底部点焊检测装置，其包括机架、固定于所述机架上，用于输送待检测圆柱电池的推送机构、固定于所述推送机构上，用于取放圆柱电池的升降机构、固定于所述升降机构上，用于圆柱电池底部点焊性能检测的旋转机构、以及固定于所述旋转机构上，用于固紧圆柱电池的夹持机构。本发明还涉及圆柱电池底部点焊检测的方法，其步骤包括夹取圆柱电池、旋转圆柱电池、将圆柱电池送至滚槽工序。本发明采用流水线作业，圆柱电池不存在堆积，利用物体惯性力的作用进行性能检测，在底部点焊性能检测时不存在敲击，有效的解决了圆柱电池壳口受到强大冲击力而导致的壳口变形；另外可大大节约了人力成本和物力成本。
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本发明实施例公开一种电动汽车动力电池检测设备，该检测设备包括柜体，以及设置在该柜体内的上位机、中位机、下位机和直流充电枪；该上位机用于接收电池性能检测指令并下发给该中位机和该下位机，用于设置电池性能检测相关参数，用于根据电池性能测试值确定电池性能检测结果；该下位机分别与该直流充电枪和交流电网连接，用于执行充电模式或放电模式，并将采集的电流值信息和电压值信息发送给该上位机；该中位机用于接收BMS发送的电池数据信息，将该电池数据信息发送给该上位机；该直流充电枪与电动汽车的第一充电座连接。通过该检测设备可实现直接对电动汽车中的动力电池进行方便、快速及准确的检测，从而有助于用户对电动车的运力进行有效评估。
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一种电机异常的检测方法包括：对成品电机进行性能检测；当性能检测通过时，获取成品电机的功率模块二极管两端的检测电压；判断所述检测电压是否在预设异常压降值范围内；若是，则输出电机异常信号。一种电机异常的检测装置包括：第一检测端、第二检测端、开关模块以及警报模块。上述电机异常的检测方法和装置，通过检测性能检测之后的成品电机的电源线端口与接地端口之间的电压，对该电压进行判断，当检测电压在预设异常压降值范围内时，输出电机异常信号以表示该成品电机出现故障，如此可以有效地提高检测成品电机是否异常故障的效率，避免了异常电机流向市场，减小了电机的出厂不良率，提高了电机的可靠性和安全性。
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本发明公开电枢检测机以及电枢检测方法，电枢检测机包括工作台、传输机构、标记机构、铜砂检测机构以及电性能检测机构。传输机构包括第一操作区域、第二操作区域以及第三操作区域，用于承载电枢并控制电枢依次沿第一操作区域、第二操作区域以及第三操作区域移动；标记机构，用于对第一操作区域上的多个电枢进行标记，铜砂检测机构用于检测铜砂检测区域的电枢是否有铜砂并将存在有铜砂的电枢放置到第一放置区域；电性能检测机构用于检测电性能检测区域中电枢的电性能信息是否合格并电性能不合格的电枢进行抓取后放置到第二放置区域。通过上述方式，可以快速对电枢进行检测并筛选，从而极大的提高检测效率且保证后续成品的良品率。
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本发明公开了一种对游戏终端的性能进行检测的方法及系统，属于计算机技术领域。所述方法包括：游戏终端收集运行游戏应用时的数据；游戏终端将收集到的数据发送给服务器；服务器根据各个游戏终端发送的数据建立终端检测数据库；游戏终端向服务器发送携带游戏终端的检测项目及检测信息的检测请求；服务器接收游戏终端发送的检测请求，从终端检测数据库中获取检测项目对应的参考检测信息；服务器根据游戏终端的检测信息与参考检测信息对游戏终端的性能进行检测，得到游戏终端的性能检测结果，并将性能检测结果发送至游戏终端。本发明根据游戏终端的检测信息与参考检测信息对游戏终端的性能进行检测，提高了对游戏终端性能检测结果的准确性。
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本发明公开了一种全自动化异形塑料玩具的生产方法及其生产系统，该生产方法包括如下步骤：将所述工件的三维模型拆分成多个零件，并分成主零件和次零件，编号，存储；根据所述零件的信息，进行注塑机选型，注塑生产；将注塑机所生产出的零件通过视觉检测系统，进行视觉检测；将检测后合格的零件输送至组装生产线，进行工件组装；将组装后的工件通过性能检测系统，进行性能检测；将通过性能检测的工件进行包装、封箱、贴标签和入库。上述的生产方法从玩具信息的分析、注塑、工件组装、检测、包装、运输等工序，全程均采用全自动操作，以机械代替人工作业，有效地提高异形塑料玩具的工作效率。
