动力电池是电动汽车的核心部件，其性能和安全直接关系到电动汽车的续航里程、充放电速度和使用寿命。在过去的几年里，我国新能源汽车市场快速发展，动力电池产业也取得了显著的成果。然而，随着电池使用寿命的到来，动力电池的回收利用问题逐渐凸显出来。
自2016年起，我国乘用车生产企业开始执行对电池、电机等核心部件提供8年或者12万公里质保的政策。如今，8年时间已经过去，2024年，首批动力电池“脱保”现象开始出现。专家预测，到2030年，我国退役动力电池将达到350万吨。随着回收技术的成熟，那些曾经被视作废物的报废动力电池将会转变为极具价值的矿产资源。
近日，武汉中科先进技术研究院(以下简称“武汉先进院”)传来好消息：电池回收项目团队成功开发废旧电池回收关键技术，实现退役动力电池全元素回收——可使退役动力电池“重生”。7月30日上午，长江日报记者走进武汉先进院中试基地，这里已完成了电池回收年产吨级中试产线建设和稳定运行。
武汉先进院电池回收项目负责人黄健博士介绍，目前已初步完成了电池材料从生产—回收—生产的全生命周期技术体系建设。
黄健告诉记者，市场上大多数电池回收企业只选择性提取价格最高的碳酸锂，导致大量的磷铁渣固体废物产生，不仅造成资源浪费，如果处理方式不当，还容易带来新的环境问题。
“其实铁和磷同样具有价值。”黄健给记者算了笔账：磷铁废渣的处理费用估计是2000元/吨，而目前电池级磷酸铁的售价是10900元/吨。就社会价值而言，还能减少40%以上的碳排放。
“我们的目标是把有价元素锂、铁、磷全元素全部回收，并转化为电池级的碳酸锂和磷酸铁。”黄健说。
2023年5月，武汉先进院电池材料团队对废旧磷酸铁锂电池黑粉进行全元素回收技术开发，实现高品质磷酸铁、碳酸锂、元明粉循环再造。
突破全资源回收工艺的行业瓶颈，也意味着更多的挑战。行业内暂无成熟的全元素回收工艺可借鉴，再生磷酸铁关键杂质铝、钛杂质的去除至今是行业难题，在保障产品高品质的同时，锂综合回收率突破90%的关卡也至关重要。
针对上述行业瓶颈，在研发过程中，武汉先进院电池回收项目团队日夜泡在实验室里，恶补相关知识、查文献、找专利、咨询行内专家学者收集信息，一次次的酸浸、除杂、提纯，实现了从废旧磷酸铁锂到电池级磷酸铁和碳酸锂材料制备工艺的突破，实现全流程锂的综合回收率达92%，其他元素综合回收率达99%，纯度指标均达电池级。这一突破，意味着武汉先进院在废旧磷酸铁锂电池回收领域达到行业先进水平。
目前，团队已与湖北本地磷化工龙头企业共建了吨级中试产线且成功落地。
总之，武汉中科先进技术研究院成功开发的废旧电池回收关键技术，为退役动力电池提供了“重生”的可能。这一技术的研发和应用，将有助于推动我国新能源汽车产业的绿色发展，实现可持续发展目标。
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