当前,动力
锂电池制程正加速向高精度、高柔性方向演进,传统五金模切工艺因模具损耗大、换型周期长、工艺灵活性不足,日益成为产线提质降本的瓶颈环节。激光极耳成型技术凭借非接触加工、高精度、柔性切换等优势,正成为极片制造升级的关键路径。
利元亨(688499)自主研发的立式激光模切分条一体机,以底层算法、制程闭环、结构创新三大维度的技术突破,为锂电极耳加工打造出智能化、高柔性的一体化提产增效设备,助力锂电企业实现生产效能的全面跃升。
图片来源:利元亨
在核心性能方面,该设备搭载自主研发的底层切割算法,可根据极耳形态与极片材质定制切割轨迹,实现激光功率与频率的随动适配,支持极耳渐变、叠片V角等异形加工,突破了传统单一轨迹算法的定制局限。同时,设备构建了全流程闭环管控体系,集成CCD视觉纠偏与高速多轴张力控制技术,匀速张力波动控制在±3N以内,切割精度稳定达±0.2mm,极片抖动控制在±0.3mm以内。设备稳定生产速度达80-120m/min,切断速度可达180m/min,产能较传统模切提升2-3倍;负极毛刺控制在≤15μm,正极热影响区≤70μm,充分保障极耳加工的一致性与电池安全性。
针对行业共性的高速切割抖动与粉尘堆积痛点,设备创新采用侧吸复合式切割腔体设计,从结构根源抑制极耳高速抖动,同时兼容背板切割模式,模式切换仅需20分钟,兼顾多元工艺需求。洁净制程方面,设备采用复合除尘方案,实现内部万级洁净等级,连续运行24小时腔体无明显粉尘堆积,极片表面颗粒控制在10μm以下;搭配电缸压实废料收集系统,大幅降低运维频次,保障产线长周期稳定运转。
该设备具备全工艺柔性覆盖能力,兼容一出一、一出二加工模式,支持极耳成型与极片分条一体化作业,适配方形、软包、圆柱等多类电池产品;来料幅宽覆盖100-600mm,可满足试样线及中小批量产线的柔性生产需求,仅通过程序切换即可完成产品换型,颠覆了传统模切“换型即换模”的低效模式。通过工艺整合减少预分切工序,设备占地面积减小32%,人工成本节省50%,物料周转率提升40%,箔材利用率提高10%,同时彻底消除了传统模具的损耗与维护成本,全方位降低了企业的长期运营投入。
据利元亨介绍,凭借卓越的性能与稳定的表现,该立式激光模切分条一体机已获得多家行业头部企业的长期认可与批量采购。
总体来看,利元亨立式激光模切分条一体机的推出,不仅是锂电装备技术升级的重要成果,也标志着国产锂电制造装备在高端化、智能化方向上迈出了坚实一步。随着
新能源汽车与
储能市场对电池品质与产能效率要求的持续攀升,以激光加工为核心的柔性制造方案将加速替代传统工艺,助力锂电产业向更高质量、更低成本的方向稳步迈进。