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本发明属于电池检测技术领域，提供了一种电池检测设备及其检测方法。该设备包括：电池性能检测单元，用以采集待测电池/电池组的性能参数值；非接触式温度检测单元，用于采集待测电池/电池组的温度值；主控单元，用于控制电池性能检测单元和非接触式温度检测单元的工作与否，并对电池性能检测单元采集的性能参数值和所述非接触式温度检测单元采集的温度值进行分析；监控主机，用于显示主控单元的分析结果。该设备及其检测方法是采用非接触式温度检测单元实现对电池/电池组的温度检测，相对于现有技术采用的接触式温度传感器，可避免对被测电池/电池组的温度分布的影响，提高检测的精准度，且可实现远距离的温度检测，使用更方便。
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本发明提供了一种汽车天窗的测试方法及测试系统，涉及天窗测试领域。汽车天窗的测试方法包括：功能检测步骤，包括起翘功能检测项和起翘防夹功能检测项；耐久检测步骤，包括起翘耐久检测项和起翘防夹耐久检测项；性能检测步骤，性能检测步骤包括运行电流检测项、运行时间检测项和运行速度检测项中的至少一项；功能检测步骤中的功能检测项与耐久检测步骤中的耐久检测项串联进行，性能检测步骤与功能检测步骤、耐久检测步骤中的至少一个步骤并联进行。本发明能够实现对天窗多种功能及其耐久程度的全面检测，测试结果有效性强。
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本发明提供基于立体空间视觉扫描的来料元件质量检测一体化设备，涉及电子元件检测领域，包括表面检测装置、形状检测装置、性能检测装置和送料装置，表面检测装置和性能检测装置位于形状检测装置的两侧，送料装置和表面检测装置之间设有下料机械装置，性能检测装置和送料装置端部之间设有上料机械装置，上料机械装置和下料机械装置均设有夹爪，表面检测装置内部包括环形导轨，环形导轨表面滑块安装有第一摄像头和第二摄像头，形状检测装置包括固定台，固定台的顶部安装第三摄像头。解决了在对电子元件进行送料和转运的过程中不够精准的问题、对于电子元件不能全方位的检测的问题和对电子元件进行视觉检测的过程中不精准的情况。
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本发明公开了一种电容组立机，包括送线机构、夹线分割器、送素子机构、夹素子分割器、换向分割器、送盒机构、插盒机构、出盒机构、焊接强度检测机构和焊接电性能检测机构，焊接强度检测机构在夹素子分割器的一个工位上对素子与引线的焊接强度进行检测，焊接电性能检测机构在夹素子分割器的一个工位上对素子和引线的焊接电性能进行检测。本发明通过在夹素子分割器上同时设置机械检测工位和电气检测工位，并且设置焊接强度检测机构和焊接电性能检测机构，在夹素子分割器转动的时候就可完成机械检测和电气检测，不仅提高了生产效率，也使得整个装置的结构更为紧凑。
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本申请提供了一种测试设备，包括机架；主转盘，主转盘上安装有多个吸嘴；主驱动件，安装于机架上并与主转盘连接；上料组件，安装于上料位；绝缘检测组件，安装于绝缘检测位；性能检测组件，安装于性能检测位；引脚检测组件，安装于引脚检测位；下料组件，安装于下料位。通过上料组件可实现产品的自动上料，通过主驱动件驱动主转盘转动，通过绝缘检测组件、性能检测组件和引脚检测组件可分别对产品的绝缘性能、性能参数和引脚进行检测。检测完毕后的产品被移送至下料位，各吸嘴可在下料位将产品释放于下料组件中实现存储。因此，该测试设备可实现对产品的绝缘性能、性能参数和引脚的全面检测，相较于单独检测方式来说，有助于提高检测效率。
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一种用冷胶粘贴芯片的装置及其工作方法，包括传料皮带和皮带转运马达，其特征在于，包括顺次设于传料皮带附近的进料组件、铣槽检测组件、第一卡片转运组件、点胶和芯片粘贴机构、第二卡片转运组件、芯片电性能检测机构、成品卡收集机构和成品卡搬运机构，所述进料组件将卡片下拉到传料皮带上后，卡片被传料皮带带动运动，铣槽检测组件检查卡片上是否有铣槽，并将无铣槽卡片剔除，有铣槽卡片通过第一卡片转运组件搬运到点胶和芯片粘贴机构上进行点胶及芯片粘贴，芯片粘贴完毕后卡片通过第二卡片转运组件转运到传料皮带上，芯片电性能检测机构对卡片上芯片进行电性能检测，检测完毕后通过成品卡收集机构和成品卡搬运机构进行收集与搬运；解决了现有技术芯片粘结质量和效率低的问题。
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本发明公开了一种基于模块化控制的配电自动化终端测试系统，所述的测试系统包括配电终端检测管理模块、配电终端功能检测模块、配电终端性能检测模块和配电终端案例管理模块；所述的配电终端检测管理模块，用于对检测项目、人员权限、检测任务进行维护管理；所述的配电终端功能检测模块，用于对配电终端的电源、通信、数据采集、数据处理、历史数据存储、故障检测、故障录波进行检测管理；所述的配电终端性能检测模块，用于对对配电终端的交流输入模拟量误差、交流模拟量输入的影响量、电源变化影响进行性能检测；所述的配电终端案例管理模块，用于检测条目信息维护和分配，实现检测条目的新建、删除以及对原有条目参数的更新和升级。
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本发明涉及头戴耳机故障预测技术领域，用于解决现有头戴耳机检测系统不具备对头戴耳机在不同应用环境下的适应能力进行检测分析的问题，具体为一种基于大数据的头戴耳机用故障预测系统，包括故障预测平台，所述故障预测平台通信连接有硬件分析模块、硬件评级模块、性能检测模块以及数据库，所述硬件分析模块用于对检测对象i的拉伸性能进行分析预测并得到拉伸次数；本发明针对于拉伸合格的头戴耳机进行适用性能检测，则可以模拟不同应用环境对头戴耳机的适应性能进行分析，通过适用性能检测结果可以对头戴耳机的应用场景进行匹配，也可以对不同适用性能的头戴耳机在不同环境下出现机械故障的概率进行预测分析。
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本发明适用于半导体生产相关领域，提供了一种半导体质量检测装置及方法，所述装置包括上料带、转移机构、视觉检测设备和性能检测机构。上料带将半导体元器件传送至转移机构上，视觉检测设备对半导体元器件的外观进行检测之后，转移机构继续将半导体元器件传送至性能检测机构所在的位置，性能检测机构对半导体元器件的通电性能进行检测，经过两次质检，质检出外观不合格或者性能不合格的产品，将不合格件和合格件分拣到不同的盛放容器中。该装置能够连续自主的对抽检的样品进行质检，质检效率高，可以在与人工质检时间相同的情况下质检更多的样品，使得抽检数量与整批产品数量相匹配，达到统计学抽样调查的基准。
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本发明提供的一种U盘装配检测生产线，包括依次设置的组装工站、性能检测工站、旋合工站及包装工站；所述组装工站上设置有第一输送线，所述第一输送线上设置有用于U盘工件安装及定位排布的排布工位；所述性能检测工站设置有检测平台，所述检测平台上对应各所述排布工位设置有检测工位；所述性能检测工站与旋合工站之间设置有第二输送线，所述第一输送线、检测平台及第二输送线之间设置有用于各U盘工件同步移动的同步移载机构；通过U盘装配检测生产线的设置，简单高效地实现U盘的自动化装配与检测，有效地提高U盘的装配与检测效率，满足高品质U盘的生产装配需要。
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本发明公开了基于Web的制冷设备全生命周期智能生产与维护系统，包括：若干传感器；若干安装在制冷设备及其装配零件上的条形码；若干条码扫描装置；若干电性能检测装置；若干工艺检测装置；若干主控制器；网络通信模块，用于主控制器、条码扫描装置、电性能检测装置的数据传输；Web服务器，用于接收、处理和储存主控制器、条码扫描装置、电性能检测装置、工艺检测装置通过网络通信模块传输的数据，并针对所述数据发送控制命令给主控制器进行相应的动作。本系统在设备全生命周期内监控并针对已发生或将要发生故障的设备进行及时维护，保障用户购买的设备得到充分的价值体现，远程监控与维护也节约了制冷设备厂商的维护成本。
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本实用新型公开一种针对电池直充电路的保护系统，包括充电装置与电池，还包括：开关电路、电性能检测电路、电池电量检测电路和控制电路；所述充电装置的输出端与开关电路的输入端电性连接，开关电路的输出端与电性能检测电路的输入端电性连接；所述电性能检测电路的输出端分别与电池和控制电路电性连接；所述电池的输出端连接电池电量检测电路后，再连接控制电路；控制电路的输出端与开关电路的输入端电性连接；控制电路根据电池电量检测电路检测到的电池电量，控制开关电路导通和断开；控制电路根据电性能检测电路的反馈控制开关电路断开。本实用新型设计合理，性能安全可靠，能保证电池在充电过程中不会产生过充现象，延长电池使用寿命。
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本实用新型涉及一种用于变压器的耐压测试治具，解决了常见人工对变压器中的成品进行性能检测的工作效率较低的问题，其技术方案要点是，包括：机座；承载于所述机座上的固定板；承载于所述固定板上的、与所述成品朝向下方的两侧引脚位置对应设置的、用于对所述成品进行性能检测的下探针；承载于所述机座一侧的驱动件；装配于所述驱动件输出轴一端的活动板；承载于所述活动板上的、与所述成品朝向上方的两侧引脚位置对应设置的、用于对所述成品进行性能检测的上探针；以及，承载于所述固定板的、以用于承载若干所述成品的承载机构，达到高效对变压器中的成品进行性能检测的目的。
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一种无人机电池智能充电柜，具有开关电源、温度监测探头、温度控制电路、时间电路、性能检测电路、火情监测电路，开关电源、温度控制电路、时间电路、性能检测电路、火情监测电路安装在元件盒内，开关电源、温度监测探头、温度控制电路、时间电路、性能检测电路、火情监测电路和充电柜本体内的充电稳压电路电源输入端经导线分别连接。本新型在蓄电池充电中，如果有一组蓄电池壳体表面温度超过设定温度，在柜体内发生火灾的初期，能自动断开稳压电路的输入电源，从而防止蓄电池超温、柜体内发生火灾后蓄电池继续充电，后续导致更严重事故的发生，还能对使用时间久的蓄电池进行性能检测，从而为对检测后蓄电池进行维护或更换提供了有效技术支持。
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本实用新型公开了一种用于汽车电子产品的检测装置，包括装载箱，所述装载箱底部的边侧位置固定安装有防滑支撑脚垫，所述装载箱外部的上端活动安装有箱盖，所述性能检测仪外部上端的中间位置固定安装有数显屏，所述性能检测仪外部上端外侧的一侧位置固定安装有功能按键，所述性能检测仪外部上端外侧的另一侧位置开设有散热槽，所述箱盖外部上端的边侧位置固定安装有连接座，所述性能检测仪外部上端的内侧位置横向开设有检测线连接插槽。该用于汽车电子产品的检测装置，通过将整体设计为带有把手方便移动的一体式中空箱体结构，有效在保证了整体结构具有较好使用稳定性的基础上提升了整体的使用效果以及工作性能，扩大了整体的适用范围。
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本实用新型公开了一种并联电池保护装置，包括电池保护板、过流保护模块和电池性能检测模块；过流保护模块的第一端连接电池保护板的电池正极，过流保护模块的第二端连接第一电池的正极，过流保护模块的第三端连接第二电池的正极；所述电池性能检测模块的第一端连接第一电池的负极，电池性能检测模块的第二端连接第二电池的负极和电池保护板的电池负极端。本实用新型通过在电池的正极分别设置第一过流保护电路和第一过流保护电路后、再并联接入电池保护板，过流时过流保护模块保护电路不被大电流烧毁，避免短路造成的安全隐患；通过电池性能检测模块检测电池的电池性能可以有效防止在虚焊、脱焊、断极耳的低内阻配对异常电池漏检而流出市场。
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本实用新型的目的在于提供一种锂电池性能综合检测机。该锂电池性能综合检测机，由机座部件、上框部件、机械手部件、性能检测仪、输送部件、废品出料部件及电气控制系统组成，电气控制系统安装在上框部件上，上框部件、机械手部件、性能检测仪、废品出料部件安装在机座部件上，输送部件位于性能检测仪下方、穿过机座部件、并安放在地面。输送部件将锂电池输送到机械手部件处，机械手部件将锂电池移载到性能检测仪上进行检测，然后，机械手部件将检测合格的锂电池移载到输送部件上、将检测不合格的锂电池移载到废品出料部件中，输送部件将合格的锂电池输出，废品出料部件将不合格锂电池输出。整个过程速度很快，非常适用于锂电池生产厂家。
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本实用新型提供一种蓄电池，可使蓄电池成为可以随时任意获取蓄电池性能数据的智能蓄电池单体，给蓄电池性能智能化管理带来极大的便利。该蓄电池包括蓄电池单体和性能检测模块；所述性能检测模块包括自供电电源模块、用于检测蓄电池单体性能的传感器模块和数据处理模块；所述自供电电源模块连接在所述蓄电池单体正负极两端，所述传感器模块至少包括蓄电池内阻检测模块；所述蓄电池单体和所述性能检测模块一体封装。本实用新型的蓄电池通过内置自供电电源模块和蓄电池单体性能检测模块，无需再采用专用工具、设备等检测，减少了以往蓄电池监测时各种复杂的外部监测模块之间的连线，方便蓄电池智能管理和维护。
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本实用新型的目的在于提供一种电子元件性能自动检测机。该电子元件性能自动检测机，由机体部件、上料部件、性能检测部件、移载部件、下料部件及电气控制系统组成。上料部件、移载部件、性能检测部件、下料部件安装在机体部件的工作台面板上，电气控制系统的电控箱、显示器、操作面板安装在机体部件的机架上。上料部件将电子元件输送到移载部件部件处，然后，移载部件将电子元件移载到性能检测部件上进行性能检测，然后，移载部件将检测完毕的电子元件移载到下料部件上，由下料部件将电子元件输送出来。整个过程速度快、效率高，且能够降低员工的劳动强度，非常适用于电子元件生产厂家。
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